本发明涉及一种金属粉末药型罩自动化压制生产系统，属于军工和爆破器材领域。包括用于粉料称量的一级加料装置，二级加料装置，用于称量后粉料传输的送料机械手，用于模具传送的伺服转盘，用于粉末罩预压成形的旋压装置，用于取放上冲的上冲传送机械手，用于取成品的成品传送机械手，用于粉末罩压制成形的压机，用于产品尺寸检测的检测装置，用于成品收集的码盘装置以及气动控制系统，液压控制系统和自动控制系统。优点在于：自动化生产，操作简单，效率高，减少生产人员数量，降低劳动强度，提高产品一致性。
1.一种金属粉末药型罩自动化压制生产系统，其特征在于：包括用于粉料称量的一级
加料装置（11）、用于粉料称量的二级加料装置（12）、用于称量后粉料传输的送料机械手（13）、用于模具和粉料传送的伺服转盘（21）、用于粉末罩预压成形的旋压装置（22）、用于取放上冲的上冲传送机械手（23）、用于取成品的成品传送机械手（24），用于粉末罩压制成形的压机（3），用于产品尺寸检测的检测装置（4）、用于成品收集的码盘装置（5）、气动控制系统、液压控制系统及自动控制系统；所述一级加料装置（11）、二级加料装置（12）和送料机械手（13）分别安装于型材平台同一台面上，一级加料装置（11）、二级加料装置（12）的出料口分别对应电子秤台面上的计量斗中心，送料机械手（13）的抓取中心一边对应计量斗中心一边对应伺服转盘（21）的模具安装中心孔；所述伺服转盘（21）、旋压装置（22）、上冲传送机械手（23）、成品传送机械手（24）、检测装置（4）及码盘装置（5）分别安装在压机（3）的底座同一平面上，旋压装置（22）的主轴中心、上冲传送机械手（23）的抓取中心分别对应伺服转盘（21）的模具安装中心孔，成品传送机械手（24）的抓取中心一边对应伺服转盘（21）的模具安装中心孔，一边对应检测装置（4）的定位座中心；所述型材平台与压机的底座分别安装在混凝土基础上，两者之间通过减震沟隔离。
2.根据权利要求1所述的金属粉末药型罩自动化压制生产系统，其特征在于：所述的一级加料装置（11）包括物位传感器（111）、料仓A（112）、驱动机构（113）、主轴箱A（114）、输送管（115）、输送螺杆（116）、翻板驱动气缸（117）、截止翻板（118）、计量斗A（119）及电子秤A（1110），其中，所述物位传感器（111）安装于料仓A（112）顶部，所述驱动机构（113）、输送管（115）及输送螺杆（116）安装于主轴箱A（114）箱体上，所述翻板驱动气缸（117）、截止翻板（118）安装于输送管（115）的出口处，所述计量斗A（119）放置于电子秤A（1110）的盘面上，所述料仓A（112）、主轴箱A（114）及电子秤A（1110）固定在型材平台同一台面上。
3.根据权利要求1所述的金属粉末药型罩自动化压制生产系统，其特征在于：所述的二级加料装置（12）包括料仓B（121）、出料调节阀门（122）、转盘A（123）、主轴箱B（124）、伺服驱动电机A（125）、刮料板（126）、计量斗B（127）及电子秤B（128），其中，所述出料调节阀门（122）安装于料仓B（121）的出料口处，所述转盘A（123）及伺服驱动电机A（125）安装在主轴箱B（124）的中心孔内，所述刮料板（126）安装于转盘A（123）上方并压紧盘面，所述计量斗B（127）放置于电子秤B（128）的盘面上，所述料仓B（121）、主轴箱B（124）及电子秤B（128）固定在型材平台同一台面上。
4.根据权利要求1所述的金属粉末药型罩自动化压制生产系统，其特征在于：所述的送料机械手（13）包括旋转气缸A（131）、摆臂（132）、摆动气爪（133）、左夹取手指（134）、右夹取手指（135）及计量斗C（136），其中，所述左夹取手指（134）、右夹取手指（135）对称安装于摆动气爪（133）的活动指上，所述摆动气爪（133）安装于摆臂（132）上，所述摆臂（132）通过中心孔安装在旋转气缸A（131）上，安装后左夹取手指（134）、右夹取手指（135）的开闭中心与计量斗C（136）的中心相对应。
5.根据权利要求1所述的金属粉末药型罩自动化压制生产系统，其特征在于：所述的伺服转盘（21）包括伺服驱动电机（211）、间歇分割器（212）、转盘B（213）、下冲A（214）、中套（215）、中模（216）及上冲A（217），其中，所述伺服驱动电机（211）通过法兰安装于间歇分割器（212）的箱体端面上，所述转盘B（213）通过中心孔安装于间歇分割器（212）的输出轴上，所述中套（215）安装于转盘B（213）的定位孔内，所述下冲A（214）、中模（216）及上冲A（217）一起安装于中套（215）的中心孔内。
6.根据权利要求1所述的金属粉末药型罩自动化压制生产系统，其特征在于：所述的旋压装置（22）包括旋压气缸B（221）、上冲压头（222）、上冲B（223）、下冲B（224）、下冲驱动头（225）、液压马达（226）、举升气缸A（227）及举升缸支架（228），其中，所述上冲压头（222）安装于旋压气缸B（221）缸杆端面，下降后与上冲B（223）上端面相对应，所述下冲驱动头（225）安装于液压马达（226）的输出轴上，上升后与下冲B（224）的下端面相对应，所述液压马达（226）安装于举升气缸A（227）活塞杆端面，举升气缸A（227）安装于举升缸支架（228）上。
7.根据权利要求1所述的金属粉末药型罩自动化压制生产系统，其特征在于：所述的上冲传送机械手（23）包括：升降气缸A（231），平移气缸A（232），夹紧气缸（233），夹紧手指（234），所述夹紧手指（234）成对安装于夹紧气缸（233）的活动指上，开闭中心与上冲A中心对应，所述夹紧气缸（233）安装于升降气缸A（231）活塞杆端面，所述升降气缸A（231）安装于平移气缸A（232）的平移滑块端面；
所述成品传送机械手（24）包括升降气缸B（241）、平移气缸B（242）、安装板（243）、真空吸盘A（244），所述真空吸盘A（244）安装于升降气缸B（241）活塞杆前端，所述升降气缸B（241）安装于平移气缸B（242）平移滑块上，所述平移气缸B（242）固定在安装板（243）上。
8.根据权利要求1所述的金属粉末药型罩自动化压制生产系统，其特征在于：所述的压机（3）包括压机床身（31）、主油缸（32）、压头（33）、支撑环（34）、支架A（35），所述压头（33）安装于主油缸（32）活塞杆前端面上，所述主油缸（32）固定在压机床身（31）的安装孔内，所述支撑环（34）安装在支架A（35）上，其中心与压头（33）中心向对应，所述支架A（35）固定在床身（31）上。
9.根据权利要求1所述的金属粉末药型罩自动化压制生产系统，其特征在于：所述的检测装置（4）包括激光位移传感器（41）、平移气缸C（42）、定位座（43）、导轨（44）、伺服驱动电机C（45）、支架B（46），所述激光位移传感器（41）及伺服驱动电机C（45）安装于定位座（43）上，定位座（43）与平移气缸C（42）活塞杆前端连接，可沿导轨（44）平移，所述平移气缸C（42）固定在支架B（46）上。
10.根据权利要求1所述的金属粉末药型罩自动化压制生产系统，其特征在于：所述的
码盘装置（5）包括伺服十字滑台（51）、举升气缸B（52）、真空吸盘B（53）、收集托盘（54）、托盘平移气缸（55）、架体（56），所述真空吸盘B（53）安装于举升气缸B（52）活塞杆前端，所述举升气缸B（52）安装于伺服十字滑台（51）的滑块上，与收集托盘（54）每个成品定位孔对应，所述收集托盘（54）由托盘平移气缸（55）自由推动，所述伺服十字滑台（51）及托盘平移气缸（55）均安装在架体（56）上。
金属粉末药型罩自动化压制生产系统
技术领域
[0001] 本发明涉及军工和爆破器材领域，属于涉及一种金属粉末药型罩自动化压制生产系统。金属药型罩在高能炸药的爆轰作用下形成一个高速高压具有一定形状的射流。在军用领域，金属药型罩应用于穿甲弹和破甲弹的战斗部，用来侵彻各种装甲目标。在民用爆破器材方面，金属药型罩用于装填石油射孔弹，用于侵彻井壁进行完井作业。
背景技术
[0002] 金属药型罩的生产，最初使用棒材车削加工，这种方法金属利用率低，效率低，一致性差，因而造成侵彻深度极不稳定。随后发展为使用板材冲压和旋压，这种方法提高了金属利用率，但无法消除药型罩壁厚差，罩的对称性差，造成射流的极不稳定而影响侵彻威力。随着粉末冶金技术的兴起，板材药型罩逐步被粉末药型罩替代。起初采用金属粉末烧结的方法生产药型罩，这种药型罩罩壁较薄，烧结变形，光洁度差，因而罩的稳定性极差。现在金属药型罩的生产，主要通过在金属粉末中添加一定量的粘接剂，造粒后直接压制成形。这种加工方法生产的药型罩质量稳定，穿深大，侵彻能力强，且工艺大大简化，易实现自动化生产。
[0003] 但是，目前在粉末罩生产领域没有成形可靠的自动化压制生产设备，国内绝大部分厂家依然采用的是人工的生产方式，国外也未曾见过相关报道。目前国内生产工艺是：人工称量金属粉料，人工倒入压制模具，人工握压上冲旋压预制，人工操作压机压制成形，人工检测产品尺寸，人工收集成品。这种方式存在的主要问题是：1、生产工序分散，操作人员较多,不利于生产的组织管理；2、劳动强度大，生产效率低下；3、人工称量、人工手持冲头控制预成形压力、人工检验等人为因素导致产品质量难以保证，产品一致性差，废品率高。行业整体生产状况较为原始落后，亟待改进。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种金属粉末药型罩自动化压制生产系统，解决现有生产方式存在的工序分散、劳动强度大、生产效率低下及产品一致性差等问题，提高行业生产水平。本发明首先采用是二级加料系统为高精度电子秤供料，来实现金属粉料的精确计量，替代原来的人工称量，实现自动化生产。生产时先由一级加料装置向电子秤快速加料至一定重量，然后二级加料装置启动再以较慢的速度加料至工艺要求的重量，并保证计量的精度。其次，设置了替代手工作业的旋压装置，生产时使用液压缸对上冲施加压力，液压马达驱动模具旋转，实现粉末罩的预压成形，液压缸和马达通过液压比例技术精确控制旋压压力和旋转速度。再次，设计了适用于自动化生产的上冲、中模及底冲等工装，集成于高精度伺服转盘为开放式压机循环进给，采用多个机械手用于物料输送、模具传递，替代原来工序间的人工转运，实现自动生产。设计了药型罩壁厚差自动检测装置代替人工检测，采用两个对射安装的激光位移传感器替代人工手持的百分表。运用自动控制技术使系统的各个装置、气动系统及液压系统协调一致的工作。
[0005] 本发明的上述目的通过以下技术方案实现：
[0006] 金属粉末药型罩自动化压制生产系统，包括用于粉料称量的一级加料装置11、用于粉料称量的二级加料装置12、用于称量后粉料传输的送料机械手13、用于模具和粉料传送的伺服转盘21、用于粉末罩预压成形的旋压装置22、用于取放上冲的上冲传送机械手23、用于取成品的成品传送机械手24，用于粉末罩压制成形的压机3，用于产品尺寸检测的检测装置4、用于成品收集的码盘装置5、气动控制系统、液压控制系统及自动控制系统。所述一级加料装置11、二级加料装置12和送料机械手13分别安装于型材平台同一台面上，一级加料装置11、二级加料装置12的出料口分别对应电子秤台面上的计量斗中心，送料机械手13的抓取中心一边对应计量斗中心一边对应伺服转盘21的模具安装中心孔。所述伺服转盘21、旋压装置22、上冲传送机械手23、成品传送机械手24、检测装置4及码盘装置5分别安装在压机3的底座同一平面上，旋压装置22的主轴中心、上冲传送机械手23的抓取中心分别对应伺服转盘21的模具安装中心孔，成品传送机械手24的抓取中心一边对应伺服转盘21的模具安装中心孔，一边对应检测装置4的定位座中心。所述型材平台与压机的底座分别安装在混凝土基础上，两者之间通过减震沟隔离。
[0007] 所述的一级加料装置11包括物位传感器111、料仓A112、驱动机构113、主轴箱A114、输送管115、输送螺杆116、翻板驱动气缸117、截止翻板118、计量斗A119及电子秤A1110，其中，所述物位传感器111安装于料仓A112顶部，所述驱动机构113、输送管115及输送螺杆116安装于主轴箱A114箱体上，所述翻板驱动气缸117、截止翻板118安装于输送管115的出口处，所述计量斗A119放置于电子秤A1110的盘面上，所述料仓A112、主轴箱A114及电子秤A1110固定在型材平台同一台面上。
[0008] 所述的二级加料装置12包括料仓B121、出料调节阀门122、转盘A 123、主轴箱B124、伺服驱动电机A125、刮料板126、计量斗B127及电子秤B128，其中，所述出料调节阀门122安装于料仓B121的出料口处，所述转盘A123及伺服驱动电机A125安装在主轴箱B124的中心孔内，所述刮料板126安装于转盘A123上方并压紧盘面，所述计量斗B127放置于电子秤B128的盘面上，所述料仓B121、主轴箱B124及电子秤B128固定在型材平台同一台面上。
[0009] 所述的送料机械手13包括旋转气缸A131、摆臂132、摆动气爪133、左夹取手指134、右夹取手指135及计量斗C136，其中，所述左夹取手指134、右夹取手指135对称安装于摆动气爪133的活动指上，所述摆动气爪133安装于摆臂132上，所述摆臂132通过中心孔安装在旋转气缸A131上，安装后左夹取手指134、右夹取手指135的开闭中心与计量斗C136的中心相对应。
[0010] 所述的伺服转盘21包括伺服驱动电机211、间歇分割器212、转盘B213、下冲A214、中套215、中模216及上冲A217，其中，所述伺服驱动电机211通过法兰安装于间歇分割器212的箱体端面上，所述转盘B213通过中心孔安装于间歇分割器212的输出轴上，所述中套215安装于转盘B213的定位孔内，所述下冲A214、中模216及上冲A217一起安装于中套215的中心孔内。
[0011] 所述的旋压装置22包括旋压气缸B221、上冲压头222、上冲B223 、下冲B224、下冲驱动头225、液压马达226、举升气缸A227及举升缸支架228，其中，所述上冲压头222安装于旋压气缸B221缸杆端面，下降后与上冲B223上端面相对应，所述下冲驱动头225安装于液压马达226的输出轴上，上升后与下冲B224的下端面相对应，所述液压马达226安装于举升气缸A227活塞杆端面，举升气缸A227安装于举升缸支架228上。
[0012] 所述的上冲传送机械手23包括：升降气缸A231，平移气缸A232，夹紧气缸233，夹紧手指234，所述夹紧手指234成对安装于夹紧气缸233的活动指上，开闭中心与上冲A中心对应，所述夹紧气缸233安装于升降气缸A231活塞杆端面，所述升降气缸A231安装于平移气缸A232的平移滑块端面；
[0013] 所述成品传送机械手24包括升降气缸B241、平移气缸B242、安装板243、真空吸盘A244，所述真空吸盘A244安装于升降气缸B241活塞杆前端，所述升降气缸B241安装于平移气缸B242平移滑块上，所述平移气缸B242固定在安装板243上。
[0014] 所述的压机3包括压机床身31、主油缸32、压头33、支撑环34、支架A35，所述压头33安装于主油缸32活塞杆前端面上，所述主油缸32固定在压机床身31的安装孔内，所述支撑环34安装在支架A35上，其中心与压头33中心向对应，所述支架A35固定在床身31上。
[0015] 所述的检测装置4包括激光位移传感器41、平移气缸C42、定位座43、导轨44、伺服驱动电机C45、支架B46，所述激光位移传感器41及伺服驱动电机C45安装于定位座43上，安装座43与平移气缸C42活塞杆前端连接，可沿导轨44平移，所述平移气缸C42固定在支架B46上。
[0016] 所述的码盘装置5包括伺服十字滑台51、举升气缸B52、真空吸盘B53、收集托盘 54、托盘平移气缸55、架体56，所述真空吸盘B53安装于举升气缸B52活塞杆前端，所述举升气缸B52安装于伺服十字滑台51的滑块上，与收集托盘 54每个成品定位孔对应，所述收集托盘 54由托盘平移气缸55自由推动，所述伺服十字滑台51及托盘平移气缸55均安装在架体56上。
[0017] 本发明的有益效果在于：
[0018] 1、采用两级供料方式与高精度电子天平称量相结合，保证粉料高精度计量，代替原来手工生产，提高产品的一致性。
[0019] 2、精确控制预压成形的压力和转速，提高产品的一致性。
[0020] 3、生产用的工装、模具全部集成于伺服转盘上为压机循环供料，替代人工生产时转运过程，减少生产人员数量，便于集中生产和管理。
[0021] 4、采用激光传感器代替人工百分表实现自动检测，提高检测精度及效率。
[0022] 5、系统采用全自动生产，操作简单，降低劳动强度，实用性强。
附图说明
[0023] 此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
[0024] 图1为本发明的整体结构示意图；
[0025] 图2为本发明的一级加料装置的轴测图；
[0026] 图3为本发明的二级加料装置的轴测图；
[0027] 图4为本发明的送料机械手的轴测图；
[0028] 图5为本发明的伺服转盘的轴测图；
[0029] 图6为本发明的旋压装置的轴测图；
[0030] 图7为本发明的上冲传送机械手的轴测图；
[0031] 图8为本发明的成品传送机械手的轴测图；
[0032] 图9为本发明的压机的轴测图；
[0033] 图10为本发明的检测装置的轴测图；
[0034] 图11为本发明的码盘装置的轴测图；
[0035] 图12为本发明的工序工位布置示意图。
[0036] 图中：11、一级加料装置；111、物位传感器；112、料仓A；113、驱动机构；114、主轴箱A；115、输送管；116、输送螺杆；117、翻板驱动气缸；118、截止翻板；119、计量斗A；1110、电子秤A；12、二级加料装置；121、料仓B ；122、出料调节阀门；123、转盘A；124、主轴箱B；125、伺服驱动电机A；126、刮料板；127、计量斗B；128、电子秤B；13、送料机械手；131、旋转气缸A；132、摆臂；133、摆动气爪；134、左夹取手指；135、右夹取手指；136、计量斗C；21、伺服转盘；
211、伺服驱动电机B；212、间歇分割器；213、转盘B；214、下冲A；215、中套；216、中模；217、上冲A；22、旋压装置；221、旋转气缸B；222、上冲压头；223、上冲B；224、下冲B；225、下冲驱动头；226、液压马达；227、举升气缸A；228、举升缸支架；23、上冲传送机械手；231、升降气缸A；
232、平移气缸A；233、夹紧气缸；234、夹紧手指；24、成品传送机械手；241、升降气缸B；242、平移气缸B；243、安装板；244、真空吸盘A；3、压机；31、压机床身；32、主油缸；33、压头；34、支撑环；35、支架A；4、检测装置；41、激光位移传感器；42、平移气缸C；43、定位座；44、导轨；45、伺服驱动电机C；46、支架B；5、码盘装置；51、伺服十字滑台；52、举升气缸B；53、真空吸盘B；
54、收集托盘；55、托盘平移气缸；56、架体。
具体实施方式
[0037] 下面结合附图进一步说明本发明的详细内容及其具体实施方式。
[0038] 参见图1所示，本发明的金属粉末药型罩自动化压制生产系统，包括用于粉料称量的一级加料装置11、用于粉料称量的二级加料装置12、用于称量后粉料传输的送料机械手13、用于模具和粉料传送的伺服转盘21、用于粉末罩预压成形的旋压装置22、用于取放上冲的上冲传送机械手23、用于取成品的成品传送机械手24，用于粉末罩压制成形的压机3，用于产品尺寸检测的检测装置4、用于成品收集的码盘装置5、气动控制系统、液压控制系统及自动控制系统。所述一级加料装置11、二级加料装置12和送料机械手13分别安装于型材平台同一台面上，一级加料装置11、二级加料装置12的出料口分别对应电子秤台面上的计量斗中心，送料机械手13的抓取中心一边对应计量斗中心一边对应伺服转盘21的模具安装中心孔。所述伺服转盘21、旋压装置22、上冲传送机械手23、成品传送机械手24、检测装置4及码盘装置5分别安装在压机3的底座同一平面上，旋压装置22的主轴中心、上冲传送机械手
23的抓取中心分别对应伺服转盘21的模具安装中心孔，成品传送机械手24的抓取中心一边对应伺服转盘21的模具安装中心孔，一边对应检测装置4的定位座中心。所述型材平台与压机的底座分别安装在混凝土基础上，两者之间通过减震沟隔离。
[0039] 参见图2所示，本发明所述的一级加料装置11包括物位传感器111、料仓A112、驱动机构113、主轴箱A114、输送管115、输送螺杆116、翻板驱动气缸117、截止翻板118、计量斗A119及电子秤A1110，其中，所述物位传感器111安装于料仓A112顶部，所述驱动机构113、输送管115及输送螺杆116安装于主轴箱A114箱体上，所述翻板驱动气缸117、截止翻板118安装于输送管115的出口处，所述计量斗A119放置于电子秤A1110的盘面上，所述料仓A112、主轴箱A114及电子秤A1110固定在型材平台同一台面上。
[0040] 参见图3所示，本发明所述的二级加料装置12包括料仓B121、出料调节阀门122、转盘A 123、主轴箱B124、伺服驱动电机A125、刮料板126、计量斗B127及电子秤B128，其中，所述出料调节阀门122安装于料仓B121的出料口处，所述转盘A123及伺服驱动电机A125安装在主轴箱B124的中心孔内，所述刮料板126安装于转盘A123上方并压紧盘面，所述计量斗B127放置于电子秤B128的盘面上，所述料仓B121、主轴箱B124及电子秤B128固定在型材平台同一台面上。
[0041] 参见图4所示，本发明所述的送料机械手13包括旋转气缸A131、摆臂132、摆动气爪133、左夹取手指134、右夹取手指135及计量斗C136，其中，所述左夹取手指134、右夹取手指
135对称安装于摆动气爪133的活动指上，所述摆动气爪133安装于摆臂132上，所述摆臂132通过中心孔安装在旋转气缸A131上，安装后左夹取手指134、右夹取手指135的开闭中心与计量斗C136的中心相对应。
[0042] 参见图5所示，本发明所述的伺服转盘21包括伺服驱动电机211、间歇分割器212、转盘B213、下冲A214、中套215、中模216及上冲A217，其中，所述伺服驱动电机211通过法兰安装于间歇分割器212的箱体端面上，所述转盘B213通过中心孔安装于间歇分割器212的输出轴上，所述中套215安装于转盘B213的定位孔内，所述下冲A214、中模216及上冲A217一起安装于中套215的中心孔内。
[0043] 参见图6所示，本发明所述的旋压装置22包括旋压气缸B221、上冲压头222、上冲B223 、下冲B224、下冲驱动头225、液压马达226、举升气缸A227及举升缸支架228，其中，所述上冲压头222安装于旋压气缸B221缸杆端面，下降后与上冲B223上端面相对应，所述下冲驱动头225安装于液压马达226的输出轴上，上升后与下冲B224的下端面相对应，所述液压马达226安装于举升气缸A227活塞杆端面，举升气缸A227安装于举升缸支架228上。
[0044] 参见图7所示，本发明所述的上冲传送机械手23包括：升降气缸A231，平移气缸A232，夹紧气缸233，夹紧手指234，所述夹紧手指234成对安装于夹紧气缸233的活动指上，开闭中心与上冲A中心对应，所述夹紧气缸233安装于升降气缸A231活塞杆端面，所述升降气缸A231安装于平移气缸A232的平移滑块端面；
[0045] 参见图8所示，本发明所述成品传送机械手24包括升降气缸B241、平移气缸B242、安装板243、真空吸盘A244，所述真空吸盘A244安装于升降气缸B241活塞杆前端，所述升降气缸B241安装于平移气缸B242平移滑块上，所述平移气缸B242固定在安装板243上。
[0046] 参见图9所示，本发明所述的压机3包括压机床身31、主油缸32、压头33、支撑环34、支架A35，所述压头33安装于主油缸32活塞杆前端面上，所述主油缸32固定在压机床身31的安装孔内，所述支撑环34安装在支架A35上，其中心与压头33中心向对应，所述支架A35固定在床身31上。
[0047] 参见图10所示，本发明所述的检测装置4包括激光位移传感器41、平移气缸C42、定位座43、导轨44、伺服驱动电机C45、支架B46，所述激光位移传感器41及伺服驱动电机C45安装于定位座43上，安装座43与平移气缸C42活塞杆前端连接，可沿导轨44平移，所述平移气缸C42固定在支架B46上。
[0048] 参见图11所示，本发明所述的码盘装置5包括伺服十字滑台51、举升气缸B52、真空吸盘B53、收集托盘 54、托盘平移气缸55、架体56，所述真空吸盘B53安装于举升气缸B52活塞杆前端，所述举升气缸B52安装于伺服十字滑台51的滑块上，与收集托盘 54每个成品定位孔对应，所述收集托盘 54由托盘平移气缸55自由推动，所述伺服十字滑台51及托盘平移气缸55均安装在架体56上。
[0049] 参见图1至图12所示，本发明的具体工作流程序如下：
[0050] 一、启动自动控制程序：
[0051] 将生产用粉料加到料仓A112和料仓B121、物位传感器111检测粉料状况，缺料报警提示。
[0052] 二、启动加料工位：
[0053] 启动一级加料：翻板驱动气缸117缩回后截止翻板118打开，驱动机构113启动，动力通过主轴箱A114减速带动输送管115中的输送螺杆116旋转输送粉料，将药粉倒入计量斗A119中，电子秤A1110数值达到一级加料设定值时翻板驱动气缸117伸出关闭截止翻板118同时驱动机构113停止，即一级加料完成；
[0054] 启动二级加料：粉料通过出料调节阀门122加到转盘A123上，伺服驱动电机A125启动后动力通过主轴箱B124带动转盘A123转动，粉料转到计量斗B127上方时被刮料板126从转盘A123上被刮倒入计量斗B127中，电子秤B128数值达到二级加料设定值时伺服驱动电机A125停止，即二级加料完成；
[0055] 启动倒药工位：摆动气爪133通过左夹取手指134和右夹取手指135夹紧计量斗C136，之后旋转气缸A131转动摆臂132带动摆动气爪133旋转180度之后，摆动气爪133带着计量斗C136旋转180度将药粉倒入伺服转盘21中的下冲A214中，即加料工位完成。
[0056] 三、启动放上冲工位：
[0057] 伺服驱动电机B211启动，将动力传给间歇分割器212带动转盘B213、下冲A214、中套215、中模216及上冲A217旋转72度到达放上冲工位。升降气缸A231下降到位后，夹紧气缸233通过夹紧手指234夹紧上冲216后，升降气缸231升起到位，平移气缸232将上冲传送到另一端，到位后升降气缸231下降，到位后夹紧气缸233通过夹紧手指234松开上冲A217将其放入到带有粉料的伺服转盘21中（升降气缸A231升起到位后平移气缸A232回到原位），即放上冲工位完成。
[0058] 四、启动旋压工位：
[0059] 伺服驱动电机B211启动将动力传给间歇分割器212，带动转盘B213、下冲A214、中套215、中模216及上冲A217旋转72度到达旋压工位。举升气缸A227带动液压马达226、下冲驱动头225、下冲B224、上冲B223升起，同时旋转气缸B221带动上冲压头222下降对上冲施加压力，液压马达226转动完成旋压工序。旋转气缸221带动上冲压头222升到位，同时举升气缸A227带动液压马达226、下冲驱动头225、下冲B224、上冲B223下降到位。
[0060] 五、启动压制工位：
[0061] 伺服驱动电机B211启动将动力传给间歇分割器212带动转盘213、下冲A214、中套215、中模216及上冲A217旋转72度到达冲压工位。压机3的主油缸32通过压头33压上冲B223完成产品压制。压制力通过上冲216、下冲B224、支撑环34、支架A35作用于压机床身31上。
[0062] 六、启动取上冲并顶出工位：
[0063] 伺服驱动电机B211启动将动力传给间歇分割器212带动转盘B213、下冲A214、中套215、中模216及上冲A217旋转72度到达取上冲并顶出工位。顶出气缸升起将上冲顶出模具，然后重复放上冲工位（即步骤三）。
[0064] 七、启动取成品工位：
[0065] 伺服驱动电机B211启动将动力传给间歇分割器212带动转盘B213、下冲A214、中套215、中模216及上冲A217旋转72°到达取成品工位。升降气缸B241下降到位，真空吸盘243吸住成品，升降气缸B241上升到位，平移气缸B242传送到检测工位，升降气缸B241下降到位后真空吸盘243松开将成品放置在定位座43内。升降气缸B241上升到位，平移气缸B242回到原位，即完成取成品工位。
[0066] 八、启动检测工位：
[0067] 成品传送机械手24将压制后的产品放置在定位座43上，平移气缸C42活塞缩回带动定位座43沿着导轨44运动至检测工位，伺服驱动电机C45启动带动定位座43旋转360°，由激光位移传感器41测量距离数据并传入自动控制系统存储并计算，即完成产品检测。
[0068] 九、启动码盘工位：
[0069] 举升气缸B52下降到位，真空吸盘B53吸住成品，举升气缸52上升到位，伺服十字滑台51启动按照一定的轨迹将成品放到收集托盘54上，即完成工件码盘。
[0070] 本发明的主要技术指标：
[0071] 1、生产形式：人工上粉料，自动生产。
[0072] 2、生产效率：240个/每小时。
[0073] 3、称量精度：±0.1g。
[0074] 4、旋压压力控制精度：±0.1MPa。
[0075] 5、压制压力控制精度：±0.1MPa。
[0076] 6、产品壁厚差检测精度：±0.025mm。
[0077] 7、使用要求：
[0078] 生产线供电要求：
[0079] 三相五线制、电压380V±10％、频率50HZ±1HZ。
[0080] 生产线供气要求：
[0081] 压缩空气质量：水气：大气压露点-17℃以下。
[0082] 微粒：0.3μm。
[0083] 油： 1mg/m3（ANR）。
[0084] 气源压力：0.5-0.8MPa。
[0085] 以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡对本发明所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
