涤纶仿真丝织物面料的制备方法及其采用的异形纤维单体

摘要

本发明涉及涤纶加工领域，特别涉及涤纶仿真丝织物面料的制备方法及其采用的异形纤维单体。本发明是通过以下技术方案得以实现的：用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维单体，包括中空且设有至少三个第一弧状凹口的基体纤维、设于第一弧状凹口的支体纤维；相邻第一弧状凹口之间形成凸出部；支体纤维面向第一弧状凹口的表面至少具有两个第二弧状凹口；相邻两个第二弧状凹口之间形成第一支撑部，位于最外侧第二弧状凹口的外侧形成第二支撑部；支体纤维的背向第一弧状凹口的表面向内凹陷形成第三弧状凹口；同一横截面内基体纤维轴心与凸出部之间的最大距离大于基体纤维轴心与支体纤维之间的最大距离。本发明制备的仿真丝面料具有良好的弹性及透气性。

权利要求

1.一种用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维单体，其特征在于，包括轴向中空且沿周向均匀设有至少三个呈轴向延伸的第一弧状凹口(11)的基体纤维(1)、设于对应所述第一弧状凹口(11)的支体纤维(2)；所述相邻所述第一弧状凹口(11)之间形成凸出部(12)；

所述支体纤维(2)面向所述第一弧状凹口(11)的表面至少具有两个呈轴向延伸的第二弧状凹口(21)；相邻两个所述第二弧状凹口(21)之间形成能够抵触于所述第一弧状凹口(11)的第一支撑部(22)，最外侧所述第二弧状凹口(21)的外侧形成能够抵触于所述第一弧状凹口(11)的第二支撑部(23)；所述支体纤维(2)背面所述第一弧状凹口(11)的表面向内凹陷形成第三弧状凹口(24)；同一横截面内，所述基体纤维(1)轴心与所述凸出部(12)之间的最大距离大于所述基体纤维(1)轴心与所述支体纤维(2)之间的最大距离。

2.根据权利要求1所述的一种用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维单体，其特征在于，所述第一弧状凹口(11)为三个；所述第二弧状凹口(21)为两个。

3.根据权利要求1所述的一种用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维单体，其特征在于，所述第一支撑部(22)用于抵触于所述第一弧状凹口(11)的表面呈弧状；所述第二支撑部(23)用于抵触于所述第一弧状凹口(11)的表面呈弧状。

4.根据权利要求1所述的一种用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维单体，其特征在于，所述凸出部(12)的两侧呈弧面状且中部呈平面状。

5.根据权利要求1所述的一种用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维单体，其特征在于，所述第三弧状凹口(24)的两侧呈弧面状。

6.一种用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维，其特征在于，包括至少三根相互捻合的如权利要求1至5任意一项所述的异形纤维单体。

7.应用如权利要求6所述的异形纤维制备涤纶仿真丝织物面料的方法，其特征在于，依次包括如下步骤：(1)经丝准备及纬丝准备

经丝准备：采用如权利要求6所述的异形纤维，依次经络丝、整经、浆丝、穿丝；

纬丝准备：采用收缩率为35％-45％的高收缩涤纶纤维，依次经络丝、捻丝、定捻、卷纬；

(2)织造，得织物，其中保持车间湿度在70-80％；

(3)退浆精练，选用净洗剂，使织物残留蜡率在0.2％以下；

(4)起绉，采用高温高压转筒式水洗设备，处理温度为65-125℃，处理时间为110-

115min；

(5)预定型，温度为150℃，时间为0.5min-0.75min；超喂量为5-8％；

(6)碱减量处理,织物、烧碱、催化剂、溶液的质量比为8-8.5：0.8-0.9：0.7-0.9：520-

550；处理温度为80-100℃，处理时间为50-60min，碱减量率为17-20％；

(7)染色或印花，采用喷射染色机，织物运行速度不低于280m/min；

(8)定型，温度为140-170℃，时间为1min-1.5min；超喂量为8-18％。

8.根据权利要求7所述的涤纶仿真丝织物面料制备方法，其特征在于，所述步骤(6)中处理温度及处理时间具体为，在80-90℃下处理20-35min，然后以每分钟1.5℃的速度升温至100℃并处理25-30min。

9.根据权利要求8所述的涤纶仿真丝织物面料制备方法，其特征在于，所述步骤(4)具体为，采用高温高压转筒式水洗设备，采取阶梯式温度变化处理工艺，初始温度为65-80℃，以每分钟2℃的升温速度，使温度达到95-100℃，并使温10-20min；再以每分钟1℃升温速度，使温度达到120-125℃，并保温30-35min；再以每分钟3-5℃的降温速度，使温度降至85-

90℃；再以每分钟1℃的降温速度，使温度下降至65-70℃，最后以松式烘干机烘干。

10.根据权利要求9所述的涤纶仿真丝织物面料制备方法，其特征在于，所述步骤(8)具体为，沿织物长度方向依次设有三个温度区间，第一温度区间的温度为140-150℃，第二温度区间的温度为155-160℃，第三温度区间的温度为165-170℃；织物依次匀速经过三个温度区间，且三个温度区间沿织物运行方向的跨度相同，总处理时间为1min-1.5min；超喂量为10-15％。

说明书

涤纶仿真丝织物面料的制备方法及其采用的异形纤维单体

技术领域

[0001] 本发明涉及涤纶加工领域，特别涉及涤纶仿真丝织物面料的制备方法及其采用的异形纤维。

背景技术

[0002] 现有技术，如公开号为CN1096333A的发明专利申请所公开的一种三异涤纶共纺细旦长丝仿真丝绸及其生产工艺，用三异涤纶共纺细且长丝做经丝，细旦涤纶低弹丝做纬丝织成的织物；然而，该种织物的弹性及透气性仍不理想。

发明内容

[0003] 本发明的目的是提供一种用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维单体，应用该种异形纤维单体制备的异形纤维，能够使涤纶仿真丝织物面料具有良好的弹性及透气性。

[0004] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维单体，包括轴向中空且沿周向均匀设有至少三个呈轴向延伸的第一弧状凹口的基体纤维、设于对应所述第一弧状凹口的支体纤维；所述相邻所述第一弧状凹口之间形成凸出部；所述支体纤维面向所述第一弧状凹口的表面至少具有两个呈轴向延伸的第二弧状凹口；相邻两个所述第二弧状凹口之间形成能够抵触于所述第一弧状凹口的第一支撑部，最外侧所述第二弧状凹口的外侧形成能够抵触于所述第一弧状凹口的第二支撑部；所述支体纤维背面所述第一弧状凹口的表面向内凹陷形成第三弧状凹口；同一横截面内，所述基体纤维轴心与所述凸出部之间的最大距离大于所述基体纤维轴心与所述支体纤维之间的最大距离。

[0005] 作为本发明的优选，所述第一弧状凹口为三个；所述第二弧状凹口为两个。

[0006] 第一弧状凹口、支体纤维的设置，使得三个支体纤维在各自的受力方向上能够相互抵触，从而配合基体纤维的中空设置，使得纤维单体整体具有良好的弹性，且第二弧状凹口及第一弧状凹口的设置使得支体纤维与基体纤维之间具有一定的间隙，从而利于提高纤维单体的透气性；基体纤维的中空设置也利于提高纤维单体的透气性；且配合该种纤维单体的良好弹性，能够使纤维单体在受到压力情况下，提高纤维单体内空气活跃度，从而进一步提高透气效果。

[0007] 作为本发明的优选，所述第一支撑部用于抵触于所述第一弧状凹口的表面呈弧状；所述第二支撑部用于抵触于所述第一弧状凹口的表面呈弧状。

[0008] 作为本发明的优选，所述凸出部的两侧呈弧面状且中部呈平面状。

[0009] 作为本发明的优选，所述第三弧状凹口的两侧呈弧面状。

[0010] 本发明的另一目的在于提供一种用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维，应用该种异形纤维，能够使涤纶仿真丝织物面料具有良好的弹性及透气性。

[0011] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维，包括至少三根相互捻合的如上述任意一项技术方案所述的异形纤维单体。

[0012] 作为本发明的优选，一种用于制备涤纶仿真丝织物面料的异形纤维，包括三根相互捻合的如上述任意一项技术方案所述的异形纤维单体。

[0013] 当纤维单体捻合形成纤维的过程中，及在成品纤维中，基体纤维的凸出部会抵触于第三弧状凹口，因此第一支撑部的设置能有效为支体纤维提供支撑，从而避免支体纤维与基体纤维之间的间隙受压而过小，影响透气效果，且第一支撑部的设置也有利于提高整体的弹性；而第一支撑部表面的弧状设置，则利于支体纤维第三弧状凹口在受力各个方向的受力时，第一支撑部都能够较好地抵触于第一弧状凹口；而所述凸出部的两侧呈弧面状且中部呈平面状的设置，一方面使得凸出部与第三弧状凹口之间具有间隙利于提高透气效果，另一方面也使得凸出部与第三弧状凹口之间的受力点为凸出部的两侧，因此，两个受力点一般分别位于第一支撑部的两侧，从而提高支体纤维与基体纤维之间的受力稳定性，也利于提高整个异形纤维之间受力的均匀度及紧密性；所述第三弧状凹口的两侧呈弧面状及配合同一横截面内，所述基体纤维轴心与所述凸出部之间的最大距离，大于，所述基体纤维轴心与所述支体纤维之间的最大距离，的设置，使得当三根纤维单体捻合后，三者之间能够存在间隙，以利于提高透气性，同时避免高度捻合，使不同纤维单体之间的支体纤维相抵触，以使三者在径向方向具有良好地受力稳定性，并利于进一步提高弹性。

[0014] 本发明的再一目的在于提供应用前述技术方案所述的异形纤维制备涤纶仿真丝织物面料的方法，利于提高面料的仿真丝效果且具有良好的韧性。

[0015] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：应用前述技术方案所述的异形纤维制备涤纶仿真丝织物面料的方法，依次包括如下步骤：

[0016] (1)经丝准备及纬丝准备

[0017] 经丝准备：采用如权利要求6所述的异形纤维，依次经络丝、整经、浆丝、穿丝；

[0018] 纬丝准备：采用收缩率为35％-45％的高收缩涤纶纤维，依次经络丝、捻丝、定捻、卷纬；

[0019] (2)织造，得织物，其中保持车间湿度在70-80％；

[0020] (3)退浆精练，选用净洗剂，使织物残留蜡率在0.2％以下；

[0021] (4)起绉，采用高温高压转筒式水洗设备，处理温度为65-125℃，处理时间为110-115min；

[0022] (5)预定型，温度为150℃，时间为0.5min-0.75min；超喂量为5-8％；

[0023] (6)碱减量处理,织物、烧碱、催化剂、溶液的质量比为8-8.5：0.8-0.9：0.7-0.9：520-550； 处理温度为80-100℃，处理时间为50-60min，碱减量率为17-20％；

[0024] (7)染色或印花，采用喷射染色机，织物运行速度不低于280m/min；

[0025] (8)定型，温度为140-170℃，时间为1min-1.5min；超喂量为8-18％。

[0026] 退浆精练，使染色时不会发生拒水和染色斑；通过起绉、预定型、碱减量处理及定型工艺，使得面料具有良好地仿真丝效果，并具有良好地韧性。

[0027] 作为本发明的优选，所述步骤(6)中处理温度及处理时间具体为，在80-90℃下处理20-35min，然后以每分钟1.5℃的速度升温至100℃并处理25-30min。

[0028] 作为本发明的优选，所述步骤(4)具体为，采用高温高压转筒式水洗设备，采取阶梯式温度变化处理工艺，初始温度为65-80℃，以每分钟2℃的升温速度，使温度达到95-100℃，并使温10-20min；再以每分钟1℃升温速度，使温度达到120-125℃，并保温30-35min；再以每分钟3-5℃的降温速度，使温度降至85-90℃；再以每分钟1℃的降温速度，使温度下降至65-70℃，最后以松式烘干机烘干。

[0029] 作为本发明的优选，所述步骤(8)具体为，沿织物长度方向依次设有三个温度区间，第一温度区间的温度为140-150℃，第二温度区间的温度为155-160℃，第三温度区间的温度为165-170℃；织物依次匀速经过三个温度区间，且三个温度区间沿织物运行方向的跨度相同，总处理时间为1min-1.5min；超喂量为10-15％。

[0030] 配合独特的起绉、预定型、碱减量及定型工艺，可以使面料表面具备类似哈密瓜皮表面的纹路。

[0031] 综上所述，本发明具有以下有益效果：

[0032] 1、本发明提供的异形纤维单体具有良好的受力稳定性，弹性及透气性，从而使制备的仿真丝织物面料同样具有良好的弹性及透气性；

[0033] 2、本发明提供的涤纶仿真丝织物面料具有良好的仿真丝效果，甚至产生类似哈密瓜皮纹路的效果，且具有良好的韧性、弹性及透气性。

附图说明

[0034] 图1是实施例1中纤维单体横截面示意图；

[0035] 图2是实施例1中由三根纤维单体捻合形成的异形纤维横截面示意图。

[0036] 图中，1、基体纤维，11、第一弧状凹口，12、凸出部，2、支体纤维，21、第二弧状凹口，22、第一支撑部，23、第二支撑部，24、第三弧状凹口。

具体实施方式

[0037] 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

[0038] 本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员 在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

[0039] 实施例1：涤纶仿真丝织物面料的制备方法，依次包括如下步骤：

[0040] (1)经丝准备及纬丝准备

[0041] 经丝准备：依次经络丝、整经、浆丝、穿丝；

[0042] 纬丝准备：采用收缩率为35％-45％的高收缩涤纶纤维，依次经络丝、捻丝、定捻、卷纬；

[0043] (2)织造，得织物，其中保持车间湿度在70-80％；

[0044] (3)退浆精练，选用净洗剂，使织物残留蜡率在0.2％以下；

[0045] (4)起绉，采用高温高压转筒式水洗设备，采取阶梯式温度变化处理工艺，初始温度为70℃，以每分钟2℃的升温速度，使温度达到100℃，并使温15min；再以每分钟1℃升温速度，使温度达到120℃，并保温35min；再以每分钟4℃的降温速度，使温度降至90℃；再以每分钟1℃的降温速度，使温度下降至70℃，最后以松式烘干机烘干；

[0046] (5)预定型，温度为150℃，时间为0.6min；超喂量为7％；

[0047] (6)碱减量处理,织物、烧碱、催化剂、溶液的质量比为8.5：0.8：0.9：550；在85℃下处理30min，然后以每分钟1.5℃的速度升温至100℃并处理30min；碱减量率为19％；

[0048] (7)染色或印花，采用喷射染色机，织物运行速度不低于280m/min；

[0049] (8)定型，沿织物长度方向依次设有三个温度区间，第一温度区间的温度为145℃，第二温度区间的温度为160℃，第三温度区间的温度为170℃；织物依次匀速经过三个温度区间，且三个温度区间沿织物运行方向的跨度相同，总处理时间为1.5min；超喂量为18％。

[0050] 其中经丝采用异形纤维，该种异形纤维由三根异形纤维单体捻合而成，异形纤维单体，如图1所示，包括基体纤维1，基体纤维1呈中空设置，中空区域呈圆柱状，且沿周向均匀设有三个轴向延伸的第一弧状凹口11，相邻第一弧状凹口11之间形成凸出部12；凸出部12的两侧呈弧面状且中部呈平面状。

[0051] 每个第一弧状凹口11中设有一根支体纤维2，支体纤维2面向第一弧状凹口11的表面具有两个呈轴向延伸的第二弧状凹口21；相邻两个第二弧状凹口21之间形成能够抵触于第一弧状凹口11的第一支撑部22，且第二弧状凹口21的外侧形成能够抵触于第一弧状凹口11的第二支撑部23；支体纤维2背面第一弧状凹口11的表面向内凹陷形成第三弧状凹口24；
第一支撑部22用于抵触于第一弧状凹口11的表面呈弧状；第二支撑部23用于抵触于第一弧状凹口11的表面呈弧状；第三弧状凹口24的两侧呈弧面状。

[0052] 且同一横截面内，基体纤维1轴心与凸出部12之间的最大距离，大于，基体纤维1轴心与支体纤维2之间的最大距离。

[0053] 本实施例涤纶仿真丝织物面料的制备方法中的异形纤维由三根异形纤维单体捻合而成，如图2所示。

[0054] 第一弧状凹口11、支体纤维2的设置，使得三个支体纤维2在各自的受力方向上能够相互抵触，从而配合基体纤维1的中空设置，使得纤维单体整体具有良好的弹性，且第二弧状凹口21及第一弧状凹口11的设置使得支体纤维2与基体纤维1之间具有一定的间隙，从而利于提高纤维单体的透气性；基体纤维1的中空设置也利于提高纤维单体的透气性；且配合该种纤维单体的良好弹性，能够使纤维单体在受到压力情况下，提高纤维单体内空气活跃度，从而进一步提高透气效果。

[0055] 当纤维单体捻合形成纤维的过程中，及在成品纤维中，基体纤维1的凸出部12会抵触于第三弧状凹口24，因此第一支撑部22的设置能有效为支体纤维2提供支撑，从而避免支体纤维2与基体纤维1之间的间隙受压而过小，影响透气效果，且第一支撑部22的设置也有利于提高整体的弹性；而第一支撑部22表面的弧状设置，则利于支体纤维2第三弧状凹口24在受力各个方向的受力时，第一支撑部22都能够较好地抵触于第一弧状凹口11；而所述凸出部12的两侧呈弧面状且中部呈平面状的设置，一方面使得凸出部12与第三弧状凹口24之间具有间隙利于提高透气效果，另一方面也使得凸出部12与第三弧状凹口24之间的受力点为凸出部12的两侧，因此，两个受力点一般分别位于第一支撑部22的两侧，从而提高支体纤维2与基体纤维1之间的受力稳定性，也利于提高整个异形纤维之间受力的均匀度及紧密性；所述第三弧状凹口24的两侧呈弧面状及配合同一横截面内，所述基体纤维1轴心与所述凸出部12之间的最大距离，大于，所述基体纤维1轴心与所述支体纤维2之间的最大距离，的设置，使得当三根纤维单体捻合后，三者之间能够存在间隙，以利于提高透气性，同时避免高度捻合，使不同纤维单体之间的支体纤维相抵触，以使三者在径向方向具有良好地受力稳定性，并利于进一步提高弹性。

[0056] 本实施例制得的涤纶仿真丝织物面料与背景技术面料的性能检测如下：

[0057] 规格：165x165

[0058] 经纬密度：本实施例为580x400；背景技术面料：450x350

[0059] 经纬向紧度：本实施例，经向紧度为99.6％，纬向紧度为62.1％；背景技术面料，经向紧度为85％，纬向紧度为66％

[0060] 折绉回复率：本实施例，经向92.3％，纬向，95.1％；背景技术面料，经向80.2％，纬向85.9％

[0061] 抗拉伸能力：本实施例，经向750N/(5cmx20cm),纬向420N/(5cmx20cm)；背景技术面料，经向650N/(5cmx20cm)，纬向380N/(5cmx20cm)

[0062] 实施例2：涤纶仿真丝织物面料的制备方法，依次包括如下步骤：

[0063] (1)经丝准备及纬丝准备

[0064] 经丝准备：依次经络丝、整经、浆丝、穿丝；

[0065] 纬丝准备：采用收缩率为35％-45％的高收缩涤纶纤维，依次经络丝、捻丝、定捻、卷纬；

[0066] (2)织造，得织物，其中保持车间湿度在70-80％；

[0067] (3)退浆精练，选用净洗剂，使织物残留蜡率在0.2％以下；

[0068] (4)起绉，采用高温高压转筒式水洗设备，采取阶梯式温度变化处理工艺，初始温度为65℃，以每分钟2℃的升温速度，使温度达到95℃，并使温10min；再以每分钟1℃升温速度，使温度达到120℃，并保温30min；再以每分钟3℃的降温速度，使温度降至85℃；再以每分钟1℃的降温速度，使温度下降至65℃，最后以松式烘干机烘干；

[0069] (5)预定型，温度为150℃，时间为0.5min；超喂量为5％；

[0070] (6)碱减量处理,织物、烧碱、催化剂、溶液的质量比为8：0.8：0.7：520；在80℃下处理20min，然后以每分钟1.5℃的速度升温至100℃并处理25min；碱减量率为17％；

[0071] (7)染色或印花，采用喷射染色机，织物运行速度不低于280m/min；

[0072] (8)定型，沿织物长度方向依次设有三个温度区间，第一温度区间的温度为140℃，第二温度区间的温度为155℃，第三温度区间的温度为165℃；织物依次匀速经过三个温度区间，且三个温度区间沿织物运行方向的跨度相同，总处理时间为1min；超喂量为10％。

[0073] 所采用的经丝与实施例1相同。

[0074] 本实施例制得的涤纶仿真丝织物面料性能检测如下：

[0075] 规格：165x165

[0076] 经纬密度：580x400

[0077] 经纬向紧度：经向紧度为99.2％，纬向紧度为63.1％

[0078] 折绉回复率：经向91.2％，纬向93.2％

[0079] 抗拉伸能力：经向745N/(5cmx20cm),纬向425N/(5cmx20cm)

[0080] 实施例3：实施例2：涤纶仿真丝织物面料的制备方法，依次包括如下步骤：

[0081] (1)经丝准备及纬丝准备

[0082] 经丝准备：依次经络丝、整经、浆丝、穿丝；

[0083] 纬丝准备：采用收缩率为35％-45％的高收缩涤纶纤维，依次经络丝、捻丝、定捻、卷纬；

[0084] (2)织造，得织物，其中保持车间湿度在70-80％；

[0085] (3)退浆精练，选用净洗剂，使织物残留蜡率在0.2％以下；

[0086] (4)起绉，采用高温高压转筒式水洗设备，采取阶梯式温度变化处理工艺，初始温度为 80℃，以每分钟2℃的升温速度，使温度达到100℃，并使温20min；再以每分钟1℃升温速度，使温度达到125℃，并保温35min；再以每分钟5℃的降温速度，使温度降至90℃；再以每分钟1℃的降温速度，使温度下降至70℃，最后以松式烘干机烘干；

[0087] (5)预定型，温度为150℃，时间为0.75min；超喂量为8％；

[0088] (6)碱减量处理,织物、烧碱、催化剂、溶液的质量比为8.5：0.9：0.9：550；在90℃下处理35min，然后以每分钟1.5℃的速度升温至100℃并处理30min；碱减量率为20％；

[0089] (7)染色或印花，采用喷射染色机，织物运行速度不低于280m/min；

[0090] (8)定型，沿织物长度方向依次设有三个温度区间，第一温度区间的温度为150℃，第二温度区间的温度为160℃，第三温度区间的温度为170℃；织物依次匀速经过三个温度区间，且三个温度区间沿织物运行方向的跨度相同，总处理时间为1.5min；超喂量为15％。

[0091] 所采用的经丝与实施例1相同。

[0092] 本实施例制得的涤纶仿真丝织物面料性能检测如下：

[0093] 规格：165x165

[0094] 经纬密度：580x400

[0095] 经纬向紧度：经向紧度为98.1％，纬向紧度为61.5％

[0096] 折绉回复率：经向92.6％，纬向91.8％

[0097] 抗拉伸能力：经向738N/(5cmx20cm),纬向418N/(5cmx20cm)