一种减磨性能优异的锂基润滑脂组合物及其制备方法

摘要

本发明公开了一种减磨性能优异的锂基润滑脂组合物，以润滑脂组合物的重量为基准，所述润滑脂组合物包括以下组分：65‑95重量％的润滑基础油、5‑35重量％的锂基稠化剂和0.1‑15重量％的添加剂，所述添加剂含有式(I)所示结构的化合物。本发明还提供了减磨性能优异的锂基润滑脂组合物的制备方法。本发明的锂基润滑脂组合物，由于含有多效添加剂，极大地提高了润滑脂的减磨能力和抗氧化能力，同时对锂基润滑脂的其它性能影响不大，仍具有极佳的耐高温性、胶体安定性、承载能力和防水性，使得该润滑脂组合物能够胜任于高温、高速、高负荷、多水等苛刻工况条件。

权利要求

1.一种减磨性能优异的锂基润滑脂组合物，以润滑脂组合物的重量为基准，所述润滑脂组合物包括以下组分：65-95重量％的润滑基础油、5-35重量％的锂基稠化剂和0.1-15重量％的添加剂，其特征在于，所述添加剂含有式(I)所示结构的化合物：

2.根据权利要求1所述的润滑脂组合物，其中，以润滑脂组合物的重量为基准，所述润滑脂组合物包括以下组分：70-90重量％的润滑基础油、8-30重量％的锂基稠化剂和0.5-10重量％的添加剂。

3.根据权利要求1或2所述的润滑脂组合物，其中，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化合物的含量为0.1-10重量％。

4.根据权利要求3所述的润滑脂组合物，其中，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化合物的含量为1-5重量％。

5.根据权利要求1或2所述的润滑脂组合物，其中，所述润滑基础油为矿物油、植物油和合成油中的至少一种。

6.根据权利要求1或2所述的润滑脂组合物，其中，所述锂基稠化剂为酸与锂源反应生成，所述酸包括高级脂肪酸和任选的小分子酸。

7.根据权利要求6所述的润滑脂组合物，其中，所述高级脂肪酸为C12-C25的脂肪酸，所述小分子酸为C2-C11的羧酸。

8.根据权利要求7所述的润滑脂组合物，其中，所述高级脂肪酸为月桂酸、棕榈酸、硬脂酸和12-羟基硬脂酸中的至少一种，所述小分子酸为醋酸、丙酸、乙二酸、己二酸、壬二酸、癸二酸和对苯二甲酸中的至少一种。

9.根据权利要求6所述的润滑脂组合物，其中，所述锂源为氢氧化锂。

10.根据权利要求1或2所述的润滑脂组合物，其中，所述添加剂还含有其他的抗氧剂、极压抗磨剂和防锈剂中的至少一种。

11.根据权利要求10所述的润滑脂组合物，其中，所述抗氧剂为芳胺类抗氧剂。

12.根据权利要求11所述的润滑脂组合物，其中，所述抗氧剂为二苯胺、苯基-α-萘胺和二异辛基二苯胺中的至少一种。

13.根据权利要求10所述的润滑脂组合物，其中，所述极压抗磨剂为二硫代二烷基磷酸锌、二硫代二烷基氨基甲酸钼、二硫代二烷基氨基甲酸铅、二硫化钼、聚四氟乙烯、二丁基二硫代氨基甲酸锑、二硫化钨、二硫化硒、氟化石墨、碳酸钙和氧化锌中的至少一种。

14.根据权利要求10所述的润滑脂组合物，其中，所述防锈剂为石油磺酸钡、石油磺酸钠、苯并噻唑、苯并三氮唑、环烷酸锌和烯基丁二酸中的至少一种。

15.权利要求1所述的润滑脂组合物的制备方法，所述方法包括：(1)将部分润滑基础油、高级脂肪酸和任选的小分子酸混合加热，升温至80-105℃，加入锂源，进行皂化反应；

(2)升温至180-220℃进行炼制；

(3)加入剩余润滑基础油，冷却至100-120℃，然后加入添加剂；

(4)通过三辊机研磨2-4次。

16.根据权利要求15所述的方法，其中，以润滑脂组合物的重量为基准，润滑基础油的用量为70-90重量％，由高级脂肪酸、任选的小分子酸和锂源制备的锂基稠化剂的用量为8-

30重量％，添加剂的用量为0.5-10重量％。

17.根据权利要求15或16所述的方法，其中，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化合物的用量为0.1-10重量％。

18.根据权利要求17所述的方法，其中，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化合物的用量为1-5重量％。

19.根据权利要求15或16所述的方法，其中，所述部分润滑基础油与所述剩余润滑基础油的重量比为50-75:25-50。

20.根据权利要求15或16所述的方法，其中，高级脂肪酸与任选的小分子酸的摩尔比为

1:0.1-1。

21.根据权利要求15或16所述的方法，其中，步骤(1)中，升温至80-95℃，皂化反应时间为0.2-1.5h。

22.根据权利要求21所述的方法，其中，皂化反应时间为0.5-1h

23.根据权利要求15或16所述的方法，其中，步骤(2)中，升温至190-210℃，所述炼制的时间为5-15min。

说明书

一种减磨性能优异的锂基润滑脂组合物及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及润滑脂领域，具体地，涉及一种含有特定添加剂的减磨性能优异的锂基润滑脂组合物及其制备方法。

背景技术

[0002] 锂基润滑脂是20世纪40年代至今发展最快，当前生产量最大，应用领域最广的一种多效润滑脂。美国润滑脂协会将一个国家的锂基润滑脂所占比例作为衡量其润滑脂工业技术水平的标志。锂基润滑脂具有良好的胶体安定性、机械安定性、使用周期长、范围宽等优点，是一种理想的多用途、长寿命润滑脂，但是锂基润滑脂也存在一些缺陷：如抗氧化性能差、抗磨性能差、抗水性能也差。

[0003] 锂基润滑脂的传统生产方法是在基础油中采用12-羟基硬脂酸或硬脂酸与氢氧化锂反应，加热皂化得到最终产物，如US3980572。

[0004] 为了改善锂基润滑脂的性能，其配方和工艺方面都进行了不同程度的改进。如CN101126045A通过对制备工艺的改进制备了一种颜色更浅、抗氧化性能更好的锂基润滑脂；CN1718702A选用高粘度矿物油制备了一种高极压锂基润滑脂；CN101880581A提高了反应温度，极大的提高了产品使用寿命和抗水性。US3681242、US3929651、US3711407、CN1052890、CN1052891、CN1055384、CN101705141A报道了锂基润滑脂的组成和制备方法，采用12-羟基硬脂酸锂与二元酸或者硼酸、水杨酸的锂盐二组分复合而成，也有采用三组分复合的；CN101921650通过向配方中加入表面活性剂，使其与皂分子形成协同作用，进而改善皂分子的排列方式和固化基础油的能力从而提高了润滑脂的滴点；CN101993769A提供了一种工艺简便的锂基润滑脂的制备方法，降低了生产成本；CN101200670提供了一种综合性能较好的锂基润滑脂的制备方法，尤其对受损伤轴承具有修复功能；CN10148137采用较低的炼制温度，制成了高滴点的锂基润滑脂，减少了在制备过程中润滑油的氧化，提高了润滑脂的氧化安定性。

[0005] 近年来随着现代工业的发展，轴承、汽车、印染、矿山、冶金、宇航等工业部门对润滑脂的质量提出了越来越苛刻的要求，许多润滑部位都是一次性充脂，在运行过程中不再补充或更换，所以对脂的抗磨性能要求比较高。

发明内容

[0006] 本发明的目的是为了满足对润滑脂的抗磨性能的高要求，提供一种减磨性能优异的锂基润滑脂组合物及其制备方法。

[0007] 本发明的发明人在研究中发现，润滑脂组合物中的添加剂含有式(I)所示结构的多效添加剂：

[0008]

[0009] 能够使润滑脂组合物具有优良的减磨抗氧化等性能。

[0010] 因此，为了实现上述目的，一方面，本发明提供了一种减磨性能优异的锂基润滑脂组合物，以润滑脂组合物的重量为基准，所述润滑脂组合物包括以下组分：65-95重量％的润滑基础油、5-35重量％的锂基稠化剂和0.1-15重量％的添加剂，所述添加剂含有式(I)所示结构的化合物：

[0011]

[0012] 优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，所述润滑脂组合物包括以下组分：70-90重量％的润滑基础油、8-30重量％的锂基稠化剂和0.5-10重量％的添加剂。

[0013] 优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化合物的含量为0.1-10重量％，更优选为1-5重量％。

[0014] 另一方面，本发明提供了一种减磨性能优异的锂基润滑脂组合物的制备方法，所述方法包括：

[0015] (1)将部分润滑基础油、高级脂肪酸和任选的小分子酸混合加热，升温至80-105℃，加入锂源，进行皂化反应；

[0016] (2)升温至180-220℃进行炼制；

[0017] (3)加入剩余润滑基础油，冷却至100-120℃，然后加入添加剂；

[0018] (4)通过三辊机研磨2-4次；

[0019] 其中，以润滑脂组合物的重量为基准，润滑基础油的用量为65-95重量％、由高级脂肪酸、任选的小分子酸和锂源制备的锂基稠化剂的用量为5-35重量％，添加剂的用量为0.1-15重量％，所述添加剂含有式(I)所示结构的化合物：

[0020]

[0021] 优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，润滑基础油的用量为70-90重量％，由高级脂肪酸、任选的小分子酸和锂源制备的锂基稠化剂的用量为8-30重量％，添加剂的用量为0.5-10重量％。

[0022] 优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化合物的用量为0.1-10重量％，更优选为1-5重量％。

[0023] 本发明的锂基润滑脂组合物，由于含有多效添加剂，极大地提高了润滑脂的减磨能力和抗氧化能力，同时对锂基润滑脂的其它性能影响不大，仍具有极佳的耐高温性、胶体安定性、承载能力和防水性，使得该润滑脂组合物能够胜任于高温、高速、高负荷、多水等苛刻工况条件。

[0024] 本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

[0025] 图1是制备多效添加剂的步骤(a)的反应方程式。

[0026] 图2是制备多效添加剂的步骤(b)的反应方程式。

[0027] 图3是制备例制备的多效添加剂的氢谱谱图。

[0028] 图4是制备例制备的多效添加剂的碳谱谱图。

[0029] 图5是制备例制备的多效添加剂的质谱谱图。

具体实施方式

[0030] 以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

[0031] 本发明提供了一种减磨性能优异的锂基润滑脂组合物，以润滑脂组合物的重量为基准，润滑脂组合物包括以下组分：65-95重量％的润滑基础油、5-35重量％的锂基稠化剂和0.1-15重量％的添加剂，添加剂含有式(I)所示结构的化合物：

[0032]

[0033] 本发明中，多效添加剂指的即是式(I)所示结构的化合物。

[0034] 本发明中，优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，所述润滑脂组合物包括以下组分：70-90重量％的润滑基础油、8-30重量％的锂基稠化剂和0.5-10重量％的添加剂。

[0035] 本发明中，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化合物的含量优选为0.1-10重量％，更优选为1-5重量％。

[0036] 本发明旨在通过锂基润滑脂组合物中的添加剂含有式(I)所示结构的化合物而实现发明目的，即使锂基润滑脂组合物具有优良的减磨抗氧化等性能。因此，对于锂基润滑脂中各常规组分的选择，均没有特定的限制。

[0037] 本发明中，润滑基础油可以为本领域常规使用的润滑基础油，例如可以为矿物油、植物油和合成油中的至少一种。润滑基础油100℃运动粘度优选为4-60mm2/s，更优选为6-32mm2/s。对于矿物油、植物油和合成油的具体种类也没有特别的限定，可以采用本领域常用的矿物油、植物油和合成油，例如，矿物油可以选用石蜡基、环烷基系列，植物油可以是蓖麻油、菜籽油、花生油和大豆油等中的至少一种，合成油可以是聚α烯烃油(PAO)、酯类油、氟油和硅油等中的至少一种。

[0038] 本发明中，锂基稠化剂可以为本领域常用的锂基稠化剂，例如，可以为酸与锂源反应生成，酸包括高级脂肪酸和任选的小分子酸。

[0039] 本发明中，“任选”是指可以有也可以没有。“任选的小分子酸”即是指小分子酸是一种可选的组分，可以包括该组分，也可以不包括该组分，即，本发明的锂基稠化剂可以由高级脂肪酸与锂源反应生成，也可以由高级脂肪酸和小分子酸与锂源反应生成。

[0040] 其中，高级脂肪酸可以为C12-C25的脂肪酸，优选为月桂酸、棕榈酸、硬脂酸和12-羟基硬脂酸中的至少一种，更优选为硬脂酸和/或12-羟基硬脂酸。

[0041] 其中，小分子酸可以为C2-C11的羧酸，优选为醋酸、丙酸、乙二酸、己二酸、壬二酸、癸二酸和对苯二甲酸中的至少一种，更优选为癸二酸、壬二酸、己二酸和对苯二甲酸中的至少一种。

[0042] 其中，锂源优选为氢氧化锂。本领域技术人员应该理解的是，在实际使用时，一般加入氢氧化锂水溶液，对于氢氧化锂水溶液的浓度无特殊要求，例如可以为5-30重量％。

[0043] 上述锂基稠化剂可以采用本领域技术人员所能想到的各种方法获得。

[0044] 本发明中，由于式(I)所示结构的多效添加剂与其他添加剂具有较好的配伍性，因此，根据润滑脂的使用需要，本发明的添加剂还可以含有其他的抗氧剂、极压抗磨剂和防锈剂中的至少一种。

[0045] 本发明中，对于其他的抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂的种类和含量无特殊要求，可以采用本领域常规的种类和含量。例如，抗氧剂可以为芳胺类抗氧剂，优选为二苯胺、苯基-α-萘胺和二异辛基二苯胺中的至少一种，更优选为二异辛基二苯胺，抗氧剂的含量可以占润滑脂组合物总重量的0.01-5重量％，优选0.1-2.5重量％；极压抗磨剂可以为二硫代二烷基磷酸锌、二硫代二烷基氨基甲酸钼、二硫代二烷基氨基甲酸铅、二硫化钼、聚四氟乙烯、二丁基二硫代氨基甲酸锑、二硫化钨、二硫化硒、氟化石墨、碳酸钙和氧化锌中的至少一种，极压抗磨剂的含量可以占润滑脂组合物总重量的0.5-12重量％，优选为0.5-5重量％；防锈剂可以为石油磺酸钡、石油磺酸锂、苯并噻唑、苯并三氮唑、环烷酸锌和烯基丁二酸中的至少一种，防锈剂的含量可以占润滑脂组合物总重量的0.01-4.5重量％，优选为0.1-2重量％。

[0046] 本发明中，式(I)所示结构的化合物的制备方法优选包括：

[0047] (a)将苯胺、氯化硫和4-氯苯胺进行反应，生成式(II)所示的中间体M，[0048]

[0049] (b)将步骤(a)得到的中间体M与二巯基-1,3,4-噻二唑在碱性条件下进行亲核取代反应，生成式(I)所示的多效添加剂，

[0050]

[0051] 本发明步骤(a)中，将苯胺、氯化硫和4-氯苯胺进行反应的具体方式优选包括：

[0052] (i)在惰性气氛下，在第一溶剂中，将苯胺与氯化硫在-20-0℃下充分进行反应；

[0053] (ii)将4-氯苯胺加入步骤(i)的反应体系中，在15-30℃下反应1-3h。

[0054] 本发明中，惰性气氛可以为本领域常规的惰性气氛，例如可以由氮气、氩气等气体提供。

[0055] 本发明步骤(i)中，第一溶剂优选选自二氯甲烷、四氢呋喃、甲苯、二甲苯和二氧六环中的至少一种，更优选为二氯甲烷和/或四氢呋喃，更进一步优选为二氯甲烷。

[0056] 本发明中步骤(i)中，充分进行反应即是指反应完全，即反应原料完全进行反应。可以采用本领域常用的方法对反应进行监测，以确认反应完全，例如可以采用薄层层析法(TLC)或者气相色谱等方法进行监测。

[0057] 本发明步骤(ii)中，在15-30℃下反应1-3h，优选在步骤(i)充分反应后，将反应体系的温度逐渐升至15-30℃，再加入4-氯苯胺进行反应1-3h。在该优选情况下，可以进一步提高反应产率。

[0058] 本发明步骤(ii)中，4-氯苯胺的加入方式优选为分次加入，例如可以分3-4次加入。在该优选情况下，可以进一步提高反应产率。对于分次加入时，每次的加入量可以相同，也可以不同，为了操作方便，优选每次的加入量相同。

[0059] 本发明步骤(ii)中，反应1-3h，停止反应的方式可以为本领域技术人员所能想到的各种方式，例如，可以加入淬灭剂进行淬灭，淬灭剂可以为本领域常用的淬灭剂，例如可以为饱和食盐水。

[0060] 本发明中，苯胺、氯化硫和4-氯苯胺的用量基本上为等摩尔量，但苯胺和氯化硫可以适当过量。苯胺、氯化硫和4-氯苯胺的摩尔比优选为0.9-1.5：0.9-1.5：0.8-1.2。

[0061] 本领域技术人员应该理解的是，本发明步骤(a)中，为了得到较纯净的中间体M，还需要对反应后的体系进行后处理，后处理的方式可以包括洗涤、干燥、减压除去溶剂，例如，将淬灭后的反应体系分别用蒸馏水和饱和食盐水洗涤，然后在15-30℃下加入无水氯化钙或者无水硫酸锂等干燥剂，保持10-60min。过滤除去干燥剂后，在0.01-0.05MPa、40-60℃下除去溶剂，以得到中间体M。

[0062] 本发明步骤(a)中，苯胺、氯化硫和4-氯苯胺进行反应的反应方程式如图1所示，图1中，第一溶剂采用的是二氯甲烷，仅为举例说明的目的，不对本发明的范围构成限制。

[0063] 本发明步骤(b)中，亲核取代反应的条件优选包括：在惰性气氛下，在第二溶剂中，将二巯基-1,3,4-噻二唑、碱性试剂和催化剂在15-30℃下混合10-30min，然后加入中间体M，充分进行反应。即碱性条件由碱性试剂提供。

[0064] “惰性气氛”、“充分进行反应”如前所述，在此不再赘述。

[0065] 本发明中，中间体M优选缓慢加入，例如可以分次加入，一般可以分3-4次加入。在该优选情况下，可以进一步提高反应产率。对于分次加入时，每次的加入量可以相同，也可以不同，为了操作方便，优选每次的加入量相同。

[0066] 本发明中，第二溶剂优选选自二氯甲烷、四氢呋喃、甲苯、二甲苯、N,N-二甲基甲酰胺中的至少一种，更优选为二氯甲烷和/或N,N-二甲基甲酰胺，更进一步优选为N,N-二甲基甲酰胺。

[0067] 本发明中，碱性试剂优选选自碳酸钾、碳酸锂、甲醇锂等无机碱中的至少一种。

[0068] 本发明中，催化剂优选为硫酸钾。

[0069] 本发明步骤(b)中，二巯基-1,3,4-噻二唑、碱性试剂和中间体M的用量基本上为等摩尔量，但二巯基-1,3,4-噻二唑和碱性试剂可以适当过量。二巯基-1,3,4-噻二唑、碱性试剂和中间体M的摩尔比优选为0.9-3.0：0.9-5.0：0.8-1.5。

[0070] 本发明步骤(b)中，催化剂的用量可以为催化量，以二巯基-1,3,4-噻二唑的摩尔数为基准，催化剂的用量优选为5-100摩尔％，更优选为10-50摩尔％。

[0071] 本发明步骤(b)中，二巯基-1,3,4-噻二唑和中间体M进行反应的反应方程式如图2所示，图2中，碱性试剂采用的是碳酸钾，仅为举例说明的目的，不对本发明的范围构成限制。

[0072] 本领域技术人员应该理解的是，为了得到较纯净的最终产物，即本发明的多效添加剂，本发明制备多效添加剂的方法优选还包括对反应后的体系进行后处理，后处理的方式可以包括洗涤、干燥、减压除去溶剂，例如，将充分反应后的体系倒入1-10倍体积的乙酸乙酯(或二氯甲烷)中，分别用蒸馏水和饱和食盐水洗涤，然后在15-30℃下加入无水氯化钙或者无水硫酸锂等干燥剂，保持10-60min。过滤除去干燥剂后，在0.01-0.05MPa、40-60℃下除去溶剂，以得到最终产物。

[0073] 本发明中制备式(I)所示结构的化合物的方法的各步骤优选在搅拌下进行，对于搅拌速度无特殊要求，可以为本领域常规的搅拌速度，例如，搅拌速度可以为100-800rpm。

[0074] 本发明中，对于第一溶剂和第二溶剂的量无特殊要求，可以为本领域常规的溶剂用量，此为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

[0075] 如上所述，本发明旨在通过锂基润滑脂组合物中的添加剂含有式(I)所示结构的化合物而实现发明目的，即使润滑脂组合物具有优良的减磨抗氧化等性能。因此，对于锂基润滑脂的制备方法无特殊要求，可以采用本领域常规使用的方法，例如，第二方面，本发明还提供了一种减磨性能优异的锂基润滑脂组合物的制备方法，该方法包括：

[0076] (1)将部分润滑基础油、高级脂肪酸和任选的小分子酸混合加热，升温至80-105℃，加入锂源，进行皂化反应；

[0077] (2)升温至180-220℃进行炼制；

[0078] (3)加入剩余润滑基础油，冷却至100-120℃，然后加入添加剂；

[0079] (4)通过三辊机研磨2-4次；

[0080] 其中，以润滑脂组合物的重量为基准，润滑基础油的用量为65-95重量％，由高级脂肪酸、任选的小分子酸和锂源制备的锂基稠化剂的用量为5-35重量％，添加剂的用量为0.1-15重量％，添加剂含有式(I)所示结构的化合物：

[0081]

[0082] 本发明方法中，优选地，以润滑脂组合物的重量为基准，润滑基础油的用量为70-90重量％，由高级脂肪酸、任选的小分子酸和锂源制备的锂基稠化剂的用量为8-30重量％，添加剂的用量为0.5-10重量％。

[0083] 本发明方法中，高级脂肪酸和任选的小分子酸的总量与锂源的摩尔比优选为化学计量比，锂源也可以过量1-10重量％。高级脂肪酸与任选的小分子酸的摩尔比优选为1:0.1-1。本领域技术人员应该理解的是，根据由高级脂肪酸、任选的小分子酸和锂源制备的锂基稠化剂的用量，能够反推出高级脂肪酸、小分子酸和锂源的用量，此为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

[0084] 本发明中，如前所述，“任选”是指可以有也可以没有。“任选的小分子酸”即是指小分子酸是一种可选的组分，可以包括该组分，也可以不包括该组分；“高级脂肪酸与任选的小分子酸的摩尔比为1:0.1-1”即是指当含有小分子酸时，高级脂肪酸与小分子酸的摩尔比优选为1:0.1-1。总之，本领域技术人员应该理解的是，本发明的锂基稠化剂可以由高级脂肪酸与锂源反应生成，也可以由高级脂肪酸和小分子酸与锂源反应生成。

[0085] 本发明方法中，以润滑脂组合物的重量为基准，式(I)所示结构的化合物的用量优选为0.1-10重量％，更优选为1-5重量％。

[0086] 本领域技术人员应该理解的是，本发明方法中，润滑基础油的用量为部分润滑基础油的用量与剩余润滑基础油的用量之和。部分润滑基础油与剩余润滑基础油的重量比优选为50-75:25-50。

[0087] 本发明方法步骤(1)中，优选升温至80-95℃，皂化反应时间优选为0.2-1.5h，更优选为0.5-1h。

[0088] 本发明方法步骤(2)中，优选升温至190-210℃，炼制的时间优选为5-15min。

[0089] 本发明方法各步骤优选在搅拌下进行，对于搅拌速度无特殊要求，可以为本领域常规的搅拌速度，例如，搅拌速度可以为20-400rpm。

[0090] 润滑基础油、高级脂肪酸、小分子酸、锂源、添加剂如前所述，在此不再赘述。

[0091] 实施例

[0092] 以下的实施例将对本发明作进一步的说明，但并不因此限制本发明。

[0093] 在以下实施例和对比例中：

[0094] 监测反应完全的方法：薄层层析色谱(TLC)荧光显色法。

[0095] 总产率＝最终产物摩尔量/苯胺摩尔量×100％

[0096] 产物的理化分析方法：通过电感耦合等离子体离子发射光谱法测定元素含量。

[0097] 结构表征方法：核磁共振法(1H氢谱，13C碳谱)，高分辨质谱。

[0098] 制备例

[0099] 在带有电磁搅拌子(搅拌速度为300rpm)的500ml烧瓶中充入氮气保护，加入150ml的二氯甲烷，然后加入0.2mol的氯化硫，在冰水浴中充分冷却后，加入0.2mol的苯胺。监测至反应完全后移去冰水浴，置于25℃室温下，待反应体系逐渐升至25℃后，分3次加入4-氯苯胺进行反应，每次加入量相同，共加入4-氯苯胺0.15mol。持续反应2小时后加入30ml饱和食盐水淬灭反应，然后将反应体系转入分液漏斗中，分别用50ml蒸馏水和50ml饱和食盐水洗涤，并加入10g无水硫酸锂在25℃下干燥20min。过滤后的滤液在40℃，0.05MPa下蒸除溶剂，得到中间体M1。

[0100] 在带有电磁搅拌子(搅拌速度为400rpm)的500ml烧瓶中充入氮气保护，加入150ml的DMF(N,N-二甲基甲酰胺)，然后加入0.2mol二巯基-1,3,4-噻二唑和0.2mol的碳酸钾、0.05mol的硫酸钾，25℃下搅拌20分钟，分3次加入上述中间体M1，每次加入量相同，共加入中间体M10.12mol。监测至反应完全，然后将反应体系加入250ml乙酸乙酯，并转入分液漏斗中，分别用100ml蒸馏水(两次)和50ml饱和食盐水洗涤，并加入15g无水硫酸锂在25℃下干燥20min。过滤后的滤液在40℃、0.03MPa下蒸除溶剂，得到最终产物S1。计算总产率为76％。

[0101] 产物的理化分析数据如下：硫含量，41.3％；氮含量，13.9％。

[0102] 将S1进行结构表征，分别得到氢谱、碳谱和高分辨率质谱谱图，分别见图3、图4和图5。

[0103] 从上述制备例的理化分析数据、图3、图4和图5可以看出，S1具有式(I)所示的结构。

[0104]

[0105] 实施例1

[0106] 本实施例用于说明本发明的锂基润滑脂组合物及其制备方法。

[0107] (1)将540kg 150BS基础油(100℃粘度为31mm2/s，下同)和62.75kg12-羟基硬脂酸加入制脂釜中，在180rpm下搅拌加热，升温至95℃，加入27.03kg氢氧化锂水溶液(浓度为16.7重量％)，进行皂化反应0.5h；

[0108] (2)升温至190℃，炼制8min；

[0109] (3)加入180kg 150BS基础油，搅拌降温至120℃，加入16kg S1，在180rpm下搅拌均匀；

[0110] (4)通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表1所示。

[0111] 本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：12-羟基硬脂酸锂8重量％；润滑基础油90重量％；S12重量％。

[0112] 实施例2

[0113] 本实施例用于说明本发明的锂基润滑脂组合物及其制备方法。

[0114] (1)将153.5kg 500SN基础油(100℃粘度为10mm2/s，下同)和102.83kg硬脂酸加入制脂釜中，在200rpm下搅拌加热，升温至85℃，加入101.47kg氢氧化锂水溶液(浓度为30重量％)，进行皂化反应1h；

[0115] (2)升温至210℃，炼制5min；

[0116] (3)加入100kg 500SN基础油，搅拌降温至105℃，加入3.6kg S1，在200rpm下搅拌均匀；

[0117] (4)通过三辊机研磨3次成脂。产品性能如表1所示。

[0118] 本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：硬脂酸锂29重量％；润滑基础油70重量％；S11重量％。

[0119] 实施例3

[0120] 本实施例用于说明本发明的锂基润滑脂组合物及其制备方法。

[0121] (1)将170kg PAO6合成烃油(100℃粘度为5.8mm2/s，下同)和88.14kg硬脂酸加入制脂釜中，在300rpm下搅拌加热，升温至80℃，加入41.3kg氢氧化锂水溶液(浓度为30重量％)，进行皂化反应0.8h；

[0122] (2)升温至195℃，炼制15min；

[0123] (3)加入167.5kg PAO6合成烃油，搅拌降温至100℃，加入22.5kg S1，在300rpm下搅拌均匀；

[0124] (4)通过三辊机研磨4次成脂。产品性能如表1所示。

[0125] 本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：硬脂酸锂20重量％；润滑基础油75重量％；S15重量％。

[0126] 实施例4

[0127] 本实施例用于说明本发明的锂基润滑脂组合物及其制备方法。

[0128] (1)将400kg 500SN和150BS的混合油(100℃粘度为13mm2/s，下同)和94.12kg的12-羟基硬脂酸加入制脂釜中，在230rpm下搅拌加热，升温至90℃，加入67.66kg氢氧化锂水溶液(浓度为20重量％)，进行皂化反应0.6h；

[0129] (2)升温至200℃，炼制10min；

[0130] (3)加入125kg 500SN和150BS的混合油，搅拌降温至120℃，加入19.2kg S1，在230rpm下搅拌均匀；

[0131] (4)通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表1所示。

[0132] 本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：12-羟基硬脂酸锂15重量％；润滑基础油82重量％；S13重量％。

[0133] 对比例1

[0134] 按照实施例4的方法制备锂基润滑脂，不同的是，不加入S1。产品性能如表1所示。

[0135] 本对比例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：12-羟基硬脂酸锂15.5重量％，润滑基础油84.5重量％。

[0136] 实施例5

[0137] 本实施例用于说明本发明的锂基润滑脂组合物及其制备方法。

[0138] (1)将540kg 500SN基础油(100℃粘度为10mm2/s，下同)、37.95kg 12-羟基硬脂酸和23.77kg壬二酸加入制脂釜中，在180rpm下搅拌加热，升温至85℃，加入163.76kg氢氧化锂水溶液(浓度为10重量％)，进行皂化反应0.5h；

[0139] (2)升温至200℃，炼制5min；

[0140] (3)加入180kg 500SN基础油，搅拌降温至120℃，加入16kg S1，在180rpm下搅拌均匀；

[0141] (4)通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表2所示。

[0142] 本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：12-羟基硬脂酸锂4.8重量％；壬二酸锂3.2重量％；润滑基础油90重量％；S12重量％。

[0143] 实施例6

[0144] 本实施例用于说明本发明的锂基润滑脂组合物及其制备方法。

[0145] (1)将95kg 150BS基础油(100℃粘度为30mm2/s，下同)、66.99kg硬脂酸和7.82kg对苯二甲酸加入制脂釜中，在200rpm下搅拌加热，升温至80℃，加入84.26kg氢氧化锂水溶液(浓度为16.9重量％)，进行皂化反应1h；

[0146] (2)升温至190℃，炼制15min；

[0147] (3)加入90kg 150BS基础油，搅拌降温至110℃，加入2.7kg S1，在200rpm下搅拌均匀；

[0148] (4)通过三辊机研磨3次成脂。产品性能如表2所示。

[0149] 本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：硬脂酸锂25.8重量％；对苯二甲酸锂3.2重量％；润滑基础油70重量％；S11重量％。

[0150] 实施例7

[0151] 本实施例用于说明本发明的锂基润滑脂组合物及其制备方法。

[0152] (1)将260.5kg PAO6合成烃油(100℃粘度为5.8mm2/s，下同)、74.29kg硬脂酸和28.59kg己二酸加入制脂釜中，在300rpm下搅拌加热，升温至95℃，加入94.12kg氢氧化锂水溶液(浓度为30重量％)，进行皂化反应0.8h；

[0153] (2)升温至195℃，炼制8min；

[0154] (3)加入240kg PAO6合成烃油，搅拌降温至100℃，加入26.7kg S1，在300rpm下搅拌均匀；

[0155] (4)通过三辊机研磨4次成脂。产品性能如表2所示。

[0156] 本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：硬脂酸锂14.2重量％；己二酸锂5.8重量％；润滑基础油75重量％；S15重量％。

[0157] 实施例8

[0158] 本实施例用于说明本发明的锂基润滑脂组合物及其制备方法。

[0159] (1)将456kg 500SN和150BS的混合油(100℃粘度为13mm2/s，下同)、87.8kg的12-羟基硬脂酸和29.34kg癸二酸加入制脂釜中，在230rpm下搅拌加热，升温至90℃，加入100.33kg氢氧化锂水溶液(浓度为25重量％)，进行皂化反应0.6h；

[0160] (2)升温至210℃，炼制10min；

[0161] (3)加入200kg500SN和150BS的混合油，搅拌降温至115℃，加入24kg S1，在230rpm下搅拌均匀；

[0162] (4)通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表2所示。

[0163] 本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：12-羟基硬脂酸锂11.1重量％；癸二酸锂3.9重量％；润滑基础油82重量％；S13重量％。

[0164] 对比例2

[0165] 按照实施例8的方法制备锂基润滑脂，不同的是，不加入S1。产品性能如表2所示。

[0166] 本对比例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：12-羟基硬脂酸锂11.5重量％；癸二酸锂4重量％；润滑基础油84.5重量％。

[0167] 表1

[0168]

[0169] 各指标测试方法：滴点：GB/T 3498；工作锥入度：GB/T 269；氧化安定性：SH/T 0325；钢网分油：SH/T 0324；四球机试验PB、PD：SH/T 0202；铜片腐蚀：GB/T 7326；防腐蚀性：GB/T 5018；水淋流失量：SH/T 0109；摩擦系数：SH/T 0847。

[0170] 表2

[0171]

[0172] 各指标测试方法：滴点：GB/T 3498；工作锥入度：GB/T 269；氧化起始温度：ASTM D5483；钢网分油：SH/T 0324；铜片腐蚀：GB/T 7326；防腐蚀性：GB/T 5018；水淋流失量：SH/T 0109；四球机试验PB、PD：SH/T 0202；摩擦系数：SH/T 0847。

[0173] 本领域技术人员应该理解的是，滴点越高，润滑脂的耐高温性越好；工作锥入度越小，润滑脂稠化剂的稠化性能越好；氧化安定性越小，润滑脂的抗氧化性能越好；氧化起始温度越高，润滑脂的抗氧化能力越好；钢网分油值越小，润滑脂的胶体安定性越好；PB、PD值越大，润滑脂的承载能力越好；水淋流失量越小，润滑脂的防水性能越好；摩擦系数越小，润滑脂的减摩性能越好。

[0174] 将实施例4与对比例1进行比较，将实施例8与对比例2进行比较，可以看出，本发明的润滑脂具有更好的耐高温性、抗氧化性、胶体安定性、承载能力、防水性及减摩性能。

[0175] 本发明的锂基润滑脂组合物，由于含有多效添加剂，极大地提高了润滑脂的减磨能力和抗氧化能力，同时对锂基润滑脂的其它性能影响不大，仍具有极佳的耐高温性、胶体安定性、承载能力和防水性，使得该润滑脂组合物能够胜任于高温、高速、高负荷、多水等苛刻工况条件。

[0176] 以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

[0177] 另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

[0178] 此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。