一种离合器线圈壳体组件及线圈壳体零件的生产工艺

摘要

本发明涉及一种离合器线圈壳体组件及线圈壳体零件的生产工艺，线圈壳体组件的生产工艺包括分别生产线圈壳体零件及盖板零件，接著焊接线圈壳体零件及盖板零件，并产生线圈壳体组件，最后对线圈壳体组件作后续加工。本发明的生产工艺的特征在于线圈壳体零件的生产工艺，本发明的线圈壳体零件的原料使用厚度为4mm的热轧钢板进行生产加工，同时于生产过程中利用落料拉伸方式加工，使用较少的原料量也可以生产线圈壳体零件，达到节能减排的目的。

权利要求

1.一种离合器线圈壳体组件的生产工艺，其特征在于，包括生产线圈壳体零件；生产盖板零件；焊接所述线圈壳体零件及盖板零件,产生线圈壳体组件；以及加工所述线圈壳体组件；

其中生产线圈壳体零件包括落料拉伸厚度4mm的热轧钢板,产生壳体料片；对所述壳体料片进行冲孔加工,并于所述壳体料片的中心形成第一穿孔；加工所述壳体料片的孔洞的内侧周缘为第一倒角；冲压所述壳体料片并于所述壳体料片的外表面形成环形沟槽；对所述壳体料片进行压制成型为所述线圈壳体成型件，所述线圈壳体成型件具有环形线圈槽；

研磨所述线圈壳体成型件的顶部；冲压所述线圈壳体成型件，并于所述环形线圈槽的底部形成多个第二穿孔及一个凸台；对所述线圈壳体成型件进行钻孔加工，并于所述多个第二穿孔的上方分别形成沉孔；以及对所述多个第二穿孔的外侧边缘进行倒毛刺加工，并于每一个第二穿孔的外侧边缘形成第二倒角。

2.根据权利要求1所述离合器线圈壳体组件的生产工艺，其特征在于，所述压制成型的压力介于15MPa与20MPa间。

3.根据权利要求1所述离合器线圈壳体组件的生产工艺，其特征在于，加工所述线圈壳体组件包括冲压所述线圈壳体组件的多个焊点；冲压所述线圈壳体组件，并形成孔洞于所述线圈壳体组件的中心；以及去除所述线圈壳体组件的毛刺。

4.根据权利要求3所述的离合器线圈壳体组件的生产工艺，其特征在于，加工所述线圈壳体组件还包括对所述线圈壳体组件进行表面处理，其中表面处理的方式包括电镀或电泳。

5.根据权利要求1所述的离合器线圈壳体组件的生产工艺，其特征在于，生产盖板零件包括对厚度2mm的冷轧钢板进行落料加工，并产生盖板料片；对所述盖板料片进行冲压加工，并成型为盖板零件，其中盖板零件包括凸台、多个焊点及开口，所述凸台位于所述盖板零件的中心，所述多个焊点位于所述凸台的周围，所述开口位于所述凸台的一侧。

6.根据权利要求1所述的离合器线圈壳体组件的生产工艺，其特征在于，对所述壳体料片进行冲孔加工后，还磷化所述壳体料片。

7.一种离合器线圈壳体零件的生产工艺，其特征在于，包括落料拉伸厚度4mm的热轧钢板,产生壳体料片；对所述壳体料片进行冲孔加工,并于所述壳体料片的中心形成第一穿孔；加工所述壳体料片的孔洞的内侧周缘为第一倒角；冲压所述壳体料片并于所述壳体料片的外表面形成环形沟槽；对所述壳体料片进行压制成型为所述线圈壳体成型件，所述线圈壳体成型件具有环形线圈槽；研磨所述线圈壳体成型件的顶部；冲压所述线圈壳体成型件，并于所述环形线圈槽的底部形成多个第二穿孔及一个凸台；对所述线圈壳体成型件进行钻孔加工，并于所述多个第二穿孔的上方分别形成沉孔；以及对所述多个第二穿孔的外侧边缘进行倒毛刺加工，并于每一个第二穿孔的外侧边缘形成第二倒角。

8.根据权利要求7所述的离合器线圈壳体零件的生产工艺，其特征在于，对所述壳体料片进行冲孔加工后，还磷化所述壳体料片。

9.根据权利要求7所述离合器线圈壳体零件的生产工艺，其特征在于，所述压制成型的压力介于15MPa与20MPa间。

说明书

一种离合器线圈壳体组件及线圈壳体零件的生产工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种汽车空调压缩机的离合器技术领域，尤其涉及一种汽车空调压缩机的离合器线圈壳体组件及线圈壳体零件的生产工艺。

背景技术

[0002] 离合器广泛应用于汽车产业中，汽车的发动、运行、停止都离不开离合器的帮助，因此离合器的改进发明倍受瞩目。目前汽车空调压缩机的离合器线圈壳体组件的生产工艺主要使用厚度5mm以上的材料生产，由于目前国家倡导节约能源，降低能源消耗及减少污染物排放，而目前的离合器线圈壳体组件的生产工艺尚无法达成此目的。

发明内容

[0003] 针对现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种离合器线圈壳体组件及线圈壳体零件的生产工艺。

[0004] 为了解决上述技术问题，本申请揭示了一种离合器线圈壳体组件的生产工艺，其特征在于，包括生产线圈壳体零件；生产盖板零件；焊接线圈壳体零件及盖板零件,产生线圈壳体组件；以及加工线圈壳体组件；其中生产线圈壳体零件包括落料拉伸厚度4mm的热轧钢板,产生壳体料片；对壳体料片进行冲孔加工,并于壳体料片的中心形成第一穿孔；加工壳体料片的孔洞的内侧周缘为第一倒角；冲压壳体料片并于壳体料片的外表面形成环形沟槽；加工壳体料片成型为线圈壳体成型件，线圈壳体成型件具有环形线圈槽；研磨线圈壳体成型件的顶部；冲压线圈壳体成型件，并于环形线圈槽的底部形成多个第二穿孔及凸台；对线圈壳体成型件进行钻孔加工，并于多个第二穿孔的上方分别形成沉孔；以及对多个第二穿孔的外侧边缘进行倒毛刺加工，并于每一个第二穿孔的外侧边缘形成第二倒角。

[0005] 根据本申请的一实施方式，上述加工壳体料片成型为线圈壳体成型件是对壳体料片进行压制成型，压制成型的压力介于15MPa与20MPa间。

[0006] 根据本申请的一实施方式，上述加工所述线圈壳体组件包括冲压所述线圈壳体组件的多个焊点；冲压线圈壳体组件，并形成孔洞于线圈壳体组件的中心；以及去除线圈壳体组件的毛刺。

[0007] 根据本申请的一实施方式，上述加工线圈壳体组件还包括对线圈壳体组件进行表面处理，其中表面处理的方式包括电镀或电泳。

[0008] 根据本申请的一实施方式，上述生产盖板零件包括对厚度2mm的冷轧钢板进行落料加工，并产生盖板料片；对所述盖板料片进行冲压加工，并成型为盖板零件，其中盖板零件包括凸台、多个焊点及开口，所述凸台位于所述盖板零件的中心，所述多个焊点位于所述凸台的周围，所述开口位于所述凸台的一侧。

[0009] 根据本申请的一实施方式，上述对所述壳体料片进行冲孔加工后，还磷化所述壳体料片。

[0010] 本申请又揭示一种离合器线圈壳体零件的生产工艺，其特征在于，包括落料拉伸厚度4mm的热轧钢板,产生壳体料片；对所述壳体料片进行冲孔加工,并于所述壳体料片的中心形成第一穿孔；加工所述壳体料片的孔洞的内侧周缘为第一倒角；冲压所述壳体料片并于所述壳体料片的外表面形成环形沟槽；加工所述壳体料片成型为所述线圈壳体成型件，所述线圈壳体成型件具有环形线圈槽；研磨所述线圈壳体成型件的顶部；冲压所述线圈壳体成型件，并于所述环形线圈槽的底部形成多个第二穿孔及凸台；对所述线圈壳体成型件进行钻孔加工，并于所述多个第二穿孔的上方分别形成沉孔；以及对所述多个第二穿孔的外侧边缘进行倒毛刺加工，并于每一个第二穿孔的外侧边缘形成第二倒角。

[0011] 根据本申请的一实施方式，上述对所述壳体料片进行冲孔加工后，还磷化所述壳体料片。

[0012] 根据本申请的一实施方式，上述加工所述壳体料片成型为所述线圈壳体成型件是对所述壳体料片进行压制成型，所述压制成型的压力介于15MPa与20MPa间。

[0013] 与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：

[0014] 本申请的离合器线圈壳体组件及线圈壳体零件的生产工艺使用厚度4mm的热轧钢板生产，并通过落料拉伸方式拉伸壳体料片，如此使用少的材料量也能达到生产离合器线圈壳体组件的生产，进而达到节能减排的目的。

附图说明

[0015] 图1a及1b为本申请一实施方式的线圈壳体组件的示意图。

[0016] 图2为本申请一实施方式的线圈壳体零件的生产流程图。

[0017] 图3为本申请一实施方式的步骤S11所产生的壳体料片的示意图。

[0018] 图4为本申请一实施方式的步骤S12所产生的壳体料片的示意图。

[0019] 图5为本申请一实施方式的步骤S14所产生的壳体料片的示意图。

[0020] 图6为本申请一实施方式的步骤S16所产生的壳体料片的示意图。

[0021] 图7为本申请一实施方式的线圈壳体成型件的示意图。

[0022] 图8a及8b为本申请一实施方式的步骤S18所产生的线圈壳体成型件的示意图。

[0023] 图9为本申请一实施方式的步骤S19所产生的线圈壳体成型件的示意图。

[0024] 图10为本申请一实施方式的线圈壳体零件的示意图。

[0025] 图11为本申请一实施方式的盖板零件的生产流程图。

[0026] 图12为本申请一实施方式的离合器线圈壳体组件的生产流程图。

具体实施方式

[0027] 以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

[0028] 关于本文中所使用之“第一＂、“第二＂等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本申请，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。

[0029] 请参阅图1a及1b，其是本申请一实施方式的线圈壳体组件1的示意图；如图所示，本申请提供一种汽车空调压缩机的离合器线圈壳体组件的生产工艺，离合器的线圈壳体组件1包括线圈壳体零件10及盖板零件11，生产离合器的线圈壳体组件1需先分别生产线圈壳体零件10及盖板零件11。请一并参阅图2及图3，其是本申请一实施方式的线圈壳体零件10的生产流程图及步骤S11所产生的壳体料片101的示意图；如图所示，于此先说明线圈壳体零件10的生产工艺，其先执行步骤S10，先取得厚度4mm的热轧钢板，并可通过剪切机剪裁为符合后续加工的钢板，本申请先将钢板剪裁为宽度120mm的带状钢板。接著执行步骤S11，对经剪裁的热轧钢板进行落料拉伸，产生一个壳体料片101，其中壳体料片101为圆凸状，并具有外表面101a及内表面101b。热轧钢板的厚度薄容易拉伸，落料范围小也表示形成壳体料片101的热轧钢板使用量少，通过拉伸扩展壳体料片101的表面积，使壳体料片101的尺寸达到可生产线圈壳体零件10达到节省材料的目的。

[0030] 再一并参阅图4-7，其是本申请一实施方式的步骤S12所产生的壳体料片的示意图、步骤S14所产生的壳体料片的示意图、步骤S16所产生的壳体料片的示意图及线圈壳体成型件的示意图；如图所示，执行步骤S12，对壳体料片101进行冲孔加工，并于壳体料片101的中心形成第一穿孔102。接著执行步骤S13，对已进行上述步骤的壳体料片101进行磷化，其可于壳体料片101的外表面101a及内表面101b形成磷化膜，达到保护壳体料片101的目的。再执行步骤S14，通过冲床加工位于壳体料片101的内表面101b的第一穿孔102的内侧周缘，并使其形成第一倒角103。接著执行步骤S15，对壳体料片101进行冲压加工，并于壳体料片101的外表面101a形成环形沟槽104。然后执行步骤S16，加工壳体料片101并使其成型为线圈壳体成型件105，本申请的成型方式使通过油压机对壳体料片101进行压制成型，压制成型的压力介于15MPa与20MPa间，防止线圈壳体成型件105的内底面不平。执行步骤S16前，先于壳体料片101上形成第一穿孔102，防止对壳体料片101进行压制成型时壳体料片101产生过大的跳动；然又于第一穿孔102的内侧周缘形成第一倒角103，防止对壳体料片101进行压制成型时壳体料片101被压裂；此外又于壳体料片101的外表面101a形成环形沟槽104，增加壳体料片101的延展性，避免经压制成型而获得的线圈壳体成型件105的高度符合生产线圈壳体零件10的尺寸。线圈壳体成型件105具有环形线圈槽1051，第一穿孔102与环形线圈槽1051的开口1052位于同一端，即第一穿孔102位于线圈壳体成型件105的顶部105a。

[0031] 再执行步骤S17，通过车床研磨线圈壳体成型件105的顶部105a，使线圈壳体成型件105的顶部105a平整。一并参阅图8a-10，其是本申请一实施方式的步骤S18所产生的线圈壳体成型件105的示意图、步骤S19所产生的线圈壳体成型件105的示意图及线圈壳体零件10的示意图；如图所示，接著执行步骤S18，对线圈壳体成型件105的底部105b进行冲压加工，并于线圈壳体成型件105的底部105b形成多个第二穿孔1053及至少一凸台1054，凸台
1054从线圈壳体成型件105的底部105b表面凸出。然后执行步骤S19，对线圈壳体成型件105的多个第二穿孔1053进行钻孔加工，并于每一个第二穿孔1053上形成沉孔1055，沉孔1055位于环形线圈槽1051内，其直径大于第二穿孔1053的直径。最后执行步骤S20，对位于线圈壳体成型件105的多个第二穿孔1053的外侧周缘进行倒毛刺加工，使每一个第二穿孔1053的外侧周缘形成第二倒角1056。经上述步骤生产出线圈壳体零件10。

[0032] 接续说明盖板零件11的生产工艺，请参阅图11，其是本申请一实施方式的盖板零件的生产流程图；如图所示，先执行步骤S21，取得厚度为2mm的冷轧钢板，其可通过剪板机剪裁为带状钢板。接著执行步骤S22，对钢板进行落料加工，产生一个盖板料片。然后执行步骤S23，对盖板料片进行冲压加工，并成型为盖板零件11，如图1a及图1b所示，盖板零件11具有凸台111、多个焊点112及开口113，凸台111位于盖板零件11的中心，多个焊点112位于凸台111的周围，开口113位于凸台111的一侧。

[0033] 待线圈壳体零件10及盖板零件11生产完成后，接著说明离合器线圈壳体组件1的生产工艺，请参阅图12，其是本申请一实施方式的离合器线圈壳体组件的生产流程图；如图所示，先执行步骤S30，通过盖板零件11的多个焊点112焊接线圈壳体零件10及盖板零件11，产生线圈壳体组件1，其中线圈壳体零件10的多个第二穿孔1053及凸台1054位于盖板零件11的开口113内。接著执行步骤S31，对线圈壳体组件1的多个焊点112进行冲压加工,其中多个焊点112为盖板零件11与线圈壳体零件10的焊接处,当执行步骤S31时,可使线圈壳体组件1的多个焊点112的表面维持平整。然后执行步骤S32，对线圈壳体组件1进行冲压加工，并于线圈壳体组件1的盖板零件11的中心形成孔洞12，如图1a所示，最后执行步骤S33，去除线圈壳体组件1的毛刺，完成线圈壳体组件1的生产。上述步骤S31至步骤S33为对焊接后所产生的线圈壳体组件1的加工步骤。然本申请的线圈壳体组件1的生产工艺还包括步骤步骤S34，对线圈壳体组件1进行表面处理，使线圈壳体组件1的表面具有耐蚀性或其他特性，其中表面处理的方式为电镀或电泳。

[0034] 综上所述，本申请的一或多个实施方式中，本申请的离合器线圈壳体组件及线圈壳体零件的生产工艺使用厚度4mm的热轧钢板生产，并通过落料拉伸方式拉伸壳体料片，如此使用少的材料量也能达到生产离合器线圈壳体组件的生产，进而达到节省能源、降低能源消耗及减少污染物排放的目的。

[0035] 上所述仅为本申请的实施方式而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本申请的权利要求范围之内。