功能复合涂层及其制备方法

摘要

本发明公开了一种功能复合涂层及其制备方法，属于涂层技术领域。解决了现有技术中耐腐蚀涂层厚度大、弹性小、容易在较大应力冲击时产生破坏、抗摩擦性能差、耐海水腐蚀性差、使用寿命短和不能在较宽温域范围内使用等问题。本发明的复合涂层，由底涂、中涂和面涂组成，其中，底涂由质量比为8:1的锌黄底漆与锌黄底漆固化剂组成，厚度为35‑65μm，中涂由环氧树脂、环氧树脂固化剂、增韧剂和填充剂组成，厚度为0.25‑0.45mm，面涂由质量比为1:1的氟碳涂料和功能涂料组成，厚度为0.4‑0.8mm。该复合涂层具备优异的耐腐蚀性、抗摩擦性和抗冲击性，且涂层厚度小，弹性大，能够抗海水高低温交变，可在较宽温域范围内使用。

权利要求

1.功能复合涂层，其特征在于，该复合涂层由底涂、中涂和面涂组成；

所述底涂由质量比为8:1的锌黄底漆与锌黄底漆固化剂组成，厚度为35-65μm；

所述中涂由环氧树脂、环氧树脂固化剂、增韧剂和填充剂组成，厚度为0.25-0.45mm；

所述环氧树脂为环氧树脂E-20、环氧树脂E-44、环氧树脂830中的一种或多种，所述环氧树脂固化剂为聚酰胺树脂650、聚酰胺树脂651、聚酰胺树脂650C中的一种或多种，环氧树脂和环氧树脂固化剂的质量比为(50-55):(30-100)，所述增韧剂为分子链上具有腈基的端环氧反应型液态丁腈橡胶，增韧剂的质量为环氧树脂和环氧树脂固化剂总质量的3-8％，所述填充剂为硅酸盐空心微珠和/或层片状铁氧体材料，填充剂的质量为环氧树脂和环氧树脂固化剂总质量的30-50％；

所述面涂由质量比为1:1的氟碳涂料和功能涂料组成，厚度为0.4-0.8mm；

所述氟碳涂料由质量比为(10-12):1的氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂和氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂固化剂组成，所述功能涂料由质量比为100:(30-40)的溶剂型聚氨酯树脂和溶剂型聚氨酯树脂固化剂组成。

2.根据权利要求1所述的功能复合涂层，其特征在于，所述环氧树脂为环氧树脂E-20，所述环氧树脂固化剂为聚酰胺树脂650或聚酰胺树脂651，环氧树脂与环氧树脂固化剂的质量比为1:1。

3.根据权利要求1所述的功能复合涂层，其特征在于，所述环氧树脂为质量比为1:5的环氧树脂E-44和环氧树脂830的混合物，所述环氧树脂固化剂为聚酰胺树脂650C。

4.根据权利要求1所述的功能复合涂层，其特征在于，所述锌黄底漆固化剂为腰果酚改性胺固化剂，所述氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂固化剂为多元醇改性的六亚甲基二异氰酸酯，所述溶剂型聚氨酯树脂固化剂为聚醚多元醇改性的异氰酸酯。

5.权利要求1-4任何一项所述的功能复合涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、将锌黄底漆与锌黄底漆固化剂按配比混合均匀后，涂刷或喷涂在金属基底上，至厚度为35-65μm，常温固化5h以上，得到底涂；

步骤二、将环氧树脂、环氧树脂固化剂、增韧剂和填充剂按配比溶于环氧树脂溶剂中，混合均匀后，分多次涂刷或喷涂在经打磨、清洗后的底涂上，直至厚度达到0.25-0.45mm，常温固化24h以上，得到中涂；

步骤三、将氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂和氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂固化剂按配比混合均匀，得到氟碳涂料，将溶剂型聚氨酯树脂和溶剂型聚氨酯树脂固化剂按配比混合均匀，得到功能涂料，然后将氟碳涂料和功能涂料按配比混合均匀，得到混合涂料，再将混合涂料静置放置5-15min进行预固化，最后将预固化后的混合涂料经多次涂刷或喷涂在经打磨、清洗后的中涂上，直至厚度达到0.4-0.8mm，常温固化24h以上，得到功能复合涂层。

6.根据权利要求5所述的功能复合涂层的制备方法，其特征在于，步骤二和步骤三中，所述固化时间分别为24-48h。

7.根据权利要求5所述的功能复合涂层的制备方法，其特征在于，所述环氧树脂溶剂为质量比1:4的正丁醇和丙酮的混合物或者质量比1:4的正丁醇和甲苯的混合物。

说明书

功能复合涂层及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明属于涂料技术领域，具体涉及一种功能复合涂层及其制备方法。

背景技术

[0002] 海水是含盐浓度很高的天然电解质，是天然腐蚀剂中腐蚀性最强的介质之一。船舶、军工机械、海上钻台、淡化设备、海水管道、码头运输机械以及海边娱乐设施等，长期处于海洋环境中，腐蚀极为严重，给人民和国家财产安全带来了重大问题，所以海水防腐不容忽视。

[0003] 现有技术中，耐腐蚀涂层大多是由树脂基体材料、金属和金属氧化物粉末组成或由树脂基体材料掺加部分稀土材料组成。但是，这类涂层在船用设备和部件上使用时，存在厚度大、弹性小、容易在较大应力冲击时产生破坏、抗摩擦性能差、耐海水腐蚀性差、使用寿命短和不能在较宽温域范围内使用等缺点，无法满足海水的宽温域变化和实海环境下长时间使用耐腐蚀性能的要求。

发明内容

[0004] 本发明的目的是解决现有技术中耐腐蚀涂层厚度大、弹性小、容易在较大应力冲击时产生破坏、抗摩擦性能差、耐海水腐蚀性差、使用寿命短和不能在较宽温域范围内使用等缺点，提供一种功能复合涂层及其制备方法。

[0005] 本发明解决上述技术问题采用的技术方案如下。

[0006] 功能复合涂层，由底涂、中涂和面涂组成；

[0007] 所述底涂由质量比为8:1的锌黄底漆与锌黄底漆固化剂组成，厚度为35-65μm；

[0008] 所述中涂由环氧树脂、环氧树脂固化剂、增韧剂和填充剂组成，厚度为0.25-0.45mm；

[0009] 所述环氧树脂为环氧树脂E-20、环氧树脂E-44、环氧树脂830中的一种或多种，所述环氧树脂固化剂为聚酰胺树脂650、聚酰胺树脂651、聚酰胺树脂650C中的一种或多种，环氧树脂和环氧树脂固化剂的质量比为(50-55):(30-100)，所述增韧剂为分子链上具有腈基(-CN)的端环氧反应型液态丁腈橡胶，增韧剂的质量为环氧树脂和环氧树脂固化剂总质量的3-8％，所述填充剂为硅酸盐空心微珠和/或层片状铁氧体材料，填充剂的质量为环氧树脂和环氧树脂固化剂总质量的30-50％；

[0010] 所述面涂由质量比为1:1的氟碳涂料和功能涂料组成，厚度为0.4-0.8mm；

[0011] 所述氟碳涂料由质量比为(10-12):1的氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂和氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂固化剂组成，所述功能涂料由质量比为100:(30-40)的溶剂型聚氨酯树脂和溶剂型聚氨酯树脂固化剂组成。

[0012] 优选的，所述环氧树脂为环氧树脂E-20，所述环氧树脂固化剂为聚酰胺树脂650或聚酰胺树脂651，环氧树脂与环氧树脂固化剂的质量比为1:1。

[0013] 优选的，所述环氧树脂为环氧树脂E-44和环氧树脂830的混合物，所述环氧树脂固化剂为聚酰胺树脂650C。

[0014] 优选的，所述锌黄底漆固化剂为腰果酚改性胺固化剂，所述氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂固化剂为多元醇改性的六亚甲基二异氰酸酯，所述溶剂型聚氨酯树脂固化剂为聚醚多元醇改性的异氰酸酯。

[0015] 上述功能复合涂层的制备方法，包括以下步骤：

[0016] 步骤一、将锌黄底漆与锌黄底漆固化剂按配比混合均匀后，涂刷或喷涂在金属基底上，至厚度为35-65μm，常温固化5h以上，得到底涂；

[0017] 步骤二、将环氧树脂、环氧树脂固化剂、增韧剂和填充剂按配比溶于环氧树脂溶剂中，混合均匀后，分多次涂刷或喷涂在经打磨、清洗后的底涂上，直至厚度达到0.25-0.45mm，常温固化24h以上，得到中涂；

[0018] 步骤三、将氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂和氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂固化剂按配比混合均匀，得到氟碳涂料，将溶剂型聚氨酯树脂和溶剂型聚氨酯树脂固化剂按配比混合均匀，得到功能涂料，然后将氟碳涂料和功能涂料按配比混合均匀，得到混合涂料，再将混合涂料静置放置5-15min进行预固化，最后将预固化后的混合涂料经多次涂刷或喷涂在经打磨、清洗后的中涂上，直至厚度达到0.4-0.8mm，常温固化24h以上，得到功能复合涂层。

[0019] 优选的，步骤二和步骤三中，所述固化时间分别为24-48h。

[0020] 优选的，所述环氧树脂溶剂为质量比1:4的正丁醇和丙酮的混合物或者质量比1:4的正丁醇和甲苯的混合物。

[0021] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0022] 本发明的功能复合涂层以锌黄底漆与锌黄底漆固化剂为底涂，以环氧树脂、环氧树脂固化剂、增韧剂和填充剂为中涂，以氟碳涂料与功能涂料为面涂，该复合涂层易于现场施工，固化后对环境无污染；通过各组分的配合作用，复合涂层在金属基体表面具备优异的耐腐蚀性，抗摩擦性和抗冲击性，且涂层厚度小，弹性大，能够抗海水高低温交变，在较宽温域范围内使用，经实验检测，本发明的复合涂层的厚度仅为是现有防腐涂层厚度的三分之一左右，按照GB/T5210—2006测试正拉伸强度可达到15MPa以上，常温静态海水浸泡实验10000h涂层表面无起泡、涂层无脱落，经过0-60℃周期交替实验50个周期(2h一个周期)涂层表面无起泡、涂层无脱落。

附图说明

[0023] 图1中，a、b、c分别为实施例1的复合涂层在静态海水中浸泡前、浸泡5000h和浸泡10000h后的表面形貌。

具体实施方式

[0024] 为了进一步了解本发明，下面结合具体实施方式对本发明的优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点而不是对本发明专利要求的限制。

[0025] 本发明的功能复合涂层，由从内至外依次排列的底涂、中涂和面涂组成(以功能复合涂层覆盖的表面为内侧)。

[0026] 其中，底涂由质量比为8:1的锌黄底漆与锌黄底漆固化剂组成，厚度为35-65μm。该底涂可同时适用于水下浸没部位和水上暴露的部位，适应性广，保证了涂层底涂的统一性。锌黄底漆固化剂优选为腰果酚改性胺固化剂，可以通过商购获得。

[0027] 中涂由环氧树脂、环氧树脂固化剂、增韧剂和填充剂组成，厚度为0.25-0.45mm。环氧树脂为环氧树脂E-20、环氧树脂E-44、环氧树脂830中的一种或多种，环氧树脂固化剂为聚酰胺树脂650、聚酰胺树脂651、聚酰胺树脂650C中的一种或多种，环氧树脂和环氧树脂固化剂的质量比为(50-55):(30-100)，根据环氧树脂的不同，其优选的环氧树脂固化剂种类的不同，如环氧树脂为环氧树脂E-44和环氧树脂830的混合物(质量比为1:5)，环氧树脂固化剂为聚酰胺树脂650C，根据环氧树脂和环氧树脂固化剂种类的不同，环氧树脂和环氧树脂固化剂优选配比不同，具体根据实验选择，如环氧树脂为环氧树脂E-20，环氧树脂固化剂为聚酰胺树脂650或聚酰胺树脂651，环氧树脂与环氧树脂固化剂的质量比为1:1。增韧剂为分子链上具有腈基的端环氧反应型液态丁腈橡胶，增韧剂的质量为环氧树脂和环氧树脂固化剂总质量的3-8％，本发明选用的增韧剂能够改进环氧树脂固化后脆性大的问题，在增韧的同时增强中涂对底涂的附着力。填充剂为硅酸盐空心微珠和/或层片状铁氧体材料，填充剂的质量为环氧树脂和环氧树脂固化剂总质量的30-50％，本发明选用的填充剂能够有效防止环氧树脂固化后的收缩形变，并进一步加强树脂体系的耐海水腐蚀性能。

[0028] 面涂由质量比为1:1的氟碳涂料和功能涂料组成，厚度为0.4-0.8mm。本发明的氟碳涂料由质量比为(10-12):1的氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂和氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂固化剂组成，根据本领域技术人员熟知技术，当氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂确定后，其相应的固化剂即可以确定，固化剂能够固化氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂，常规选择即可，一般采用为多元醇改性的亚甲基二异氰酸酯，可通过商购获得。该涂料具有耐候性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性，且具有独特的疏水性、低摩擦性和不粘性。由于氟碳涂料固化后的硬度太高，所以本发明在体系中加入功能涂料改善其弹性，使其在成膜一定厚度后，具有弹性功能而抵抗海水中有异物冲击涂层表面产生的破坏。本发明的功能涂料由质量比为100:(30-40)的溶剂型聚氨酯树脂和溶剂型聚氨酯树脂固化剂组成，根据本领域技术人员熟知技术，当溶剂型聚氨酯树脂确定后，其相应的固化剂即可以确定，固化剂能够固化溶剂型聚氨酯树脂，常规选择即可，一般为聚醚多元醇改性的异氰酸酯，可通过商购获得。该涂料在保证抗冲击性能的同时，能够进一步提高涂层的抗腐蚀性。氟碳涂料和功能涂料的复合使面涂中的软相与硬相有机结合，从而同时达到耐腐蚀性、低摩擦性等优异性能。

[0029] 需要说明的是，本发明的功能复合涂层各涂层的厚度如果超过最大值，会降低复合涂层的粘接强度；如果低于最小值，则不能达到耐海水腐蚀等功能，所以厚度需在本发明的范围内。

[0030] 上述功能复合涂层的制备方法，包括以下步骤：

[0031] 步骤一、将锌黄底漆与锌黄底漆固化剂按上述配比混合均匀后，涂刷或喷涂在金属基底上，至厚度为35-65μm，常温固化5h以上，得到底涂。

[0032] 其中，按照本领域技术人员熟知技术，在金属基底上制备涂层前，需要对金属基体表面进行粗糙化处理和清洗处理。粗糙化处理可以使用60#刚玉作为喷砂，对工件进行喷砂处理，至sa2.5级以上的标准；对无法拆卸需要在线涂刷的部位，使用角磨机或其他设备进行基底表面粗糙化处理到相应水平。清洗处理可以使用正己烷或其他适合的有机溶剂对粗糙处理后的金属基体表面进行反复清洗至无油污无杂质灰尘和颗粒，待溶剂完全挥发后完成。

[0033] 步骤二、将环氧树脂、环氧树脂固化剂、增韧剂和填充剂按上述配比溶于环氧树脂溶剂中，混合均匀后，分多次均匀涂刷或喷涂在经打磨、清洗后的底涂上，每次保证涂层不发生流挂，表面光洁，直至厚度达到0.25-0.45mm，常温固化24h以上，优选24-48h，得到中涂。

[0034] 其中，固化时间可根据实际固化温度和湿度等条件适当改变。环氧树脂溶剂优选为质量比为4:1正丁醇和丙酮的混合物或者质量比为4:1正丁醇和甲苯的混合物，环氧树脂溶剂的用量没有特殊限制，能够溶解环氧树脂即可。底涂的打磨、清洗处理为本领域技术人员熟知技术。

[0035] 步骤三、将氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂和氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂固化剂按上述配比混合均匀，得到氟碳涂料，将溶剂型聚氨酯树脂和溶剂型聚氨酯树脂固化剂按上述配比混合均匀，得到功能涂料，然后将氟碳涂料和功能涂料按上述配比混合均匀，得到混合涂料，再将混合涂料静置放置5-15min进行预固化，最后将预固化后的混合涂料经多次均匀涂刷或喷涂在经打磨、清洗后的中涂上，每次保证涂层不发生流挂，表面光洁，直至厚度达到0.4-0.8mm，常温固化24h以上，优选24-48h，得到功能复合涂层。

[0036] 其中，中涂的打磨、清洗处理为本领域技术人员熟知技术。

[0037] 为延长使用寿命，本发明的功能复合涂层可以进行定期的检查维护与保养，若表面由于异常破坏产生损伤，可根据损伤程度进行局部修复或分层修复。

[0038] 本发明中的常温为本领域技术人员熟知温度范围，一般为20-30℃。

[0039] 下面结合实施例对本发明做进一步详细的描述，实施例中所使用物质皆可通过商购获得。

[0040] 实施例1

[0041] 功能复合涂层由底涂、中涂和面涂组成，底涂由质量比为8:1的锌黄底漆FXH02-7与腰果酚改性胺固化剂ZY-2015组成，厚度为45μm，中涂由质量比为15:33:48:5:30的环氧树脂E-44、环氧树脂830、环氧树脂固化剂651、增韧剂JHZ-403和玻璃空心微珠组成，厚度为0.3mm，面涂由质量比为77:7:60:24的氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂TFE-PPVE、氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂TFE-PPVE固化剂、溶剂型聚氨酯树脂S06-0215和溶剂型聚氨酯树脂S06-
0215固化剂组成，厚度为0.7mm。

[0042] 上述功能复合涂层的制备方法：

[0043] 步骤一、将锌黄底漆FXH02-7与腰果酚改性胺固化剂ZY-2015按质量比8:1混合均匀后，喷涂在金属基底上，至厚度为45μm，常温固化5h，得到底涂；

[0044] 步骤二、将环氧树脂E-44、环氧树脂830、环氧树脂固化剂651、增韧剂JHZ-403和玻璃空心微珠按质量比为15:33:48:5:30溶于环氧树脂溶剂(质量比为4:1正丁醇和丙酮的混合物)中，混合均匀后，分多次喷涂在经打磨、清洗后的底涂上，直至厚度达到0.3mm，常温固化24h，得到中涂；

[0045] 步骤三、将氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂TFE-PPVE、氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂TFE-PPVE固化剂按质量比77:7混合均匀，得到氟碳涂料，将溶剂型聚氨酯树脂S06-0215和溶剂型聚氨酯树脂S06-0215固化剂按质量比60:24混合均匀，得到功能涂料，然后将氟碳涂料和功能涂料按质量比1:1混合均匀，得到混合涂料，再将混合涂料静置放置10min进行预固化，最后将预固化后的混合涂料经多次喷涂在经打磨、清洗后的中涂上，直至厚度达到0.7mm，常温固化48h，得到复合涂层。

[0046] 将实施例1的复合涂层按照GB/T 5210—2006色漆和清漆拉开法附着力试验进行检测，正拉伸强度测试结果表1所示。

[0047] 表1实施例1的复合涂层的拉伸强度

[0048]

[0049] 从表1可以看出，本发明的复合涂层具备良好的粘接强度。

[0050] 将实施例1的复合涂层进行耐海水腐蚀检测，静态海水浸泡实验结果如图1所示。图1中，a、b、c分别为复合涂层浸泡前、浸泡5000h和浸泡10000h后的表面形貌，从图中可以看出，本发明的复合涂层常温静态海水浸泡实验10000h涂层表面无起泡、涂层无脱落。

[0051] 将实施例1的复合涂层进行耐摩擦检测，测得经过与金属表面的2000次相对滑动摩擦实验，涂层磨损厚度为0.065mm。

[0052] 将实施例1的复合涂层经过0-60℃周期交替实验50个周期(2h一个周期)涂层表面无起泡、涂层无脱落。

[0053] 实施例2

[0054] 功能复合涂层由底涂、中涂和面涂组成，底涂由质量比为8:1的锌黄底漆FXH02-7与腰果酚改性胺固化剂ZY-2015组成，厚度为35μm，中涂由质量比为55:30:2.55:25.5的环氧树脂E-20、环氧树脂固化剂聚酰胺树脂651、丁二烯丙烯腈共聚丁腈橡胶和层片状铁氧体组成，厚度为0.25mm，面涂由质量比为12:1:10:3的氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂(美国杜邦340BK)、氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂(美国杜邦340BK)固化剂、溶剂型聚氨酯树脂S04-
950H.YH、溶剂型聚氨酯树脂S04-950H.YH固化剂组成，厚度为0.8mm。

[0055] 上述功能复合涂层的制备方法：

[0056] 步骤一、将锌黄底漆FXH02-7与腰果酚改性胺固化剂ZY-2015按质量比8:1混合均匀后，喷涂在金属基底上，至厚度为35μm，常温固化5h，得到底涂；

[0057] 步骤二、将环氧树脂E-20、环氧树脂固化剂651、丁二烯丙烯腈共聚丁腈橡胶和层片状铁氧体按质量比为55:30:2.55:25.5溶于环氧树脂溶剂(质量比为4:1正丁醇和丙酮的混合物)中，混合均匀后，分多次喷涂在经打磨、清洗后的底涂上，直至厚度达到0.25mm，常温固化24h，得到中涂；

[0058] 步骤三、将氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂和氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂固化剂按质量比12:1混合均匀，得到氟碳涂料，将溶剂型聚氨酯树脂S04-950H.YH和溶剂型聚氨酯树脂S04-950H.YH固化剂按质量比10:3混合均匀，得到功能涂料，然后将氟碳涂料和功能涂料按质量比1:1混合均匀，得到混合涂料，再将混合涂料静置放置5min进行预固化，最后将预固化后的混合涂料经多次喷涂在经打磨、清洗后的中涂上，直至厚度达到0.8mm，常温固化48h，得到复合涂层。

[0059] 将实施例2的复合涂层按照GB/T 5210—2006色漆和清漆拉开法附着力试验进行检测，正拉伸强度测试结果表2所示。

[0060] 表2实施例2的复合涂层的拉伸强度

[0061]

[0062] 从表2可以看出，本发明的复合涂层具备良好的粘接强度。

[0063] 将实施例2的复合涂层进行耐海水腐蚀检测，静态海水浸泡实10000h涂层表面无起泡、涂层无脱落。

[0064] 将实施例2的复合涂层进行耐摩擦检测，测得经过与金属表面的2000次相对滑动摩擦实验，涂层磨损厚度为0.07mm。

[0065] 将实施例2的复合涂层经过0-60℃周期交替实验50个周期(2h一个周期)涂层表面无起泡、涂层无脱落。

[0066] 实施例3

[0067] 功能复合涂层由底涂、中涂和面涂组成，底涂由质量比为8:1锌黄底漆FXH02-7与腰果酚改性胺固化剂ZY-2015组成，厚度为65μm，中涂由质量比为55:100:12.4:77.5环氧树脂E-20、环氧树脂固化剂651、丁二烯丙烯腈共聚丁腈橡胶和硅酸盐空心微珠组成，厚度为0.45mm，面涂由质量比为10:1:7.85:3.15的氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂ZB04-40、氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂ZB04-40固化剂、聚天门冬氨酸酯树脂F-524和改性二异氰酸酯聚脲固化剂G05A-90组成，厚度为0.4mm。

[0068] 上述功能复合涂层的制备方法：

[0069] 步骤一、将锌黄底漆FXH02-7与腰果酚改性胺固化剂ZY-2015按质量比8:1混合均匀后，喷涂在金属基底上，至厚度为65μm，常温固化5h，得到底涂；

[0070] 步骤二、将环氧树脂E-20、环氧树脂固化剂、丁二烯丙烯腈共聚丁腈橡胶和硅酸盐空心微珠按质量比为55:100:12.4:77.5溶于环氧树脂溶剂(质量比1:4的正丁醇和甲苯)中，混合均匀后，分多次喷涂在经打磨、清洗后的底涂上，直至厚度达到0.45mm，常温固化24h，得到中涂；

[0071] 步骤三、将氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂ZB04-40、氟烯烃-乙烯基醚共聚物树脂ZB04-40固化剂按质量比10:1混合均匀，得到氟碳涂料，将聚天门冬氨酸酯树脂F-524和改性二异氰酸酯聚脲固化剂G05A-90按质量比10:4混合均匀，得到功能涂料，然后将氟碳涂料和功能涂料按质量比1:1混合均匀，得到混合涂料，再将混合涂料静置放置15min进行预固化，最后将预固化后的混合涂料经多次喷涂在经打磨、清洗后的中涂上，直至厚度达到0.4mm，常温固化48h，得到复合涂层。

[0072] 将实施例3的复合涂层按照GB/T 5210—2006色漆和清漆拉开法附着力试验进行检测，正拉伸强度测试结果表3所示。

[0073] 表3实施例3的复合涂层的拉伸强度

[0074]

[0075] 从表3可以看出，本发明的复合涂层具备良好的粘接强度。

[0076] 将实施例3的复合涂层进行耐海水腐蚀检测，静态海水浸泡实10000h涂层表面无起泡、涂层无脱落。

[0077] 将实施例3的功能复合涂层进行耐摩擦检测，测得经过与金属表面的2000次相对滑动摩擦实验，涂层磨损厚度为0.068mm。

[0078] 将实施例3的功能复合涂层经过0-60℃周期交替实验50个周期(2h一个周期)涂层表面无起泡、涂层无脱落。

[0079] 显然，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于所述技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。