一种冶金行业高温高含尘高腐蚀性余热锅炉

摘要

本发明为一种冶金行业高温高含尘高腐蚀性余热锅炉，冷却室Ⅰ、冷却室Ⅱ中分别装设有高温屏式过热器和低温屏式过热器，冷却室Ⅲ、冷却室Ⅳ、冷却室Ⅴ中分别装设有对流蒸发管屏Ⅰ、对流蒸发管屏Ⅱ、对流蒸发管屏Ⅲ，屏式受热面均纵向排列在各冷却室，高温辐射沉降室、各冷却室由膜式水冷壁围合而成且采用交错连通方式，各受热面下部设置落灰斗，收集的灰尘由排渣机输送到炉外。冶金生产过程中产生的高含尘高温烟气依次进入高温辐射沉降室、多级冷却室、省煤器对流管束进行热能回收，余热锅炉产生的过热蒸汽供企业生产使用。本发明具有制造工艺简单、维修方便、运行安全稳定，适宜在冶金及化工行业高含尘高温烟气余热回收中推广使用。

权利要求

1.一种冶金行业高温高含尘高腐蚀性余热锅炉，主要包含高温辐射沉降室（2）、冷却室Ⅰ（4）、高温屏式过热器（5）、冷却室Ⅱ（6）、低温屏式过热器（7）、锅炉汽包（13）、冷却室Ⅲ（14）、对流蒸发管屏Ⅰ（15）、冷却室Ⅳ（16）、对流蒸发管屏Ⅱ（17）、冷却室Ⅴ（18）、对流蒸发管屏Ⅲ（19）和省煤器对流管束（22），其特征在于，所述的高温辐射沉降室（2）、冷却室Ⅰ（4）、冷却室Ⅱ（6）、冷却室Ⅲ（14）、冷却室Ⅳ（16）、冷却室Ⅴ（18）均由膜式水冷壁炉墙（3）围合而成并且依次连通，各冷却室采用交错连通方式，实现烟气转向，冷却室Ⅴ（18）与省煤器对流管束（22）连通，烟气入口（1）位于高温辐射沉降室（2）的下部；

冷却室Ⅰ（4）、冷却室Ⅱ（6）中分别装设有高温屏式过热器（5）和低温屏式过热器（7），高温屏式过热器（5）和低温屏式过热器（7）连接喷水减温器（11），冷却室Ⅲ（14）、冷却室Ⅳ（16）、冷却室Ⅴ（18）中分别装设有对流蒸发管屏Ⅰ（15）、对流蒸发管屏Ⅱ（17）、对流蒸发管屏Ⅲ（21），高温屏式过热器（5）、低温屏式过热器（7）、对流蒸发管屏Ⅰ（15）、对流蒸发管屏Ⅱ（17）以及对流蒸发管屏Ⅲ（21）的屏式受热面均纵向排列在各冷却室，单排屏式受热面为一个平板，屏式受热面由上下集箱及上下集箱之间的翅片（31）和金属锅炉管（32）组成，省煤器对流管束（22）的尾部受热面采用横向排列；

所述的高温辐射沉降室（2）、冷却室Ⅰ（4）、冷却室Ⅱ（6）、冷却室Ⅲ（ 14 ） 、冷却室Ⅳ（16）、冷却室Ⅴ（18）和省煤器对流管束（22）的下部均设置锥形集灰斗（24）；

所述的高温辐射沉降室（2）、冷却室Ⅰ（4）、冷却室Ⅱ（6）、冷却室Ⅲ（14）、对流蒸发管屏Ⅰ（15）、冷却室Ⅳ（16）、对流蒸发管屏Ⅱ（17）、冷却室Ⅴ（18）、对流蒸发管屏Ⅲ（19）均通过其上部汇集集箱的汽水上升管（10）引入锅炉汽包（13），通过集中下降管（12）引入锅炉水到其下部的汇集集箱分别组成各自的自然循环回路；

所述的膜式水冷壁炉墙（3）采用双层金属密封结构，膜式水冷壁（29）外侧为金属密封护板（28），膜式水冷壁（29）与金属密封护板（28）之间敷设为减小锅炉散热损失的附壁纤维（30），膜式水冷壁（29）通过角钢骨架（27）与金属密封护板（28）密封焊接连接。

2.根据权利要求1所述的一种冶金行业高温高含尘高腐蚀性余热锅炉，其特征在于，余热锅炉尾部省煤器对流管束（22）的对流管外壁喷附传热及耐腐陶瓷。

说明书

一种冶金行业高温高含尘高腐蚀性余热锅炉

技术领域

[0001] 本发明属于冶金行业节能环保领域内的余热高效利用新技术，具体涉及到一种冶金行业高温高含尘高腐蚀性余热锅炉。

背景技术

[0002] 随着全球一次能源的日益紧张，能源价格攀升成为冶金企业的新挑战。目前，我国提出向节能型、环保型社会发展，节能降耗应作为冶金企业的长期战略任务。近年来，我国能源消费量逐年增长，成为仅次于美国的第二大能源消费国，其中工业能源消费量已超过总消费量70％，环境污染、资源和能源短缺成为经济增长的“瓶颈”。在能源消费中，冶金企业的能源消耗占全国能源消耗的15%，占工业部门能源消耗的20%。金属冶炼工艺中使用的冶金炉窑，如沸腾焙烧炉、鼓风炉、电炉、烟化炉、反射炉等，这些炉窑在生产过程中消耗大量的能源，同时产生大量的高温、高含尘、高腐蚀性烟气。如何合理回收冶金生产过程中产生的高温烟气余热和粉尘、提高冶金行业热能利用率、降低生产能耗是目前冶金行业发展面临急需解决的重大问题，关系到冶金行业能否实现持续发展的生存大计。由于冶金行业产生的高温烟气具有含尘高、腐蚀性强的特点，传统技术的余热锅炉很难解决受热面积灰严重、结渣、磨损和腐蚀等关键性问题。目前，我国现役运行的冶金行业余热锅炉经常性受热面积灰、结渣导致烟道堵塞，含尘高的烟气冲刷锅炉受热面致使受热面磨损严重，高腐蚀性烟气对锅炉受热面腐蚀非常严重，导致锅炉受热面出现经常性爆管等事故，迫使生产厂经常性停炉检修，严重影响了生产的正常进行。许多冶金生产厂因余热锅炉受热面积灰严重、结渣、磨损和腐蚀等问题，导致频繁停炉维修，频繁停炉维修需要对冶金的冶炼生产线全线停产，不仅启停生产线损失严重，而且严重影响冶炼质量，迫使生产厂为了正常连续生产不得不采取将高温烟气与余热锅炉短路直接从烟囱排放的措施，其结果是冶金厂周边很大区域乌烟瘴气，空气中粉尘弥漫，严重污染了周边环境，浪费了大量宝贵的余热。

[0003] 近年来，雾霾天气困扰我国大部分地区，随着我国经济的快速发展，雾霾天气呈大幅增长趋势，而且雾霾污染程度越发高升。雾霾的原因与工业生产的废气排放密切相关，如果还不采取有效措施治理，人类的生存环境将会严重破坏，不对冶金行业的高温含尘、腐蚀性烟气进行有效的环保治理、余热回收，其结果不仅是能量浪费巨大得惊人，而且弥漫全国的雾霾天气将更加严重、持续。

[0004] 我国冶金行业包含钢铁行业和有色金属行业现有的余热锅炉五花八门，但大都是从传统的工业锅炉设计改造过来的，没有充分考虑冶金行业产生的高温、高含尘、高腐蚀性烟气特性特点和冶金行业的生产特点，没有进行合理的结构设计，不能很好满足适应冶金行业正常生产工艺要求需要。冶金行业包含钢铁行业和有色金属行业依据冶炼工艺需要使用不同的冶金炉窑，如沸腾焙烧炉、鼓风炉、电炉、烟化炉、反射炉等，这些炉窑在生产过程中产生烟气特点又各不相同，必须对炉窑产生烟气特点进行充分有效分析，结合烟气特点和工艺生产特点进行合理的结构设计才能满足余热及粉尘回收利用和冶金生产的连续正常可靠运行。

[0005] 虽然冶金行业炉窑结构形式不同、矿石及冶炼产物也不同、冶炼方式不同等，但其所产生的烟气成分有共性，烟气中均含有不等量的腐蚀性成分包含卤素元素腐蚀、硫腐蚀等，粉尘中含有大量不同的硫酸盐类、卤化物和不同的金属和非金属氧化物成分等，有的还含有非常宝贵的稀有金属成分和非金属成分等。气态中卤素元素、硫等腐蚀属于高温反应腐蚀、露点腐蚀，同时由于烟气含尘量大导致受热面积灰不可避免的存在，在灰污层与受热面接触除易产生高温反应腐蚀、露点腐蚀，这就要求锅炉设计时充分考虑到尽可能避免受热面积灰；烟气中所含不同的硫酸盐类、卤化物和不同的金属和非金属氧化物成分等依据其熔点不同，尤其在复杂的高温烟气环境中，易粘接到锅炉金属受热面上，有些还直接腐蚀锅炉金属受热面，随着运行时间的增加粘接到锅炉金属受热面上越积越多，很难清除，导致烟道堵塞和锅炉金属受热面腐蚀而漏水，必须停炉降温后检修和清除锅炉金属受热面积灰，同时，烟气含尘对金属壁面磨损也十分严重等，这些因素导致传统的余热锅炉无法正常可靠运行。

发明内容

[0006] 针对冶金行业高温高含尘高腐蚀性烟气特点及其共性，余热锅炉设计必须采取有效、可靠的措施来解决这些问题。本发明提供一种适应冶金行业高温、高含尘、高腐蚀性特点的余热锅炉，综合考虑到冶金行业高温、高含尘、高腐蚀性烟气特点及其共性，解决冶金行业余热锅炉诸多传统的技术缺陷。首先，充分考虑冶金行业炉窑烟气中含有大量不同的硫酸盐类、卤化物和不同的金属和非金属氧化物成分等，为了避免或减轻这些固体物质易粘接和磨损锅炉受热面改变传统的烟气横向冲刷锅炉受热面为烟气纵向冲刷锅炉受热面。对于烟气横向冲刷锅炉受热面，锅炉受热面的背风面易粘接粘接性粉尘，不断积累易搭桥连成一片，逐渐连成一体而堵塞烟气通道，由于锅炉受热面的数量与排列限制，采取吹灰措施，也很难清除该类积灰。对于烟气纵向冲刷锅炉受热面，锅炉受热面全部被烟气冲刷，粉尘不易粘接到锅炉受热面上，且烟气纵向冲刷锅炉受热面采取屏式受热面，单排受热面为一个平板，平板内有水流动，对于粘接性较强的固态物质粘接到屏式受热面上，由于屏式受热面管内有流动的工质——水可通过金属壁面对高温粘接物进行冷却，粘接物与屏形成分层，依靠重力作用，粘接物会自行脱落，如果采取吹灰措施，锅炉受热面的清洁度更好。其次，充分考虑到不同的硫酸盐类、卤化物和不同的金属和非金属氧化物的熔点不同在烟气进入锅炉对流受热面之前设置一个较大的冷却室，以确保不同的硫酸盐类、卤化物和不同的金属和非金属氧化物因降温而由粘接性较强熔融态转变为粘接性较弱的固态，有利于保护锅炉下一级受热面。第三，整个锅炉烟气流向采取多级180度转弯，目的是通过转向依靠惯性将烟气中固态粉尘分离出来，收集加以利用。第四，为了避免烟气中卤素元素、硫元素对金属壁面的腐蚀，采取膜式壁炉墙密封结构，同时膜式壁炉墙外侧为金属密封护板，膜式壁炉墙与金属密封护板之间敷设为减小锅炉散热损失的附壁纤维，双层密封的金属结构确保锅炉外部冷空气不能进入锅炉烟气通道内，并有效地避免了因冷空气的漏入而与卤素元素、硫元素结合形成的露点腐蚀的产生。第五，为了进一步回收余热、节能降耗，同时还要节省锅炉设备造价，在烟气低温段因固体粉尘降温变为脆性特点而布置横向冲刷的尾部受热面，尾部受热面的布置要充分考虑避免烟气中卤素元素、硫元素对金属壁面的低温露点腐蚀，一方面对采用碳钢管的受热面外壁喷附传热及耐腐优良陶瓷，一方面利用锅炉自产的蒸汽对锅炉给水进入受热面之前进行加热，加热到烟气中卤素元素、硫元素的低温露点以上。第六，对冶金行业炉窑烟气中所含的固体粉尘进行收集，这些固体粉尘含有宝贵的成分，收集后进行资源化利用。

[0007] 通过本余热锅炉不仅回收冶金行业高温烟气余热产生中温中压蒸汽供企业生产使用，从而大大降低企业生产能耗和生产成本，还回收烟气中粉尘提取宝贵的稀有金属、非金属，还可作为建材使用，不仅合理有效的解决了传统技术的余热锅炉很难解决受热面积灰严重、结渣、磨损和腐蚀等关键性问题，还能确保冶金行业工艺生产的连续性和可操作性，不仅解决了热能回收问题，还解决了粉尘回收等环保问题以及废弃物的资源化利用问题。本发明实现了能量回收利用、环保综合治理和废弃物的资源化利用。

[0008] 针对冶金行业生产过程中产生的烟气高含尘、高腐蚀性、余热回收困难等特性，本发明从以下出发点采取相应的措施：（1）设置大容积膜式水冷壁高温辐射沉降室，烟气从高温辐射沉降室下部切向进入，由于辐射室内烟气速度较低（＜5m/s），高温烟气中的灰尘大量沉降到辐射室下部的灰斗中，然后经排灰装置输送到炉外，回收加以利用。（2）在高温辐射沉降室后面设置多级冷却室，冷却室内分别布置屏式过热器和对流蒸发管屏，烟气纵向冲刷的屏式受热面可以有效防止管间积灰搭桥，挂在管屏上的少量积灰很容易通过蒸汽吹灰器清除。（3）高温辐射沉降室及多级冷却室均采用膜式水冷壁围合而成，大大提高了锅炉的密封性能，避免了因局部漏风造成的烟气低温硫腐蚀。（4）烟气在高温辐射沉降室及多级冷却室转向过程中，由于惯性力、重力作用将灰尘分离到各冷却室下部的灰斗中，然后通过排灰装置送出炉外，回收加以利用。（5）在余热锅炉尾部设置烟气横向冲刷的对流管束受热面，此时烟气温度较低（＜400℃）且含尘量少，在提高锅炉换热效果的同时有效避免了管束积灰堵塞的问题。

[0009] 为实现以上目的，采用以下技术方案：一种冶金行业高温高含尘高腐蚀性余热锅炉，主要包含高温辐射沉降室、冷却室Ⅰ、高温屏式过热器、冷却室Ⅱ、低温屏式过热器、锅炉汽包、冷却室Ⅲ、对流蒸发管屏Ⅰ、冷却室Ⅳ、对流蒸发管屏Ⅱ、冷却室Ⅴ、对流蒸发管屏Ⅲ和省煤器对流管束，所述的高温辐射沉降室、冷却室Ⅰ、冷却室Ⅱ、冷却室Ⅲ、冷却室Ⅳ、冷却室Ⅴ均由膜式水冷壁炉墙围合而成并且依次连通，各冷却室采用交错连通方式，实现烟气转向，冷却室Ⅴ与省煤器对流管束连通，烟气入口位于高温辐射沉降室的下部；

[0010] 冷却室Ⅰ、冷却室Ⅱ中分别装设有高温屏式过热器和低温屏式过热器，高温屏式过热器和低温屏式过热器连接喷水减温器，冷却室Ⅲ、冷却室Ⅳ、冷却室Ⅴ中分别装设有对流蒸发管屏Ⅰ、对流蒸发管屏Ⅱ、对流蒸发管屏Ⅲ，高温屏式过热器、低温屏式过热器、对流蒸发管屏Ⅰ、对流蒸发管屏Ⅱ以及对流蒸发管屏Ⅲ的屏式受热面均纵向排列在各冷却室，单排屏式受热面为一个平板，屏式受热面由上下集箱及上下集箱之间的翅片和金属锅炉管组成，上集箱汇集后通过管路连接锅炉汽包中，下集箱汇集后通过管路连接到锅炉下降管上对屏式受热面进行供水，省煤器对流管束的尾部受热面采用横向排列；

[0011] 所述的高温辐射沉降室、冷却室Ⅰ、冷却室Ⅱ、冷却室Ⅲ、冷却室Ⅳ、冷却室Ⅴ和省煤器对流管束的下部均设置锥形集灰斗。

[0012] 所述的高温辐射沉降室、冷却室Ⅰ、冷却室Ⅱ、冷却室Ⅲ、对流蒸发管屏Ⅰ、冷却室Ⅳ、对流蒸发管屏Ⅱ、冷却室Ⅴ、对流蒸发管屏Ⅲ均通过其上部汇集集箱的汽水上升管引入锅炉汽包，通过集中下降管引入锅炉水到其下部的汇集集箱分别组成各自的自然循环回路。

[0013] 所述的膜式水冷壁炉墙采用双层金属密封结构，膜式水冷壁外侧为金属密封护板，膜式水冷壁与金属密封护板之间敷设为减小锅炉散热损失的附壁纤维，膜式水冷壁通过角钢骨架与金属密封护板密封焊接连接。

[0014] 所述的余热锅炉尾部省煤器对流管束（22）的对流管外壁喷附传热及耐腐陶瓷。

[0015] 本发明有益效果：本发明一种冶金行业高温高含尘高腐蚀性余热锅炉的有益效果：第一、适应冶金行业高含尘、高腐蚀性高温烟气余热回收，完全达到节能环保效果；第二、通过设置高温辐射沉降室、多级冷却室，并在冷却室内布置屏式过热器和对流蒸发管屏，烟气纵向冲刷屏式受热面可以有效防止受热面积灰堵塞；第三、高温辐射沉降室及多级冷却室均采用膜式水冷壁围合而成，大大提高了锅炉的密封性能，避免了因锅炉受热面漏风造成局部低温硫腐蚀的现象；第四、本发明还具有制造工艺简单、维修方便等特点；第五、本发明还可以在造纸、化工、农药等含盐有机废液焚烧的烟气余热回收中推广使用。

附图说明

[0016] 图1是本发明的结构示意图；

[0017] 图2是本发明的炉墙双层金属密封结构示意图；

[0018] 图3是本发明的屏式受热面结构示意图；

[0019] 如图所示：1、冷却塔，2、高温辐射沉降室，3、膜式水冷壁炉墙，4、冷却室Ⅰ，5、高温屏式过热器，6、冷却室Ⅱ，7、低温屏式过热器，8、凝渣管束，9、防爆门，10、汽水上升管，11、喷水减温器，12、集中下降管，13、锅炉汽包，14、冷却室Ⅲ，15、对流蒸发管屏Ⅰ，16、冷却室Ⅳ，17、对流蒸发管屏Ⅱ，18、冷却室Ⅴ，19、对流蒸发管屏Ⅲ，20、汽包给水管，21、烟道膨胀节，22、省煤器对流管束，23、烟气出口，24、锥形集灰斗，25、放灰阀，26、灰渣输送机，27、角钢骨架，28、金属密封护板，29、膜式水冷壁，30、附壁纤维，31、翅片，32、金属锅炉管。

具体实施方式

实施例

[0020] 下面结合附图对本发明对进一步说明；如图1所示的其箭头方向表示高温烟气走向；其结构主要包括：高温辐射沉降室（2）、冷却室Ⅰ（4）、高温屏式过热器（5）、冷却室Ⅱ（6）、低温屏式过热器（7）、锅炉汽包（13）、冷却室Ⅲ（14）、对流蒸发管屏Ⅰ（15）、冷却室Ⅳ（16）、对流蒸发管屏Ⅱ（17）、冷却室Ⅴ（18）、对流蒸发管屏Ⅲ（21）和省煤器对流管束（22）。在冷却室Ⅰ（4）内设有高温屏式过热器（5），在冷却室Ⅱ（6）内设有低温屏式过热器（7），在冷却室Ⅲ（14）内设有对流蒸发管屏Ⅰ（15），在冷却室Ⅳ（16）内设有对流蒸发管屏Ⅱ（17），在冷却室Ⅴ（18）内设有对流蒸发管屏Ⅲ（19）。高温屏式过热器（5）、低温屏式过热器（7）、对流蒸发管屏Ⅰ（15）、对流蒸发管屏Ⅱ（17）以及对流蒸发管屏Ⅲ（21）的屏式受热面均纵向排列在各冷却室，单排屏式受热面为一个平板结构，屏式受热面之间间距为400—450mm，屏式受热面由上下集箱及上下集箱之间的翅片（31）和金属锅炉管（32）组成，上集箱汇集后通过管路连接锅炉汽包中，下集箱汇集后通过管路连接到锅炉下降管上对屏式受热面进行供水。

[0021] 高温辐射沉降室（2）、冷却室Ⅰ（4）、冷却室Ⅱ（6）、冷却室Ⅲ（14）、冷却室Ⅳ（16）和冷却室Ⅴ（18）由膜式水冷壁炉墙（3）围合而成并且依次连通，冷却室Ⅴ（18）与省煤器对流管束（22）通过烟道膨胀节（21）连接。烟气入口（1）位于高温辐射沉降室（2）的下部，高温辐射沉降室（2）、冷却室Ⅰ（4）、冷却室Ⅱ（6）、冷却室Ⅲ（14）、冷却室Ⅳ（16）和冷却室Ⅴ（18）采用交错连通方式，实现烟气多级冷却室内180度转弯转向；考虑到在烟气低温段因固体粉尘降温变为脆性特点，余热锅炉省煤器对流管束（22）即尾部受热面采用横向排列方式降低设备造价，且尾部受热面采用碳钢管，外壁喷附传热及耐腐优良陶瓷。为了避免烟气中卤素元素、硫元素对金属壁面的腐蚀，采取膜式水冷壁炉墙密封结构，膜式水冷壁（29）外侧为金属密封护板（28），膜式水冷壁（29）与金属密封护板（28）之间敷设为减小锅炉散热损失的附壁纤维（30），膜式水冷壁（29）通过角钢骨架（27）与金属密封护板（28）密封焊接连接。

[0022] 高温辐射沉降室（2）、冷却室Ⅰ（4）、冷却室Ⅱ（6）、冷却室Ⅲ（14）、冷却室Ⅳ（16）、冷却室Ⅴ（18）和省煤器对流管束（22）下部均设置锥形集灰斗（24），锥形集灰斗（24）下部通过放灰阀（25）连接灰渣输送机（26）。高温辐射沉降室（2）、冷却室Ⅰ（4）、高温屏式过热器（5）、冷却室Ⅱ（6）、低温屏式过热器（7）、冷却室Ⅲ（14）、对流蒸发管屏Ⅰ（15）、冷却室Ⅳ（16）、对流蒸发管屏Ⅱ（17）、冷却室Ⅴ（18）、对流蒸发管屏Ⅲ（19）均通过其上部汇集集箱的汽水上升管（10）将加热后的汽水混合物引入锅炉汽包（13），通过分配管从锅炉汽包（13）的集中下降管（12）将炉水引入其下部的汇集集箱，分别组成各自的自然循环回路。高温屏式过热器（5）和低温屏式过热器（7）连接喷水减温器（11）。高温辐射沉降室（2）还设有防爆门（9）。

[0023] 含尘高温烟气首先从高温辐射沉降室（2）下部的烟气入口（1）进入，经90°转向后高温烟气向上流动在高温辐射沉降室（2）内完成一次灰尘沉降和换热过程，然后高温烟气经高温辐射沉降室（2）上部出口的凝渣管束（8）依次进入冷却室Ⅰ（4）、冷却室Ⅱ（6）、冷却室Ⅲ（14）、冷却室Ⅳ（16）、冷却室Ⅴ（18），当烟气温度降低到300℃以下进入省煤器对流管束（22），此时烟气中的灰尘含量大大减少，可确保省煤器对流管束（22）不会积灰堵塞，且少量的灰极易通过吹灰器清除。含尘高温烟气经上述多次灰尘沉降和换热过程，最后变成低温烟气由烟气出口（23）排出炉外。分离沉降到锥形集灰斗（24）的灰尘通过灰渣输送机（26）送出炉外。

[0024] 锅炉给水通过水泵进入省煤器对流管束（22），经省煤器对流管束（22）加热后由汽包给水管（20）送入锅炉汽包（13），锅炉汽包（13）的炉水由集中下降管（12）引出，再经分配管将炉水分配到高温辐射沉降室（2）、冷却室Ⅰ（4）、高温屏式过热器（5）、冷却室Ⅱ（6）、低温屏式过热器（7）、冷却室Ⅲ（14）、对流蒸发管屏Ⅰ（15）、冷却室Ⅳ（16）、对流蒸发管屏Ⅱ（17）、冷却室Ⅴ（18）和对流蒸发管屏Ⅲ（19），经上述蒸发受热面加热后的炉水变成汽水混合物，汽水混合物经汽水上升管（10）进入锅炉汽包（13），经锅炉汽包（13）内的汽水分离器分离后的饱和蒸汽首先进入到低温屏式过热器（7），经低温屏式过热器（7）初步过热的蒸汽进入喷水减温器（11），经喷水减温后再引入到高温屏式过热器（5）继续过热，最后满足要求的过热蒸汽由高温屏式过热器（5）出口送至用汽装置。通过本发明不但完成了对高温高含尘高腐蚀性烟气的余热回收，还达到了炉内除尘的目的，收集的灰尘可以用来制造建筑材料，实现了冶金行业高温烟气资源化利用和节能环保的要求，在为企业降低生产成本的同时又有利于大气环境的保护。