轻质墙板的生产工艺

摘要

本发明公开一种轻质墙板的生产工艺，通过如下步骤实现：一、在行走小车上组装成型模框，且成型模框分成左半成型模框和右半成型模框，左半成型模框与右半成型模框通过锁紧螺框可拆卸连接在一起，二、浇注，三、浇注完成后静养2‑3小时，四、用升降吊机将左成型模框和右半成型模框分别吊起并移出行走小车外进行静养；五、脱模，六、用叉车将整垛制品转运到户外堆场养护。本发明的轻质墙板的生产工艺，成型模框是在成型模框内物料初凝状态时即成型模框浇注完成的2‑3小时后就可与行走小车相分离，使行走小车再次循环使用的间隔时间很短，大大提高了生产效率，并可采用二次操作将成型模框吊移出行走小车外，拆除安全系数高。

权利要求

1.一种轻质墙板的生产工艺，其特征在于：通过如下步骤实现：一、在行走小车上组装成型模框，组装时在底模上依次装中隔板、碳酸钙板、前铝合金成型模块、中间铝合金成型模块及后铝合金成型模块，于底模上组装有一个墙板成型区域，如此循环组装各墙板成型区域；二、对成型模框的各个墙板成型区域进行浇注；三、浇注完成后静养2-3小时，静养2-3小时后各墙板成型区域内的物料呈初凝状态；四、用升降吊机将成型模框吊起并移出行走小车外进行静养，行走小车以待下次循环使用；五、脱模，当成型模框的各墙板成型区域内物料完全硬化后，再通过拆模装置将成型模框拆卸下来；六、用叉车将整垛制品转运到户外堆场养护；

其中，上述成型模框分成左半成型模框和右半成型模框，组装成型模框时先组装左半成型模框，再组装右半成型模框，最后将左半成型模框与右半成型模框通过锁紧螺框可拆卸连接在一起，且上述步骤四中先将左半成型模框和右半成型模框拆分开后，再用升降吊机将成型模框的左半成型模框和右半成型模框分别吊起并移出行走小车外进行静养；

上述行走小车包括工作平台和设于工作平台下底面四角处的行走轮，上述成型模框包括底模和立模，该底模放置于工作平台上，该立模包括若干片竖立在底模上表面上，并沿底模的左右方向均匀间隔分布的中隔板，各中隔板可围成一方形框架，且各中隔板通过调整螺杆箍紧在一起，该方形框架以可拆卸的方式固定安装在底模的上表面上，两中隔板之间均设有前铝合金成型模块、中间铝合金成型模块和后铝合金成型模块，且前铝合金成型模块的左右两侧分别相应安装在该前铝合金成型模块左右两侧的两中隔板的前侧面上，后铝合金成型模块的左右两侧分别相应安装在该后铝合金成型模块的左右两侧的两中隔板的后侧面上，该中间铝合金成型模块处于前、后铝合金成模块之间，且前、后铝合金成型模块相对的对立面上均设有用于第一联接件成型的第一成型结构和处于第一成型结构两侧的，用于碳酸钙板的一侧边相应插入固定的第一碳酸钙板安装结构，该中间铝合金成型模块的前后两侧面上均设有用于第二联接件成型的第二成型结构和处于第二成型结构两侧的，用于碳酸钙板的另一侧边相应插入固定的第二碳酸钙板安装结构；上述底模与上述工作平台为可拆卸连接，上述底模的外侧壁上设有供升降吊机的吊钩钩挂的钩体。

2.根据权利要求1所述的轻质墙板的生产工艺，其特征在于：上述步骤一中，工作平台的上表面设有供成型模框的底模套紧于内的容置腔室，成型模框的底模具有左半底模和右半底模，组装左半成型模框是先将左半底模放入工作平台的容置腔室的左侧内，再在左半底模上依次装中隔板、碳酸钙板、前铝合金成型模块、中间铝合金成型模块、后铝合金成型模块及碳酸钙板，于左半底模上组装有一个墙板成型区域，如此循环在左半底模上组装若干个墙板成型区域，并在处于最右端的墙板成型区域的右侧上再依次安装中隔板和左连接板，最后通过调整螺杆将各中隔板和左连接板箍紧在一起，形成一随易取放的左半成型模框；组装右半成型模框是先将右半底模放入工作平台的容置腔室的右侧内，再在右半底模上安装右连接板，并在右连接板的右侧依次装中隔板、碳酸钙板、前铝合金成型模块、中间铝合金成型模块、后铝合金成型模块及碳酸钙板，于右半底模上组装有一个墙板成型区域，如此循环在右半底模上组装若干个墙板成型区域，并在处于最右端的墙板成型区域的右侧上再安装一中隔板，最后通过调整螺杆将各中隔板和右连接板箍紧在一起，形成一随易取放的右半成型模框。

说明书

轻质墙板的生产工艺

[0001] 本申请是“轻质墙板的立模成型机及其生产工艺”的分案申请，原申请的申请号为201310482076.8，申请日为2013年10月15日。

技术领域

[0002] 本发明涉及一种轻质墙板的生产工艺。

背景技术

[0003] 随着国家推广新型节能环保建材力度的增加以及现代建筑对轻质建材的需求加大，EPS轻质墙板得到了广泛的应用。该轻质墙板为由一芯板及设置在芯板两表面上的硅酸钙板组成的，该芯板的其一侧面设有第一联接件，该第一联接件为榫头结构，与此侧面相对的另一侧面设有与该第一联接件相配合的第二联接件，该第二联接件为榫槽结构，两轻质墙板的联接可通过其一轻质墙板上的第一联接件与另一轻质墙板上的第二联接件相卡合即可实现。

[0004] 现有轻质墙板的立模成型机，包括成型模框和行走小车，该行走小车包括工作平台和设于工作平台下底面四角处的行走轮，该成型模框包括底模和若干片竖立在底模上表面上，并沿底模的左右方向均匀间隔分布的中隔板，该底模固定放置在工作平台上，各中隔板可围成一方形框架，且各中隔板通过处于该方形框架四周外的调整螺杆箍紧在一起，使各中隔板不会散开，该方形框架以可拆卸的方式固定安装在底模上，两中隔板之间均设有前铝合金成型模块、中间铝合金成型模块和后铝合金成型模块，且前铝合金成型模块的左右两侧分别通过螺丝与该前铝合金成型模块左右两侧的两中隔板的前侧面相应锁合在一起，后铝合金成型模块的左右两侧分别通过螺丝与该后铝合金成型模块的左右两侧的两中隔板的后侧面相应锁合在一起，该中间铝合金成型模块处于前、后铝合金成模块之间，且前、后铝合金成型模块相对的对立面上均设有用于第一联接件成型的第一成型结构和处于第一成型结构两侧的，用于碳酸钙板的一侧边相应插入固定的第一碳酸钙板安装结构，该中间铝合金成型模块的前后两侧面上均设有用于第二联接件成型的第二成型结构和处于第二成型结构两侧的，用于碳酸钙板的另一侧边相应插入固定的第二碳酸钙板安装结构，通过前、中间、后铝合金成型模块使两中隔板之间具有二个墙板成型区域。

[0005] 上述结构的立模成型机，其工艺步骤是装模—浇注—静养—拆模，拆模后即可将整垛的制品用叉车转运至户外堆场养护。此种结构的立模成型机，由于成型模框的底模与行走小车的工作台焊固在一起，这样，行走小车需在拆模(即拆除中隔板、前铝合金成型模块、后铝合金成型模块及中间铝合金成型模块)后才可进行再一次循环使用，而中隔板、前铝合金成型模块、后铝合金成型模块及中间铝合金成型模块的拆除需等墙板成型区域内的原料完全硬化后才可拆除，墙板成型区域内原料的完全硬化时间在8-12小时，使行走小车再次循环使用的等待时间过长，则在轻质墙板制作的生产流水线上，会因行走小车要在静养步骤后才可再次循环使用而造成生产效率低的问题。

[0006] 有鉴于此，本发明人对现有上述缺陷进行深入研究，遂由本案产生。

发明内容

[0007] 本发明的目的在于提供一种生产效率高的轻质墙板的生产工艺。

[0008] 为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

[0009] 一种轻质墙板的生产工艺，通过如下步骤实现：一、在行走小车上组装成型模框，组装时在底模上依次装中隔板、碳酸钙板、前铝合金成型模块、中间铝合金成型模块及后铝合金成型模块，于底模上组装有一个墙板成型区域，如此循环组装各墙板成型区域；二、对成型模框的各个墙板成型区域进行浇注；三、浇注完成后静养2-3小时，静养2-3小时后各墙板成型区域内的物料呈初凝状态；四、用升降吊机将成型模框吊起并移出行走小车外进行静养，行走小车以待下次循环使用；五、脱模，当成型模框的各墙板成型区域内物料完全硬化后，再通过拆模装置将成型模框拆卸下来；六、用叉车将整垛制品转运到户外堆场养护；

[0010] 其中，上述成型模框分成左半成型模框和右半成型模框，组装成型模框时先组装左半成型模框，再组装右半成型模框，最后将左半成型模框与右半成型模框通过锁紧螺框可拆卸连接在一起，且上述步骤四中先将左半成型模框和右半成型模框拆分开后，再用升降吊机将成型模框的左半成型模框和右半成型模框分别吊起并移出行走小车外进行静养；

[0011] 上述行走小车包括工作平台和设于工作平台下底面四角处的行走轮，上述成型模框包括底模和立模，该底模放置于工作平台上，该立模包括若干片竖立在底模上表面上，并沿底模的左右方向均匀间隔分布的中隔板，各中隔板可围成一方形框架，且各中隔板通过调整螺杆箍紧在一起，该方形框架以可拆卸的方式固定安装在底模的上表面上，两中隔板之间均设有前铝合金成型模块、中间铝合金成型模块和后铝合金成型模块，且前铝合金成型模块的左右两侧分别相应安装在该前铝合金成型模块左右两侧的两中隔板的前侧面上，后铝合金成型模块的左右两侧分别相应安装在该后铝合金成型模块的左右两侧的两中隔板的后侧面上，该中间铝合金成型模块处于前、后铝合金成模块之间，且前、后铝合金成型模块相对的对立面上均设有用于第一联接件成型的第一成型结构和处于第一成型结构两侧的，用于碳酸钙板的一侧边相应插入固定的第一碳酸钙板安装结构，该中间铝合金成型模块的前后两侧面上均设有用于第二联接件成型的第二成型结构和处于第二成型结构两侧的，用于碳酸钙板的另一侧边相应插入固定的第二碳酸钙板安装结构；上述底模与上述工作平台为可拆卸连接，上述底模的外侧壁上设有供升降吊机的吊钩钩挂的钩体。

[0012] 上述步骤一中，工作平台的上表面设有供成型模框的底模套紧于内的容置腔室，成型模框的底模具有左半底模和右半底模，组装左半成型模框是先将左半底模放入工作平台的容置腔室的左侧内，再在左半底模上依次装中隔板、碳酸钙板、前铝合金成型模块、中间铝合金成型模块、后铝合金成型模块及碳酸钙板，于左半底模上组装有一个墙板成型区域，如此循环在左半底模上组装若干个墙板成型区域，并在处于最右端的墙板成型区域的右侧上再依次安装中隔板和左连接板，最后通过调整螺杆将各中隔板和左连接板箍紧在一起，形成一随易取放的左半成型模框；组装右半成型模框是先将右半底模放入工作平台的容置腔室的右侧内，再在右半底模上安装右连接板，并在右连接板的右侧依次装中隔板、碳酸钙板、前铝合金成型模块、中间铝合金成型模块、后铝合金成型模块及碳酸钙板，于右半底模上组装有一个墙板成型区域，如此循环在右半底模上组装若干个墙板成型区域，并在处于最右端的墙板成型区域的右侧上再安装一中隔板，最后通过调整螺杆将各中隔板和右连接板箍紧在一起，形成一随易取放的右半成型模框。

[0013] 采用上述方案后，本发明的轻质墙板的生产工艺，由于成型模框是在成型模框内物料初凝状态时即成型模框浇注完成的2-3小时后就可与行走小车相分离，使成型模框静养的大部分时间是在行走小车外完成，从而使行走小车再次循环使用的间隔时间很短，大大提高了生产效率这样，并通过左、右半成型模框可采用二次操作将成型模框吊移出行走小车外，避免了因成型模框的整体体积较大用升降吊机一次吊起而存在安装隐患的问题。

附图说明

[0014] 图1为轻质墙板立模成型机的主视图；

[0015] 图2为行走小车的主视图；

[0016] 图3为行走小车的俯视图；

[0017] 图4为左半立模的各中隔板与底模的结合状态主视图；

[0018] 图5为图4的左视图；

[0019] 图6为本左半立模的俯视图。

具体实施方式

[0020] 为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

[0021] 本发明的一种轻质墙板的立模成型机，如图1-6所示，包括成型模框10和行走小车20，该行走小车20包括工作平台21和设于工作平台21下底面四角处的行走轮22，该成型模框10包括底模11和立模12，该底模11放置于工作平台21上，该底模11为一方形模框，该立模
12包括若干片竖立在底模11上表面上，并沿底模11的左右方向均匀间隔分布的中隔板121，各中隔板121可围成一方形框架，且各中隔板121通过若干根调整螺杆3箍紧在一起，使各中隔板121形成一可随易取放的方形框架，该方形模框以可活动拆卸的方式固定安装在底模
11的上表面上，即底模11的上表面上延伸设有供方形框架紧配合套设于内的围边111，通过此围边111可使方形框架固定竖立于底模11上，而且，两中隔板121之间均设有前铝合金成型模块122、中间铝合金成型模块123和后铝合金成型模块124，且前铝合金成型模块122的左右两侧分别通过螺丝4相应安装在该前铝合金成型模块122左右两侧的两中隔板121的前侧面上，后铝合金成型模块124的左右两侧分别相应安装在该后铝合金成型模块124的左右两侧的两中隔板121的后侧面上，该中间铝合金成型模块123处于前、后铝合金成模块122、
124之间，且前、后铝合金成型模块122、124相对的对立面上均设有用于轻质墙板的第一联接件成型的第一成型结构122a、124a和处于第一成型结构122a、124a两侧的，用于碳酸钙板的一侧边相应插入固定的第一碳酸钙板安装结构122b、124b，该中间铝合金成型模块123的前后两侧面上均设有用于轻质墙板的第二联接件成型的第二成型结构123a和处于第二成型结构123a两侧的，用于碳酸钙板的另一侧边相应插入固定的第二碳酸钙板安装结构
123b，两中隔板、前铝合金成型模块122、中间铝合金成型模块123与后铝合金成型模块124可构成两个呈前后方向并排在一起的墙板成型区域100；上述结构与现有轻质墙板的立模机的结构相累同，本申请人在此不再累述。

[0022] 本发明的改进之处在于：所述的底模11与工作平台21为可拆卸连接，即工作平台21的上表面设有供底模11套紧于内的容置腔室，该工作平台21前侧的左右两端处分别相应焊固有竖立于工作平台21上的前左角铁211和前右角铁212，工作平台21后侧的左右两端处分别相应焊固有竖立于工作平台21上的后左角铁213和后右角铁214，该前左角铁211的直角、前右角铁212的直角、后左角铁213的直角和后右角铁214的直角均朝向工作平台21的中心，该前左角铁211、前右角铁212、后左角铁213与后右角铁214可围成一与底模11相适配的方形腔室，方形腔室为所述的容置腔室；该底模11的外侧壁上焊固有具有供升降吊机的吊钩钩挂的钩体112，该钩体112设置有四个，其中二钩体分别处于底模11的前侧面左右两端，另二钩体分别处于底模11的后侧面左右两端，该钩体112呈圆柱状结构，钩体112的外侧壁上凹设有沿钩体112的圆周方向设置的弧形凹腔112a，通过此弧形凹腔112a可使升降吊机的吊钩与钩体112固定钩挂在一起，不易发生脱离现象。

[0023] 本发明的一种轻质墙板的立模成型机，通过前左角铁211、前右角铁212、后左角铁213与后右角铁214围成一与底模11相适配的方形腔室，使底模11能够可拆卸的固定安装在工作平台21上，这样，待成型模框10的各墙板成型区域100内物料呈初凝状态时可将升降吊机的吊钩钩挂在底模11的钩体112上，并启动升降吊机，此时升降吊机可将成型模框10吊起与行走小车20相分离，并安放在别处让成型模框10进行静养，则，行走小车20无需等待成型模框10内各墙板成型区域内物料的完全硬化即可与成型模框10相脱离在轻质墙板生产流水线上进行再次循环使用，而墙板成型区域内物料的初凝状态一般为2-3小时，即本发明的立模成型机与传统的立模成型机在同等时间下能够成倍的增加产量，大大提高了生产效率。

[0024] 本发明中，该工作平台21的前侧上焊固有竖立于工作平台21上的前中间立板215，且前中间立板215处于前左角铁211和前右角铁212的中间，前中间立板215与底模11的前侧面相贴合，工作平台21的后侧上焊固有竖立于工作平台21上的后中间立板216，后中间立板216处于后左角铁213和后右角铁214的中间，后中间立板216与底模11的后侧面相贴合；通过前、后中间立板215、216使底模11与工作平台21的容置腔室的配合度较为紧密，从而使底模11不易脱离出工作平台21外。

[0025] 本发明中，前左角铁211、前右角铁212、后左角铁213及后右角铁214的上端端部两边均延伸设有向外倾斜的倾斜导向板5，该前中间立板215和后中间立板216的上端端部均延伸设有向外倾斜的倾斜导向板6，这样，通过各倾斜导向板5、6使容置腔室的上端端口上形成有一由上而下渐缩的喇叭口，利用此喇叭口可对底模11在容置腔室的放入起到导向作用，方便底模11的拆装。

[0026] 本发明的另一改进之处在于：该成型模框10分为左半成型模框10a和右半成型模框10b，底模11相应分为左半底模11a和右半底模11b，立模12相应分为左半立模12a和右半立模12b，该左半立模12a通过锁紧螺栓7与右半立模12b可拆卸连接，即该左半立模的12a右侧设有竖立于左半底模12a上的左连接板(图中未示出)，左连接板与左半立模的各中框通过箍紧在一起，且左连接板的前侧面具有凸出该左半立模中各中隔板的前侧面的左凸出部127；右半立模12b的左侧设有竖立于右半底模11b上的右连接板，右连接板与右半立模的各中框箍紧在一起，且右连接板的前侧面具有凸出该右半立模中各中隔板的前侧面的右凸出部128，该左凸出部127与右凸出部128分别开设有供锁紧螺栓7穿过的螺栓安装孔；该左半底模11a的前侧面左右两端、左半底模11a的后侧面左右两端、右半底模11b的前侧左右两端及右半底模11b的后侧左右两端均设有钩体112。

[0027] 本发明的轻质墙板的成型立模机，由于成型模框10分成左、右半成型模框，这样用升降吊机吊起成型模框10时可分两次操作，即先吊起左半成型模框，再吊起右半成型模框，使成型模框的拆除操作较为安全，安全系数高，避免了因成型模框的整体体积较大用升降吊机一次吊起而存在安装隐患的问题。

[0028] 本发明的轻质墙板的生产工艺，通过如下步骤实现：一、在行走小车20的工作平台21上组装成型模框10，组装时在底模11上依次装中隔板121、碳酸钙板、前铝合金成型模块
122、中间铝合金成型模块123及后铝合金成型模块134，于底模11上于组装有一个墙板成型区域100，如此循环组装各墙板成型区域100；二、对成型模框10内的各个墙板成型区域进行浇注；三、浇注完成后成型模框10在行走小车20上静养2-3小时，静养2-3小时后成型模框10内各墙板成型区域内的物料呈初凝状态；四、用升降吊机将成型模框吊起并移出行走小车外进行静养，行走小车以待下次循环使用；五、脱模，当成型模框的各墙板成型区域内物料完全硬化后，再通过拆模装置将成型模框拆卸下来；六、用叉车将整垛制品转运到户外堆场养护。

[0029] 本发明的轻质墙板的生产工艺，由于成型模框10是在成型模框10内物料初凝状态时即成型模框浇注完成的2-3小时后就可与行走小车20相分离，使成型模框10静养的大部分时间是在行走小车20外完成，从而使行走小车20再次循环使用的间隔时间很短，大大提高了生产效率。

[0030] 本发明的轻质墙板的生产工艺，在步骤一中，由于成型模框10分为左、右半成型模框10a、10b，即组装成型模框10时先组装左半成型模框10a，再组装右半成型模框10b，左、右半成型模框10a、10b组装完毕后通过锁紧螺栓7将左、右半成型模框10a、10b锁合在一起，而且，组装左半成型模框10a是先将左半底模11a放入工作平台21的容置腔室的左侧内，再在左半底模11a上依次装中隔板、碳酸钙板、前铝合金成型模块、中间铝合金成型模块、后铝合金成型模块及碳酸钙板，于左半底模11a上于组装有一个墙板成型区域，如此循环在左半底模11a上组装若干个墙板成型区域，并在处于最右端的墙板成型区域的右侧上再依次安装中隔板和左连接板，最后通过调整螺杆3将各中隔板和左连接板箍紧在一起，形成一可随易取放的左半成型模框；组装右半成型模框10b是先将右半底模11b放入工作平台21的容置腔室的右侧内，再在右半底模11b上安装右连接板，并在右连接板的右侧依次装中隔板、碳酸钙板、前铝合金成型模块、中间铝合金成型模块、后铝合金成型模块及碳酸钙板，于右半底模11b上组装有一个墙板成型区域，如此循环在右半底模上组装若干个墙板成型区域，并在处于最右端的墙板成型区域的右侧上再安装一中隔板，最后通过调整螺杆3将各中隔板和右连接板箍紧在一起，形成一可随易取放的右半成型模框。

[0031] 本发明的轻质墙板的生产工艺，在步骤四中，先拆除锁紧螺栓7，使左、右半成型模框10a、10b相分离，再用升降吊机将成型模框10吊起时，同时吊起成型模框10时可先将左半成型模框10a吊起并移出行走小车20外进行静养，再将右半成型模框10b吊起并移出行走小车20外进行静养，这样，通过二次操作将成型模框吊移出行走小车20外，避免了因成型模框的整体体积较大用升降吊机一次吊起而存在安装隐患的问题。

[0032] 上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。