高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线

摘要

本发明涉及工业自动化设备，更具体地说，涉及一种自动化机械清洗设备。高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线，包括机架、动态料仓、机械手、传送带、毛刷棍子、清洗室、烘干室、导向机构，所述动态料仓和机械手固连于由铝型材组装而成的所述机架的两端，在所述动态料仓之间设置所述传送带，所述机械手位于所述动态料仓的上部；沿所述传送带传输方向上依次设置有毛刷棍子、清洗室、烘干室、导向机构。本发明适用于机械制造过程中，对电池盖板实现自动化清洁处理；本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线实现了对电池盖板的无人化清洁处理，并且多道清洁工艺相辅相成，保证了清洁品质。

权利要求

1.一种高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线，其特征在于组成如下：包括机架、动态料仓、机械手、传送带、毛刷棍子、清洗室、烘干室、导向机构，所述动态料仓和机械手固连于由铝型材组装而成的所述机架的两端，在所述动态料仓之间设置所述传送带，所述机械手位于所述动态料仓的上部；沿所述传送带传输方向上依次设置有毛刷棍子、清洗室、烘干室、导向机构；所述动态料仓的数量为两个，分别是：上料仓、下料仓，所述机械手的数量为两个，分别是：上料机械手、下料机械手，所述上料机械手和所述上料仓相匹配，所述下料机械手和所述下料仓相匹配；待清洁的电池盖板位于所述上料仓中，清洁过的电池盖板位于所述下料仓中；

所述动态料仓包括：底座、定位杆、托盘、导套、导柱、螺母、丝杆，所述底座固连于所述机架上，所述托盘固连于所述螺母，所述导套固连于所述托盘，所述螺母活动连接于竖直放置的丝杆，所述导柱固连于所述底座，所述导柱和所述丝杆平行布置；所述丝杆的一端活动连接于丝杆座，伺服电机固连于所述底座，所述伺服电机的输出轴通过同步带传动机构连接于所述丝杆的一端，用于限制电池盖板位置的所述定位杆位于所述托盘的四周；

所述清洗室包括：上罩、下罩。

2.根据权利要求1所述的高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线，其特征在于，所述动态料仓还包括对射式激光传感器、上限位传感器、下限位传感器、感应板，所述对射式激光传感器布置于所述托盘所能达到的上限位位置处，所述感应板固连于所述托盘上，所述上限位传感器布置于所述感应板所能到达的上限位位置处，所述下限位传感器布置于所述感应板所能到达的下限位位置处。

3.根据权利要求1所述的高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线，其特征在于，所述机械手包括：水平滑台、双杆气缸、真空吸盘，所述水平滑台成水平布置，所述双杆气缸连接于所述水平滑台的滑台上，所述双杆气缸的运动方向垂直于所述水平滑台的运动方向，在所述双杆气缸的活塞杆末端固连真空吸盘。

4.根据权利要求1所述的高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线，其特征在于，所述上罩上设置有入口，所述上罩位于所述传送带的上部，所述下罩位于所述传送带的下部。

说明书

高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线

技术领域

[0001] 本发明涉及工业自动化设备，更具体地说，涉及一种自动化机械清洗设备。

背景技术

[0002] 随着新能源汽车的发展，电池盖板作为电池的重要配件，在电池的综合性能方面发挥重要的作用。

[0003] 电池的内部环境是复杂的电化学环境，电池盖板在装配之前要经过清洁处理。传统的清洁处理都有人工进行手动清洗，清洗的品质得不到保证，由于人为干扰，还容易导致二次污染。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供了一种高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线，本发明适用于机械制造过程中，对电池盖板实现自动化清洁处理；本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线实现了对电池盖板的无人化清洁处理，并且多道清洁工艺相辅相成，保证了清洁品质。

[0005] 高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线，包括机架、动态料仓、机械手、传送带、毛刷棍子、清洗室、烘干室、导向机构，所述动态料仓和机械手固连于由铝型材组装而成的所述机架的两端，在所述动态料仓之间设置所述传送带，所述机械手位于所述动态料仓的上部；沿所述传送带传输方向上依次设置有毛刷棍子、清洗室、烘干室、导向机构；所述动态料仓的数量为两个，分别是：上料仓、下料仓，所述机械手的数量为两个，分别是：上料机械手、下料机械手，所述上料机械手和所述上料仓相匹配，所述下料机械手和所述下料仓相匹配；待清洁的电池盖板位于所述上料仓中，清洁过的电池盖板位于所述下料仓中。

[0006] 优选地，所述动态料仓包括：底座、定位杆、托盘、导套、导柱、螺母、丝杆，所述底座固连于所述机架上，所述托盘固连于所述螺母，所述导套固连于所述托盘，所述螺母活动连接于竖直放置的丝杆，所述导柱固连于所述底座，所述导柱和所述丝杆平行布置；所述丝杆的一端活动连接于丝杆座，伺服电机固连于所述底座，所述伺服电机的输出轴通过同步带传动机构连接于所述丝杆的一端，用于限制电池盖板位置的所述定位杆位于所述托盘的四周。

[0007] 优选地，所述动态料仓还包括对射式激光传感器、上限位传感器、下限位传感器、感应板，所述对射式激光传感器布置于所述托盘所能达到的上限位位置处，所述感应板固连于所述托盘上，所述上限位传感器布置于所述感应板所能到达的上限位位置处，所述下限位传感器布置于所述感应板所能到达的下限位位置处。

[0008] 优选地，所述机械手包括：水平滑台、双杆气缸、真空吸盘，所述水平滑台成水平布置，所述双杆气缸连接于所述水平滑台的滑台上，所述双杆气缸的运动方向垂直与所述水平滑台的运动方向，在所述双杆气缸的活塞杆末端固连真空吸盘。

[0009] 优选地，所述清洗室包括：上罩、下罩，所述上罩上设置有入口，所述上罩位于所述传送带的上部，所述下罩位于所述传送带的下部。

[0010] 和传统技术相比，本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线具有以下积极作用和有益效果：

[0011] 本发明所述的电池盖板包括待清洁的电池盖板和清洁过的电池盖板，未经过清洁处理的电池盖板称为待清洁的电池盖板，经过清洁处理的电池盖板称为清洁过的电池盖板。

[0012] 待清洁的电池盖板位于所述上料仓中，所述上料机械手将待清洁的电池盖板从所述上料仓中抓取出来，搬运到所述传送带上。待清洁的电池盖板移动至所述毛刷棍子所在的位置，由所述毛刷棍子对待清洁的电池盖板进行第一次清洁处理；接着待清洁的电池盖板移动至所述清洗室进行喷淋清洁，清洗液由所述入口进入，对待清洁的电池盖板进行高压喷淋处理，清洗液由下罩进行回收，由清洗液循环系统对清洗液进行过滤循环；接着待清洁的电池盖板移动至所述烘干室进行烘干处理，所述烘干室的温度为一百五十摄氏度，用于蒸发水汽；经过第一次清洁处理、喷淋处理、烘干处理后的清洁过的电池盖板到达所述导向机构中，所述导向机构用于纠正清洁过的电池盖板的位置，以方便所述下料机械手的抓取。所述下料机械手从所述导向机构中抓取到清洁过的电池盖板，将其移动至所述下料仓中。

[0013] 经过三道处理：第一次清洁处理、喷淋处理、烘干处理，充分的清洁处理，确保清洁过的电池盖板表面的清洁度，可以提高电池的使用寿命。所述动态料仓、机械手、传送带，使得清洁处理可以全自动、无人化作业，提高了生产效率，减少人工劳动。

[0014] 所述水平滑台成水平布置，所述双杆气缸连接于所述水平滑台的滑台上，所述双杆气缸的运动方向垂直与所述水平滑台的运动方向，在所述双杆气缸的活塞杆末端固连真空吸盘。所述真空吸盘的竖直方向的行程由所述双杆气缸决定。在下料时，为了使所述真空吸盘下降时，可以从所述传送带上抓到电池盖板；在上料时，所述真空吸盘放下电池盖板时，可以平稳地将电池盖板放置于所述传送带上。所述传送带位于所述双杆气缸伸出时的下限位位置，同时，所述对射式激光传感器和所述传送带位于同一个水平高度或者同一个平面上。

[0015] 所述丝杆的一端活动连接于丝杆座，伺服电机固连于所述底座，所述伺服电机的输出轴通过同步带传动机构连接于所述丝杆的一端。所述托盘固连于所述螺母，所述导套固连于所述托盘，所述螺母活动连接于竖直放置的丝杆，所述导柱固连于所述底座，所述导柱和所述丝杆平行布置。所述伺服电机通过所述同步带传动机构驱动所述丝杆转动，所述丝杆活动连接于所述螺母中，所述丝杆的扭矩作用于所述螺母，带动所述螺母及与所述螺母固连的所述托盘沿所述导柱的中心轴线方向发生上下运动。

[0016] 电池盖板位于所述托盘上，所述托盘的四周设置所述定位杆，所述定位杆用于限制电池盖板的位置，使得电池盖板可以整齐地布置于所述托盘上。

[0017] 在所述动态料仓上设置对射式激光传感器，所述对射式激光传感器布置于所述托盘所能达到的上限位位置处。当所述托盘上未放置电池盖板时，所述对射式激光传感器探照到所述托盘的上表面。当所述托盘上放置了一定数量的电池盖板后，所述伺服电机驱动所述托盘降低高度，使所述对射式激光传感器探照到位于最上方的电池盖板的上表面。

[0018] 所述对射式激光传感器用于保证使位于最上方的电池盖板的上表面和所述对射式激光传感器位于同一水平高度，同时，和所述传送带位于同一水平高度。位于最上方的电池盖板的上表面和所述传送带位于同一水平高度，方便所述机械手可以在同一高度抓取电池盖板，确保所述真空吸盘每次都可以有效地抓取到。

附图说明

[0019] 图1是本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线的立体结构示意图；

[0020] 图2是本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线在另一个视角下的结构示意图；

[0021] 图3、4是本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线的动态料仓的结构示意图；

[0022] 图5是本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线的机械手的结构示意图。

[0023] 1机架、2上料仓、3下料仓、4上料机械手、5下料机械手、6传送带、7毛刷棍子、8清洗室、9烘干室、10导向机构、11底座、12定位杆、13托盘、14导套、15导柱、16螺母、17丝杆、18对射式激光传感器、19同步带传动机构、20伺服电机、21上限位传感器、22下限位传感器、23感应板、24水平滑台、25双杆气缸、26真空吸盘、27丝杆座。

具体实施方式

[0024] 下面将结合附图对本发明作进一步地详细说明，但不构成对本发明的任何限制，附图中类似的元件标号代表类似的元件。如上所述，本发明提供了一种高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线，用于实现对电池盖板的全自动清洁处理，以确保电池的使用寿命。

[0025] 图1是本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线的立体结构示意图，图2是本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线在另一个视角下的结构示意图，图3、4是本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线的动态料仓的结构示意图，图5是本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线的机械手的结构示意图。

[0026] 一种高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线，包括机架1、动态料仓、机械手、传送带6、毛刷棍子7、清洗室8、烘干室9、导向机构10，所述动态料仓和机械手固连于由铝型材组装而成的所述机架1的两端，在所述动态料仓之间设置所述传送带6，所述机械手位于所述动态料仓的上部；沿所述传送带6传输方向上依次设置有毛刷棍子7、清洗室8、烘干室9、导向机构10；所述动态料仓的数量为两个，分别是：上料仓2、下料仓3，所述机械手的数量为两个，分别是：上料机械手4、下料机械手5，所述上料机械手4和所述上料仓2相匹配，所述下料机械手5和所述下料仓3相匹配；待清洁的电池盖板位于所述上料仓2中，清洁过的电池盖板位于所述下料仓3中。

[0027] 更具体地，所述动态料仓包括：底座11、定位杆12、托盘13、导套14、导柱15、螺母16、丝杆17，所述底座11固连于所述机架1上，所述托盘13固连于所述螺母16，所述导套14固连于所述托盘13，所述螺母16活动连接于竖直放置的丝杆17，所述导柱15固连于所述底座
11，所述导柱15和所述丝杆17平行布置；所述丝杆17的一端活动连接于丝杆座27，伺服电机
20固连于所述底座11，所述伺服电机20的输出轴通过同步带传动机构19连接于所述丝杆17的一端，用于限制电池盖板位置的所述定位杆12位于所述托盘13的四周。

[0028] 更具体地，所述动态料仓还包括对射式激光传感器18、上限位传感器21、下限位传感器22、感应板23，所述对射式激光传感器18布置于所述托盘13所能达到的上限位位置处，所述感应板23固连于所述托盘13上，所述上限位传感器21布置于所述感应板23所能到达的上限位位置处，所述下限位传感器22布置于所述感应板23所能到达的下限位位置处。

[0029] 更具体地，所述机械手包括：水平滑台24、双杆气缸25、真空吸盘26，所述水平滑台24成水平布置，所述双杆气缸25连接于所述水平滑台24的滑台上，所述双杆气缸25的运动方向垂直与所述水平滑台24的运动方向，在所述双杆气缸25的活塞杆末端固连真空吸盘
26。

[0030] 更具体地，所述清洗室8包括：上罩29、下罩30，所述上罩29上设置有入口28，所述上罩29位于所述传送带6的上部，所述下罩30位于所述传送带6的下部。

[0031] 以下结合图1至5，进一步描述本发明高洁净电池盖板清洁处理全自动流水线的工作原理和工作过程：

[0032] 本发明所述的电池盖板包括待清洁的电池盖板和清洁过的电池盖板，未经过清洁处理的电池盖板称为待清洁的电池盖板，经过清洁处理的电池盖板称为清洁过的电池盖板。

[0033] 待清洁的电池盖板位于所述上料仓2中，所述上料机械手4将待清洁的电池盖板从所述上料仓2中抓取出来，搬运到所述传送带6上。所述传送带6将待清洁的电池盖板沿箭头31所示意的方向运动。待清洁的电池盖板移动至所述毛刷棍子7所在的位置，由所述毛刷棍子7对待清洁的电池盖板进行第一次清洁处理；接着待清洁的电池盖板移动至所述清洗室8进行喷淋清洁，清洗液由所述入口28进入，对待清洁的电池盖板进行高压喷淋处理，清洗液由下罩30进行回收，由清洗液循环系统对清洗液进行过滤循环；接着待清洁的电池盖板移动至所述烘干室9进行烘干处理，所述烘干室9的温度为一百五十摄氏度，用于蒸发水汽；经过第一次清洁处理、喷淋处理、烘干处理后的清洁过的电池盖板到达所述导向机构10中，所述导向机构10用于纠正清洁过的电池盖板的位置，以方便所述下料机械手5的抓取。所述下料机械手5从所述导向机构10中抓取到清洁过的电池盖板，将其移动至所述下料仓3中。

[0034] 经过三道处理：第一次清洁处理、喷淋处理、烘干处理，充分的清洁处理，确保清洁过的电池盖板表面的清洁度，可以提高电池的使用寿命。所述动态料仓、机械手、传送带6，使得清洁处理可以全自动、无人化作业，提高了生产效率，减少人工劳动。

[0035] 所述水平滑台24成水平布置，所述双杆气缸25连接于所述水平滑台24的滑台上，所述双杆气缸25的运动方向垂直与所述水平滑台24的运动方向，在所述双杆气缸25的活塞杆末端固连真空吸盘26。所述真空吸盘26的竖直方向的行程由所述双杆气缸25决定。在下料时，为了使所述真空吸盘26下降时，可以从所述传送带6上抓到电池盖板；在上料时，所述真空吸盘26放下电池盖板时，可以平稳地将电池盖板放置于所述传送带6上。所述传送带6位于所述双杆气缸25伸出时的下限位位置，同时，所述对射式激光传感器18和所述传送带6位于同一个水平高度或者同一个平面上。

[0036] 所述丝杆17的一端活动连接于丝杆座27，伺服电机20固连于所述底座11，所述伺服电机20的输出轴通过同步带传动机构19连接于所述丝杆17的一端。所述托盘13固连于所述螺母16，所述导套14固连于所述托盘13，所述螺母16活动连接于竖直放置的丝杆17，所述导柱15固连于所述底座11，所述导柱15和所述丝杆17平行布置。所述伺服电机20通过所述同步带传动机构19驱动所述丝杆17转动，所述丝杆17活动连接于所述螺母16中，所述丝杆17的扭矩作用于所述螺母16，带动所述螺母16及与所述螺母16固连的所述托盘13沿所述导柱15的中心轴线方向发生上下运动。

[0037] 电池盖板位于所述托盘13上，所述托盘13的四周设置所述定位杆12，所述定位杆12用于限制电池盖板的位置，使得电池盖板可以整齐地布置于所述托盘13上。

[0038] 在所述动态料仓上设置对射式激光传感器18，所述对射式激光传感器18布置于所述托盘13所能达到的上限位位置处。当所述托盘13上未放置电池盖板时，所述对射式激光传感器18探照到所述托盘13的上表面。当所述托盘13上放置了一定数量的电池盖板后，所述伺服电机20驱动所述托盘13降低高度，使所述对射式激光传感器18探照到位于最上方的电池盖板的上表面。

[0039] 所述对射式激光传感器18用于保证使位于最上方的电池盖板的上表面和所述对射式激光传感器18位于同一水平高度，同时，和所述传送带6位于同一水平高度。位于最上方的电池盖板的上表面和所述传送带6位于同一水平高度，方便所述机械手可以在同一高度抓取电池盖板，确保所述真空吸盘26每次都可以有效地抓取到。

[0040] 最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本发明的保护范围。