小包装盒的自动编组装箱设备及装箱方法

摘要

本发明涉及一种小包装盒的自动编组装箱设备及装箱方法，设备框架的右侧设有对小包装盒进行编组的编组输送机，编组输送机的卸料工位左侧设有整理平台，整理平台的左侧设有装箱平台，编组输送机的卸料工位上方设有将小包装盒平移至整理平台上的卸料机构，整理平台的前后两侧设有将小包装盒夹紧的夹箱机构，整理平台上方设有将小包装盒平移至装箱平台上的移箱机构。先对小包装盒进行上料并编组，然后移至卸料工位，由卸料机构卸至整理平台上，再由夹板进行夹紧，接着移箱机构将小包装盒推至装箱托板上，由吸盘组件吸住并向下装入大包装箱。该设备及方法人力成本及劳动强度低，自动化程度高。

权利要求

1.一种小包装盒的自动编组装箱设备，包括设备框架，其特征在于：所述设备框架的右侧设有对小包装盒进行编组的编组输送机，所述编组输送机的卸料工位左侧设有整理平台，所述整理平台的左侧设有装箱平台，所述编组输送机的卸料工位上方设有将小包装盒平移至所述整理平台上的卸料机构，所述整理平台的前后两侧设有将小包装盒夹紧的夹箱机构，所述整理平台上方设有将小包装盒平移至所述装箱平台上的移箱机构；所述装箱平台的中部区域设有可以向下打开的对开式装箱托板，所述对开式装箱托板由装箱托板气缸驱动其启闭；所述对开式装箱托板的正上方设有吸盘组件，所述吸盘组件的吸盘与小包装盒一一对应，所述吸盘组件的顶部对称连接有吸盘升降导向杆，所述吸盘升降导向杆分别插接于吸盘升降导向座中并可沿吸盘升降导向座上下移动，所述吸盘组件的顶部中心与吸盘组件升降气缸的活塞杆下端相铰接，所述吸盘升降导向座及所述吸盘组件升降气缸的缸体分别固定在所述设备框架上；所述对开式装箱托板的正下方设有大包装箱承载平台。

2.根据权利要求1所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于：所述编组输送机的头部左右两侧墙板上相向安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴相向伸出且共轴线，所述伺服电机的输出轴上分别安装有主动链轮，所述编组输送机的尾部设有共轴线的从动轴，所述从动轴上分别安装有从动链轮，所述主动链轮与相应的从动链轮分别通过链条传动连接，两根链条各自承载有一组小包装盒存储架，两组小包装盒存储架的左右两侧对齐，且每组小包装盒存储架的背面分别通过偏心支架连接在相应链条的链节上。

3.根据权利要求2所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于：所述编组输送机的卸料工位位于所述编组输送机靠近头部的上层，所述编组输送机靠近尾部的上层为小包装盒的上料工位，所述上料工位的左侧设有阻止小包装盒从所述小包装盒存储架的左侧飞出的限位挡板；所述整理平台及装箱平台均与卸料工位小包装盒存储架的底部相平。

4.根据权利要求1所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于：所述卸料机构包括位于所述编组输送机卸料工位上方的卸料推板，所述卸料推板的下方设有与一组小包装盒存储架的存储位一一对应的推齿；所述卸料推板的顶部连接在卸料推板升降气缸的活塞杆下端，所述卸料推板升降气缸的缸体固定在卸料推板平移支架上，所述卸料推板平移支架套装在平移导向杆上，所述卸料推板平移支架由卸料推板平移气缸驱动其平移，所述平移导向杆自右向左水平延伸且平移导向杆两端固定在所述设备框架上。

5.根据权利要求1所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于：所述夹箱机构包括位于所述整理平台前后两侧的夹板，两所述夹板的夹紧面相向，所述夹板的背面分别与夹箱气缸的活塞杆端部相铰接，所述夹箱气缸的缸体固定在所述设备框架上。

6.根据权利要求4所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于：所述移箱机构包括位于所述整理平台上方的移箱推板，所述移箱推板的顶部连接在移箱推板升降气缸的活塞杆下端，所述移箱推板升降气缸的缸体固定在移箱推板平移支架上，所述移箱推板平移支架套装在所述平移导向杆上，所述移箱推板平移支架由移箱推板平移气缸驱动其平移。

7.根据权利要求1所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于：包括控制系统，控制回路火线与零线之间依次串联有停止按钮（QB1）、启动按钮（SB1）和第一伺服电机主接触器（KM1）的线圈，第二伺服电机主接触器（KM2）的线圈与第一伺服电机主接触器（KM1）的线圈并联，启动按钮（SB1）的两端并联有第一伺服电机主接触器的第一常开触头（KM1-1）和第二伺服电机主接触器的第一常开触头（KM2-1）；第一伺服电机主接触器的第二常开触头（KM1-2）串联在停止按钮（QB1）与感应回路总火线之间，所述感应回路总火线与零线之间连接有卸料推板升到位感应支路、卸料推板降到位感应支路、卸料推板靠右感应支路、卸料推板靠左感应支路和卸料感应支路；所述卸料推板升到位感应支路包括相串联的卸料推板升到位感应开关（PA1）和第一继电器（KA1）的线圈，所述卸料推板降到位感应支路包括相串联的卸料推板降到位感应开关（PA2）和第二继电器（KA2）的线圈，所述卸料推板靠右感应支路包括相串联的卸料推板靠右感应开关（PA3）和第三继电器（KA3）的线圈，所述卸料推板靠左感应支路包括相串联的卸料推板靠左感应开关（PA4）和第四继电器（KA4）的线圈，所述卸料感应支路包括相串联的卸料工位物料感应开关（SQ3）和第十七继电器（KA17）的线圈；

停止按钮（QB1）与零线之间依次串联有第二伺服电机主接触器的第二常开触头（KM2-

2）、第十七继电器的常开触头（KA17-1）、第三继电器的第一常开触头（KA3-1）、第一继电器的常开触头（KA1-1）、第四继电器的第一常闭触头（KA4-1）和卸料推板升降气缸电磁换向阀（YV1）的线圈，第二十继电器（KA20）的线圈与卸料推板升降气缸电磁换向阀（YV1）的线圈相并联，第二十继电器的常开触头（KA20-1）并接在第十七继电器常开触头（KA17-1）的上桩头与第一继电器常开触头（KA1-1）的下桩头之间；第三继电器第一常开触头（KA3-1）的下桩头与零线之间依次串联有第二继电器的常开触头（KA2-1）、第四继电器的第二常闭触头（KA4-

2）和卸料推板平移气缸电磁换向阀（YV2）的线圈，第二十一继电器（KA21）的线圈与卸料推板平移气缸电磁换向阀（YV2）的线圈相并联，第二十一继电器的常开触头（KA21-1）并接在第十七继电器常开触头（KA17-1）的上桩头与第二继电器常开触头（KA2-1）的下桩头之间。

8.根据权利要求7所述的小包装盒的自动编组装箱设备，其特征在于：所述感应回路总火线与零线之间连接有夹板打开感应支路和夹板夹紧感应支路，所述夹板打开感应支路包括相串联的夹板开到位感应开关（PA5）和第五继电器（KA5）的线圈，所述夹板夹紧感应支路包括相串联的夹板夹到位感应开关（PA6）和第六继电器（KA6）的线圈；第二伺服电机主接触器第二常开触头（KM2-2）的下桩头与零线之间依次串联有第四继电器的第三常开触头（KA4-3）、第五继电器的第一常开触头（KA5-1）、第六继电器的第一常闭触头（KA6-1）和夹箱气缸电磁换向阀（YV3）的线圈，第二十二继电器（KA22）的线圈与夹箱气缸电磁换向阀（YV3）的线圈相并联，第二十二继电器的常开触头（KA22-1）连接在第四继电器第三常开触头（KA4-3）的上桩头与第五继电器第一常开触头（KA5-1）的下桩头之间；第五继电器的第二常开触头（KA5-2）串联在第二伺服电机主接触器的第二常开触头（KM2-2）与第十七继电器的常开触头（KA17-1）之间；

所述感应回路总火线与零线之间连接有移箱推板升到位感应支路、移箱推板降到位感应支路、移箱推板靠左感应支路和移箱推板靠右感应支路；所述移箱推板升到位感应支路包括相串联的移箱推板升到位感应开关（PA7）和第七继电器（KA7）的线圈，所述移箱推板降到位感应支路包括相串联的移箱推板降到位感应开关（PA8）和第八继电器（KA8）的线圈，所述移箱推板靠左感应支路包括相串联的移箱推板靠左感应开关（PA9）和第九继电器（KA9）的线圈，所述移箱推板靠右感应支路包括相串联的移箱推板靠右感应开关（PA10）和第十继电器（KA10）的线圈；第二伺服电机主接触器第二常开触头（KM2-2）的下桩头与零线之间依次串联有第四继电器的第四常开触头（KA4-4）、第九继电器的第三常开触头（KA9-3）、第七继电器的第二常开触头（KA7-2）、第八继电器的第一常闭触头（KA8-1）和移箱推板平移气缸电磁换向阀（YV5）的线圈，第二十四继电器（KA24）的线圈与移箱推板平移气缸电磁换向阀（YV5）的线圈并联，第二十四继电器的常开触头（KA24-1）连接在第二伺服电机主接触器第二常开触头（KM2-2）的下桩头与第七继电器第二常开触头（KA7-2）的下桩头之间。

9.一种采用权利要求3至6中任一项的自动编组装箱设备进行小包装盒的装箱方法，其特征在于，依次包括如下步骤：⑴小包装盒由上料机构向编组输送机的上料工位输送，并借助于惯性飞入A组第一个小包装盒存储架中；⑵第一伺服电机驱动链条步进使A组小包装盒存储架前进一格，A组第二个小包装盒存储架对准小包装盒的上料位置，然后下一个小包装盒飞入A组第二个小包装盒存储架中，如此步进上料完成A组小包装盒的上料编组；⑶第一伺服电机驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位；同时第二伺服电机驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位；⑷第二伺服电机驱动链条步进对B组小包装盒存储架进行逐个上料；同时卸料推板下降，然后将A组小包装盒向左整体平移至整理平台上，然后卸料推板升起并向右平移到原位；⑸两夹板相向移动使A组小包装盒紧靠在一起后，夹板打开回到原位；⑹移箱推板向右平移，然后下降，再将A组小包装盒从右向左推至装箱平台的对开式装箱托板上，接着移箱推板升起回原位；⑺吸盘组件下降并且吸住A组所有小包装盒，然后对开式装箱托板向下打开，吸盘组件继续下降将A组小包装盒放入大包装箱中，吸盘组件松开A组小包装盒上升回到原位；⑻在步骤⑺期间，B组小包装盒完成上料编组，第一伺服电机驱动链条持续前进使A组小包装盒存储架离开卸料工位；同时第二伺服电机驱动链条持续前进，使B组小包装盒移动至卸料工位,第一伺服电机驱动链条继续前进使A组第一个小包装盒存储架到达上料工位；⑼第一伺服电机驱动链条步进对A组小包装盒存储架进行逐个上料；同时卸料推板下降，然后将B组小包装盒向左整体平移至整理平台上，然后卸料推板升起并向右平移到原位；⑽两夹板相向移动使B组小包装盒紧靠在一起后，夹板打开回到原位；⑾移箱推板向右平移，然后下降，再将B组小包装盒从右向左推至装箱平台的对开式装箱托板上，接着移箱推板升起回原位；⑿吸盘组件下降并且吸住B组所有小包装盒，然后对开式装箱托板向下打开，吸盘组件继续下降将B组小包装盒放入大包装箱中，吸盘组件松开B组小包装盒上升回到原位；⒀在步骤⑿期间，A组小包装盒完成上料编组，第二伺服电机驱动链条持续前进使B组小包装盒存储架离开卸料工位；同时第一伺服电机驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位,接着第二伺服电机驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位；⒁重复步骤⑷以下的步骤。

说明书

小包装盒的自动编组装箱设备及装箱方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种包装设备，特别涉及一种小包装盒的自动编组装箱设备；本发明还涉及一种小包装盒的自动编组装箱方法，属于自动化包装技术领域。

背景技术

[0002] 随着社会单元的小型化及人们消费习惯的变化，家庭食品、日用品等包装逐渐小型化，大包装进入家庭的过程中由于携带不方便及使用时间过长等原因，使得人们在购买某些商品时喜欢选择小包装，甚至散装产品。小包装产品由于其易携带、可追溯的属性逐渐被大众所接受，转化成为消费习惯。各食品或日用品生产厂家在市场因素的推动下，小包装产品的比重越来越大。

[0003] 为了便于商家运输或储存，需要把小包装盒产品装入大包装箱内，小包装盒装箱的工作量也很大。目前将小包装盒装入大包装箱的工作，主要由人工完成，工人劳动强度高，效率低，人力成本高，不利于市场竞争。

[0004] 为了节省人力资源，减少劳动强度，降低生产成本，必须实现小包装盒的装箱自动化。首先必须完成小包装盒的编组动作，再对编组后的小包装盒进行整理，然后将整理后的小包装盒整体装入大包装箱中。

发明内容

[0005] 本发明的首要目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种小包装盒的自动编组装箱设备，能够顺利可靠地将小包装袋自动装入大包装袋。

[0006] 为解决以上技术问题，本发明的一种小包装盒的自动编组装箱设备，包括设备框架，所述设备框架的右侧设有对小包装盒进行编组的编组输送机，所述编组输送机的卸料工位左侧设有整理平台，所述整理平台的左侧设有装箱平台，所述编组输送机的卸料工位上方设有将小包装盒平移至所述整理平台上的卸料机构，所述整理平台的前后两侧设有将小包装盒夹紧的夹箱机构，所述整理平台上方设有将小包装盒平移至所述装箱平台上的移箱机构。

[0007] 相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：小包装盒逐个向编组输送机的上料工位上料，一组上料完毕后，被输送至卸料工位，卸料机构将整组小包装盒同时向左转移至整理平台上，夹箱机构从前后方向将各小包装盒夹紧，移箱机构将小包装盒向左推至装箱平台上。

[0008] 作为本发明的改进，所述编组输送机的头部左右两侧墙板上相向安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴相向伸出且共轴线，所述伺服电机的输出轴上分别安装有主动链轮，所述编组输送机的尾部设有共轴线的从动轴，所述从动轴上分别安装有从动链轮，所述主动链轮与相应的从动链轮分别通过链条传动连接，两根链条各自承载有一组小包装盒存储架，两组小包装盒存储架的左右两侧对齐，且每组小包装盒存储架的背面分别通过偏心支架连接在相应链条的链节上。小包装盒由上料机构向编组输送机的上料工位输送，并借助于惯性飞入A组第一个小包装盒存储架中；然后伺服电机A驱动链条步进使A组小包装盒存储架前进一格，A组第二个小包装盒存储架对准小包装盒的上料位置，然后下一个小包装盒飞入A组第二个小包装盒存储架中，如此步进上料完成A组小包装盒的上料编组。A组小包装盒编组完成后，伺服电机A驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位；同时伺服电机B驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位；接着A组小包装盒进入卸料，伺服电机B驱动链条步进对B组小包装盒存储架进行逐个上料；B组小包装盒上料完成前往卸料工位，A组小包装盒存储架回到上料工位，如此循环轮替，小包装盒不停地在上料，大大提高了装箱效率。

[0009] 作为本发明的进一步改进，所述编组输送机的卸料工位位于所述编组输送机靠近头部的上层，所述编组输送机靠近尾部的上层为小包装盒的上料工位，所述上料工位的左侧设有阻止小包装盒从所述小包装盒存储架的左侧飞出的限位挡板；所述整理平台及装箱平台均与卸料工位小包装盒存储架的底部相平。小包装盒从右侧飞入小包装盒存储架中，限位挡板可以阻止小包装盒从左侧窜出，小包装盒存储架在前后方向对小包装盒进行限位。

[0010] 作为本发明的进一步改进，所述卸料机构包括位于所述编组输送机卸料工位上方的卸料推板，所述卸料推板的下方设有与一组小包装盒存储架的存储位一一对应的推齿；所述卸料推板的顶部连接在卸料推板升降气缸的活塞杆下端，所述卸料推板升降气缸的缸体固定在卸料推板平移支架上，所述卸料推板平移支架套装在平移导向杆上，所述卸料推板平移支架由卸料推板平移气缸驱动其平移，所述平移导向杆自右向左水平延伸且平移导向杆两端固定在所述设备框架上。卸料推板、卸料推板升降气缸、卸料推板平移支架和卸料推板平移气缸构成小包装盒的卸料机构。初始状态，卸料推板平移气缸的活塞杆处于伸出状态，卸料推板位于编组输送机卸料工位的右侧上方，卸料推板升降气缸的活塞杆伸出使卸料推板下降，然后卸料推板平移气缸的活塞杆缩回，卸料推板下端的推齿将各小包装盒存储架中的小包装盒向左推出，置于整理平台上；然后卸料推板升降气缸的活塞杆缩回使卸料推板上升，接着卸料推板平移气缸的活塞杆伸出使卸料推板回到原位。

[0011] 作为本发明的进一步改进，所述夹箱机构包括位于所述整理平台前后两侧的夹板，两所述夹板的夹紧面相向，所述夹板的背面分别与夹箱气缸的活塞杆端部相铰接，所述夹箱气缸的缸体固定在所述设备框架上。夹板和夹箱气缸构成小包装盒的夹紧机构，由于卸料推板的推齿位于一条直线上，各小包装盒置于整理平台上后，各小包装盒的左右两侧处于对齐状态；但相邻小包装盒前后端面之间存在间隙，此时夹箱气缸的活塞杆相向伸出，夹板从前后两侧相向夹紧，直至各小包装盒之间紧贴在一起形成一组小包装盒码垛。

[0012] 作为本发明的进一步改进，所述移箱机构包括位于所述整理平台上方的移箱推板，所述移箱推板的顶部连接在移箱推板升降气缸的活塞杆下端，所述移箱推板升降气缸的缸体固定在移箱推板平移支架上，所述移箱推板平移支架套装在所述平移导向杆上，所述移箱推板平移支架由移箱推板平移气缸驱动其平移。移箱推板、移箱推板升降气缸、移箱推板平移支架和移箱推板平移气缸构成小包装盒码垛的移箱机构。为避免与卸料推板形成干涉，移箱推板的初始状态位于整理平台的左侧；当小包装盒码垛成型后，移箱推板平移气缸的活塞杆伸出使移箱推板随移箱推板平移支架移动至整理平台的右侧，然后移箱推板升降气缸的活塞杆伸出，移箱推板下降至小包装盒码垛的右侧，接着移箱推板平移气缸的活塞杆缩回，将小包装盒码垛从整理平台上向左平移至装箱平台上，准备进入装箱作业。

[0013] 作为本发明的进一步改进，所述装箱平台的中部区域设有可以向下打开的对开式装箱托板，所述对开式装箱托板由装箱托板气缸驱动其启闭；所述对开式装箱托板的正上方设有吸盘组件，所述吸盘组件的吸盘与小包装盒一一对应，所述吸盘组件的顶部对称连接有吸盘升降导向杆，所述吸盘升降导向杆分别插接于吸盘升降导向座中并可沿吸盘升降导向座上下移动，所述吸盘组件的顶部中心与吸盘组件升降气缸的活塞杆下端相铰接，所述吸盘升降导向座及所述吸盘组件升降气缸的缸体分别固定在所述设备框架上；所述对开式装箱托板的正下方设有大包装箱承载平台。大包装箱被置于大包装箱承载平台上，小包装盒码垛被推至装箱平台的对开式装箱托板上，吸盘组件升降气缸的活塞杆伸出使吸盘组件下降，吸盘组件的各吸盘分别吸住各小包装盒后，装箱托板气缸的活塞杆伸出将对开式装箱托板打开，然后吸盘组件升降气缸的活塞杆继续伸出，将小包装盒放入下方的大包装箱中；如此反复装填多层直至大包装箱被装满。

[0014] 作为本发明的进一步改进，包括控制系统，控制回路火线与零线之间依次串联有停止按钮QB1、启动按钮SB1和第一伺服电机主接触器KM1的线圈，第二伺服电机主接触器KM2的线圈与第一伺服电机主接触器KM1的线圈并联，启动按钮SB1的两端并联有第一伺服电机主接触器的第一常开触头KM1-1和第二伺服电机主接触器的第一常开触头KM2-1；第一伺服电机主接触器的第二常开触头KM1-2串联在停止按钮QB1与感应回路总火线之间，所述感应回路总火线与零线之间连接有卸料推板升到位感应支路、卸料推板降到位感应支路、卸料推板靠右感应支路、卸料推板靠左感应支路和卸料感应支路；所述卸料推板升到位感应支路包括相串联的卸料推板升到位感应开关PA1和第一继电器KA1的线圈，所述卸料推板降到位感应支路包括相串联的卸料推板降到位感应开关PA2和第二继电器KA2的线圈，所述卸料推板靠右感应支路包括相串联的卸料推板靠右感应开关PA3和第三继电器KA3的线圈，所述卸料推板靠左感应支路包括相串联的卸料推板靠左感应开关PA4和第四继电器KA4的线圈，所述卸料感应支路包括相串联的卸料工位物料感应开关SQ3和第十七继电器KA17的线圈；停止按钮QB1与零线之间依次串联有第二伺服电机主接触器的第二常开触头KM2-2、第十七继电器的常开触头KA17-1、第三继电器的第一常开触头KA3-1、第一继电器的常开触头KA1-1、第四继电器的第一常闭触头KA4-1和卸料推板升降气缸电磁换向阀YV1的线圈，第二十继电器KA20的线圈与卸料推板升降气缸电磁换向阀YV1的线圈相并联，第二十继电器的常开触头KA20-1并接在第十七继电器常开触头KA17-1的上桩头与第一继电器常开触头KA1-1的下桩头之间；第三继电器第一常开触头KA3-1的下桩头与零线之间依次串联有第二继电器的常开触头KA2-1、第四继电器的第二常闭触头KA4-2和卸料推板平移气缸电磁换向阀YV2的线圈，第二十一继电器KA21的线圈与卸料推板平移气缸电磁换向阀YV2的线圈相并联，第二十一继电器的常开触头KA21-1并接在第十七继电器常开触头KA17-1的上桩头与第二继电器常开触头KA2-1的下桩头之间。按下启动按钮SB1，第一伺服电机主接触器KM1的线圈和第二伺服电机主接触器KM2的线圈同时得电，第一伺服电机主接触器的第一常开触头KM1-1和第二伺服电机主接触器的第一常开触头KM2-1闭合自保；第一伺服电机主接触器的第二常开触头KM1-2闭合接通感应回路总火线，第二伺服电机主接触器的第二常开触头KM2-2闭合接通各气缸控制回路。当卸料推板升降气缸缩回使卸料推板处于升到位的状态时，卸料推板升到位感应开关PA1接通使第一继电器KA1的线圈得电，第一继电器的常开触头KA1-1闭合；当卸料推板平移气缸的活塞杆伸出使卸料推板处于靠右状态时，卸料推板靠右感应开关PA3接通使第三继电器KA3的线圈得电，第三继电器的第一常开触头KA3-1闭合；当小包装盒已经抵达卸料工位时，卸料工位物料感应开关SQ3接通使第十七继电器KA17的线圈得电，第十七继电器常开触头KA17-1闭合，使得卸料推板升降气缸电磁换向阀YV1的线圈和第二十继电器KA20的线圈同时得电，第二十继电器的常开触头KA20-1闭合自保，压缩空气进入卸料推板升降气缸的上腔使其活塞杆伸出，卸料推板下降，准备卸料。卸料推板下降到位后，卸料推板降到位感应开关PA2接通使第二继电器KA2的线圈得电，第二继电器的常开触头KA2-1闭合，使卸料推板平移气缸电磁换向阀YV2的线圈和第二十一继电器KA21的线圈同时得电，第二十一继电器的常开触头KA21-1闭合自保，压缩空气进入卸料推板平移气缸的右腔使其活塞杆缩回，带动卸料推板向左移动，将各小包装盒推出卸料工位到达整理平台上，从而完成卸料。卸料后卸料推板处于向左推到位的状态，卸料推板靠左感应开关PA4接通使第四继电器KA4的线圈得电，第四继电器的第一常闭触头KA4-1断开使卸料推板升降气缸电磁换向阀YV1的线圈和第二十继电器KA20的线圈同时失电，压缩空气进入卸料推板升降气缸的下腔使其活塞杆缩回，卸料推板上升；第四继电器的第二常闭触头KA4-2断开使卸料推板平移气缸电磁换向阀YV2的线圈和第二十一继电器KA21的线圈同时失电，压缩空气进入卸料推板平移气缸的左腔使其活塞杆伸出，带动卸料推板向右移动，回到初始位置。

[0015] 作为本发明的进一步改进，所述感应回路总火线与零线之间连接有夹板打开感应支路和夹板夹紧感应支路，所述夹板打开感应支路包括相串联的夹板开到位感应开关PA5和第五继电器KA5的线圈，所述夹板夹紧感应支路包括相串联的夹板夹到位感应开关PA6和第六继电器KA6的线圈；第二伺服电机主接触器第二常开触头KM2-2的下桩头与零线之间依次串联有第四继电器的第三常开触头KA4-3、第五继电器的第一常开触头KA5-1、第六继电器的第一常闭触头KA6-1和夹箱气缸电磁换向阀YV3的线圈，第二十二继电器KA22的线圈与夹箱气缸电磁换向阀YV3的线圈相并联，第二十二继电器的常开触头KA22-1连接在第四继电器第三常开触头KA4-3的上桩头与第五继电器第一常开触头KA5-1的下桩头之间；第五继电器的第二常开触头KA5-2串联在第二伺服电机主接触器的第二常开触头KM2-2与第十七继电器的常开触头KA17-1之间；所述感应回路总火线与零线之间连接有移箱推板升到位感应支路、移箱推板降到位感应支路、移箱推板靠左感应支路和移箱推板靠右感应支路；所述移箱推板升到位感应支路包括相串联的移箱推板升到位感应开关PA7和第七继电器KA7的线圈，所述移箱推板降到位感应支路包括相串联的移箱推板降到位感应开关PA8和第八继电器KA8的线圈，所述移箱推板靠左感应支路包括相串联的移箱推板靠左感应开关PA9和第九继电器KA9的线圈，所述移箱推板靠右感应支路包括相串联的移箱推板靠右感应开关PA10和第十继电器KA10的线圈；第二伺服电机主接触器第二常开触头KM2-2的下桩头与零线之间依次串联有第四继电器的第四常开触头KA4-4、第九继电器的第三常开触头KA9-3、第七继电器的第二常开触头KA7-2、第八继电器的第一常闭触头KA8-1和移箱推板平移气缸电磁换向阀YV5的线圈，第二十四继电器KA24的线圈与移箱推板平移气缸电磁换向阀YV5的线圈并联，第二十四继电器的常开触头KA24-1连接在第二伺服电机主接触器第二常开触头KM2-2的下桩头与第七继电器第二常开触头KA7-2的下桩头之间。夹板初始处于打开状态，夹板开到位感应开关PA5接通使第五继电器KA5的线圈得电，第五继电器的第一常开触头KA5-1闭合；小包装盒被卸料推板向左推到位到达整理平台中部，此时第四继电器KA4的线圈处于得电状态使第四继电器第三常开触头KA4-3闭合，夹箱气缸电磁换向阀YV3的线圈和第二十二继电器KA22的线圈同时得电，第二十二继电器的常开触头KA22-1闭合自保，夹箱气缸的活塞杆伸出使夹板相向运动将各小包装盒夹紧。夹板夹到位以后，夹板夹到位感应开关PA6接通使第六继电器KA6的线圈得电，第六继电器的第一常闭触头KA6-1断开，使夹箱气缸电磁换向阀YV3的线圈和第二十二继电器KA22的线圈同时失电，夹箱气缸的活塞杆缩回使夹板打开。第五继电器的第二常开触头KA5-2串联在第二伺服电机主接触器的第二常开触头KM2-2与第十七继电器的常开触头KA17-1之间可以确保卸料时，夹板处于打开状态。当卸料推板将小包装盒向左推到位时，第四继电器KA4的线圈得电，第四继电器的第四常开触头KA4-4闭合；移箱推板初始处于升起靠左的位置，以避免与卸料推板干涉，移箱推板靠左感应开关PA9接通使第九继电器KA9的线圈得电，第九继电器的第三常开触头KA9-3闭合；
移箱推板升到位感应开关PA7接通使第七继电器KA7的线圈得电，第七继电器的第二常开触头KA7-2闭合，使移箱推板平移气缸电磁换向阀YV5的线圈和第二十四继电器KA24的线圈同时得电，第二十四继电器的常开触头KA24-1闭合自保，移箱推板平移气缸的活塞杆缩回使移箱推板移至右侧，准备下降推箱。

[0016] 本发明的另一个目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种小包装盒的自动编组装箱方法，能够顺利可靠地将小包装袋自动装入大包装袋。

[0017] 为解决以上技术问题，本发明的一种小包装盒的自动编组装箱方法，依次包括如下步骤：⑴小包装盒由上料机构向编组输送机的上料工位输送，并借助于惯性飞入A组第一个小包装盒存储架中；⑵第一伺服电机驱动链条步进使A组小包装盒存储架前进一格，A组第二个小包装盒存储架对准小包装盒的上料位置，然后下一个小包装盒飞入A组第二个小包装盒存储架中，如此步进上料完成A组小包装盒的上料编组；⑶第一伺服电机驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位；同时第二伺服电机驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位；⑷第二伺服电机驱动链条步进对B组小包装盒存储架进行逐个上料；同时卸料推板下降，然后将A组小包装盒向左整体平移至整理平台上，然后卸料推板升起并向右平移到原位；⑸两夹板相向移动使A组小包装盒紧靠在一起后，夹板打开回到原位；⑹移箱推板向右平移，然后下降，再将A组小包装盒从右向左推至装箱平台的对开式装箱托板上，接着移箱推板升起回原位；⑺吸盘组件下降并且吸住A组所有小包装盒，然后对开式装箱托板向下打开，吸盘组件继续下降将A组小包装盒放入大包装箱中，吸盘组件松开A组小包装盒上升回到原位；⑻在步骤⑺期间，B组小包装盒完成上料编组，第一伺服电机驱动链条持续前进使A组小包装盒存储架离开卸料工位；同时第二伺服电机驱动链条持续前进，使B组小包装盒移动至卸料工位,第一伺服电机驱动链条继续前进使A组第一个小包装盒存储架到达上料工位；⑼第一伺服电机驱动链条步进对A组小包装盒存储架进行逐个上料；同时卸料推板下降，然后将B组小包装盒向左整体平移至整理平台上，然后卸料推板升起并向右平移到原位；⑽两夹板相向移动使B组小包装盒紧靠在一起后，夹板打开回到原位；⑾移箱推板向右平移，然后下降，再将B组小包装盒从右向左推至装箱平台的对开式装箱托板上，接着移箱推板升起回原位；⑿吸盘组件下降并且吸住B组所有小包装盒，然后对开式装箱托板向下打开，吸盘组件继续下降将B组小包装盒放入大包装箱中，吸盘组件松开B组小包装盒上升回到原位；⒀在步骤⑿期间，A组小包装盒完成上料编组，第二伺服电机驱动链条持续前进使B组小包装盒存储架离开卸料工位；同时第一伺服电机驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位,接着第二伺服电机驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位；⒁重复步骤⑷以下的步骤。

[0018] 相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：实现了一组小包装盒在进行连续上料编组时，另一组小包装盒在卸料、整理、转移及装箱，如此反复循环，大大提高了装箱效率。上料时编组输送机采取步进，输送时采取快速前进，进一步提高了装箱速度；整个上料及装箱过程实现了全自动操作，劳动强度低，生产效率高。

附图说明

[0019] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。

[0020] 图1为本发明小包装盒的自动编组装箱设备的主视图。

[0021] 图2为图1的俯视图

[0022] 图3为图1的左视图。

[0023] 图4为图3中对开式装箱托板打开后的状态图。

[0024] 图5为图1的立体图一。

[0025] 图6为图1的立体图二。

[0026] 图7为编组输送机的立体图。

[0027] 图8为本发明小包装盒的自动编组装箱设备的电气主回路原理图。

[0028] 图9为本发明小包装盒的自动编组装箱设备的控制回路原理图。

[0029] 图中：1.设备框架；2.编组输送机；2a.伺服电机；2b.主动链轮；2c.从动轴；2d.从动链轮；2e.链条；2f.偏心支架；2g.小包装盒存储架；2h.限位挡板；2j.输送机底板；3.卸料机构；3a.卸料推板；3a1.推齿；3b.卸料推板升降气缸；3c.卸料推板平移支架；3d.卸料推板平移气缸；3e.卸料推板升降导向杆；3f.卸料推板升降导向座；3g.平移导向杆；4.整理平台；5.夹板；5a.夹箱气缸；6.移箱机构；6a.移箱推板；6b.移箱推板升降气缸；6c.移箱推板平移支架；6d.移箱推板平移气缸；6e.移箱推板升降导向杆；6f.移箱推板升降导向座；7.装箱平台；7a.围挡；8.对开式装箱托板；8a.装箱托板气缸；9.吸盘组件；10.吸盘升降导向杆；11.吸盘升降导向座；12.吸盘组件升降气缸；13.大包装箱承载平台；

[0030] QB1.停止按钮；SB1.启动按钮；KM1.第一伺服电机主接触器；KM2.第二伺服电机主接触器；QM1.第一断路器；QM2.第二断路器；FLT1.第一滤波器；FLT2.第二滤波器；SD1.第一伺服驱动器；SD2.第二伺服驱动器；M1.第一伺服电机；M2.第二伺服电机；

[0031] SQ1.上料工位感应开关；SQ2.上料完毕感应开关；SQ3.卸料工位物料感应开关；SQ4.装箱托板物料感应开关；SQ5.大包装箱就位感应开关；

[0032] PA1.卸料推板升到位感应开关；PA2.卸料推板降到位感应开关；PA3.卸料推板靠右感应开关；PA4.卸料推板靠左感应开关；PA5.夹板开到位感应开关；PA6.夹板夹到位感应开关；PA7.移箱推板升到位感应开关；PA8.移箱推板降到位感应开关；PA9.移箱推板靠左感应开关；PA10.移箱推板靠右感应开关；PA11.装箱托板关闭感应开关；PA13.吸盘组件升到位感应开关；PA14.吸盘组件降到位感应开关；

[0033] KA1.第一继电器；KA2.第二继电器；KA3.第三继电器；KA4.第四继电器；KA5.第五继电器；KA6.第六继电器；KA7.第七继电器；KA8.第八继电器；KA9.第九继电器；KA10.第十继电器；KA11.第十一继电器；KA13.第十三继电器；KA14.第十四继电器；KA15.第十五继电器；KA16.第十六继电器；KA17.第十七继电器；KA18.第十八继电器；KA19.第十九继电器；KA20.第二十继电器；KA21.第二十一继电器；KA22.第二十二继电器；KA23.第二十三继电器；KA24.第二十四继电器；KA25.第二十五继电器；KA26.第二十六继电器；KA27.第二十七继电器；

[0034] YV1.卸料推板升降气缸电磁换向阀；YV2.卸料推板平移气缸电磁换向阀；YV3.夹箱气缸电磁换向阀；YV4.移箱推板升降气缸电磁换向阀；YV5.移箱推板平移气缸电磁换向阀；YV6.吸盘组件升降气缸电磁换向阀；YV7. 吸盘电磁阀；YV8.装箱托板气缸电磁换向阀；KT.时间继电器。

具体实施方式

[0035] 如图1至图7所示，本发明小包装盒的自动编组装箱设备，设备框架1的右侧设有对小包装盒进行编组的编组输送机2，编组输送机2的卸料工位左侧设有整理平台4，整理平台4的左侧设有装箱平台7，编组输送机2的卸料工位上方设有将小包装盒平移至整理平台上的卸料机构3，整理平台4的前后两侧设有将小包装盒夹紧的夹箱机构，整理平台上方设有将小包装盒平移至装箱平台上的移箱机构6。

[0036] 编组输送机2包括从头部向尾部延伸的左右两侧墙板，头部左右两侧的墙板外侧相向安装有伺服电机2a，伺服电机2a的输出轴相向伸出且共轴线，伺服电机2a的输出轴上分别安装有主动链轮2b，尾部左右两侧墙板之间安装有共轴线的从动轴2c，从动轴2c上分别安装有从动链轮2d，主动链轮2b与同侧的从动链轮2d分别通过链条2e传动连接，两根链条各自承载有一组小包装盒存储架2g，两组小包装盒存储架2g的左右两侧对齐，且每组小包装盒存储架2g的背面分别通过偏心支架2f连接在相应链条的链节上。

[0037] 小包装盒由上料机构向编组输送机的上料工位输送，并借助于惯性飞入A组第一个小包装盒存储架中；然后伺服电机A驱动链条步进使A组小包装盒存储架前进一格，A组第二个小包装盒存储架对准小包装盒的上料位置，然后下一个小包装盒飞入A组第二个小包装盒存储架中，如此步进上料完成A组小包装盒的上料编组。A组小包装盒编组完成后，伺服电机A驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位；同时伺服电机B驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位；接着A组小包装盒进入卸料，伺服电机B驱动链条步进对B组小包装盒存储架进行逐个上料；B组小包装盒上料完成前往卸料工位，A组小包装盒存储架回到上料工位，如此循环轮替，小包装盒不停地在上料，大大提高了装箱效率。

[0038] 靠近头部的上层为卸料工位，靠近尾部的上层为上料工位，上料工位的左侧设有阻止小包装盒从小包装盒存储架的左侧飞出的限位挡板2h。小包装盒从右侧飞入小包装盒存储架中，限位挡板2h可以阻止小包装盒从左侧窜出，小包装盒存储架在前后方向对小包装盒进行限位。

[0039] 小包装盒存储架包括与偏心支架2f相连接的矩形托板，矩形托板的前后两侧分别连接有向上弯折的竖板，且后端竖板高于前端竖板。小包装盒存储架的截面形状为J形且前低后高，便于在链轮处转向，相邻两个小包装盒存储架的后端竖板可以很可靠地对小包装盒在前后方向进行限位。

[0040] 上层小包装盒存储架的矩形托板下方设有水平的输送机底板2j，输送机底板2j左、右两侧的下端连接在左、右两侧的墙板上，输送机底板2j的中部设有沿纵向轴线延伸的避让槽，偏心支架2f的上端位于避让槽中。当小包装盒在小包装盒存储架中并不居中时，容易导致小包装盒存储架倾斜，输送机底板2j可以起到承托小包装盒存储架的作用，并保持小包装盒存储架处于水平状态。

[0041] 输送机底板2j的顶面左右两侧对称设有沿轴向延伸的摩擦条。可以减少小包装盒存储架与输送机底板2j之间的摩擦阻力。

[0042] 两组小包装盒存储架之间的间隔相等。A组小包装盒存储架尾部与B组小包装盒存储架头部之间的距离与B组小包装盒存储架尾部与A组小包装盒存储架头部之间的距离相等，使得上料卸料的动作均匀流畅。

[0043] 设备框架1中部设有整理平台4，整理平台4的右侧为小包装盒的卸料工位，整理平台4的左侧设有小包装盒的装箱平台，整理平台4上方设有两根相互平行且向左右方向延伸的平移导向杆3g，平移导向杆3g的两端固定在设备框架1上，平移导向杆3g上套装有卸料推板平移支架3c，卸料推板平移支架3c由卸料推板平移气缸3d驱动其平移，卸料推板平移气缸3d的缸体固定在设备框架1上；卸料推板平移支架3c上固定有卸料推板升降气缸3b，卸料推板升降气缸3b的活塞杆下端固定连接有卸料推板3a，卸料推板3a沿前后方向延伸，卸料推板3a的下端设有与一组小包装盒一一对应的推齿3a1。

[0044] 卸料推板3a、卸料推板升降气缸3b、卸料推板平移支架3c和卸料推板平移气缸3d构成小包装盒的卸料机构3。初始状态，卸料推板平移气缸3d的活塞杆处于伸出状态，卸料推板位于编组输送机卸料工位的右侧上方，卸料推板升降气缸3b的活塞杆伸出使卸料推板3a下降，然后卸料推板平移气缸3d的活塞杆缩回，卸料推板3a下端的推齿3a1将各小包装盒存储架中的小包装盒向左推出，置于整理平台4上；然后卸料推板升降气缸3b的活塞杆缩回使卸料推板3a上升，接着卸料推板平移气缸3d的活塞杆伸出使卸料推板3a回到原位。

[0045] 整理平台4的前后两侧对称设有夹板5，两夹板5的夹紧面相向，夹板5的背面分别与夹箱气缸5a的活塞杆端部相铰接，夹箱气缸5a的缸体分别固定在设备框架1上，夹板5和夹箱气缸5a构成小包装盒的夹紧机构。

[0046] 由于卸料推板3a的推齿3a1位于一条直线上，各小包装盒置于整理平台4上后，各小包装盒的左右两侧处于对齐状态；但相邻小包装盒前后端面之间存在间隙，此时夹箱气缸5a的活塞杆相向伸出，夹板5从前后两侧相向夹紧，直至各小包装盒之间紧贴在一起形成一组小包装盒码垛。

[0047] 平移导向杆3g上套装有移箱推板平移支架6c，移箱推板平移支架6c位于卸料推板平移支架3c的左侧，移箱推板平移支架6c由移箱推板平移气缸6d驱动其平移，移箱推板平移气缸6d的缸体固定在设备框架1上；移箱推板平移支架6c上固定有移箱推板升降气缸6b，移箱推板升降气缸6b的活塞杆下端固定连接有移箱推板6a，移箱推板6a沿前后方向延伸。

[0048] 移箱推板6a、移箱推板升降气缸6b、移箱推板平移支架6c和移箱推板平移气缸6d构成小包装盒码垛的移箱机构6。为避免与卸料推板3a形成干涉，移箱推板6a的初始状态位于整理平台4的左侧；当小包装盒码垛成型后，移箱推板平移气缸6d的活塞杆伸出使移箱推板6a随移箱推板平移支架6c移动至整理平台4的右侧，然后移箱推板升降气缸6b的活塞杆伸出，移箱推板6a下降至小包装盒码垛的右侧，接着移箱推板平移气缸6d的活塞杆缩回，将小包装盒码垛从整理平台4上向左平移至装箱平台上，准备进入装箱作业。

[0049] 移箱推板平移支架6c上固定有移箱推板升降导向座6f，移箱推板升降导向座6f中插接有移箱推板升降导向杆6e，移箱推板升降导向杆6e下端连接在移箱推板6a上。

[0050] 卸料推板平移支架3c上固定有卸料推板升降导向座3f，卸料推板升降导向座3f中插接有卸料推板升降导向杆3e，卸料推板升降导向杆3e下端连接在卸料推板3a上。

[0051] 装箱平台7的中部区域设有可以向下打开的对开式装箱托板8，对开式装箱托板8的左右两侧铰接在洞口边沿，对开式装箱托板8由装箱托板气缸8a驱动其启闭；对开式装箱托板8的正上方设有吸盘组件9，吸盘组件9的吸盘与置于装箱平台7上的小包装盒一一对应，吸盘组件9的顶部对称连接有吸盘升降导向杆10，吸盘升降导向杆10分别插接于吸盘升降导向座11中并可沿吸盘升降导向座11上下移动，吸盘组件9的顶部中心与吸盘组件升降气缸12的活塞杆下端相铰接，吸盘升降导向座11及吸盘组件升降气缸12的缸体分别固定在设备框架1的顶部；大包装箱承载平台13位于对开式装箱托板8的正下方。

[0052] 大包装箱被置于大包装箱承载平台13上，小包装盒码垛被推至装箱平台7的对开式装箱托板8上，吸盘组件升降气缸12的活塞杆伸出使吸盘组件9下降，吸盘组件9的各吸盘分别吸住各小包装盒后，装箱托板气缸8a的活塞杆伸出将对开式装箱托板8打开，然后吸盘组件升降气缸12的活塞杆继续伸出，将小包装盒放入下方的大包装箱中；如此反复装填多层直至大包装箱被装满。

[0053] 对开式装箱托板8的洞口左侧、前侧和后侧分别设有向上竖起的围挡7a。小包装盒码垛从右侧被推至对开式装箱托板8上，围挡7a可以起到限位作用。

[0054] 如图8、图9所示，小包装盒的自动装箱控制系统的控制回路火线与零线之间依次串联有停止按钮QB1、启动按钮SB1和第一伺服电机主接触器KM1的线圈，第二伺服电机主接触器KM2的线圈与第一伺服电机主接触器KM1的线圈并联，启动按钮SB1的两端并联有第一伺服电机主接触器的第一常开触头KM1-1和第二伺服电机主接触器的第一常开触头KM2-1；第一伺服电机主接触器的第二常开触头KM1-2串联在停止按钮QB1与感应回路总火线之间。

[0055] 感应回路总火线与零线之间连接有卸料推板升到位感应支路、卸料推板降到位感应支路、卸料推板靠右感应支路、卸料推板靠左感应支路和卸料感应支路；卸料推板升到位感应支路包括相串联的卸料推板升到位感应开关PA1和第一继电器KA1的线圈，卸料推板降到位感应支路包括相串联的卸料推板降到位感应开关PA2和第二继电器KA2的线圈，卸料推板靠右感应支路包括相串联的卸料推板靠右感应开关PA3和第三继电器KA3的线圈，卸料推板靠左感应支路包括相串联的卸料推板靠左感应开关PA4和第四继电器KA4的线圈，卸料感应支路包括相串联的卸料工位物料感应开关SQ3和第十七继电器KA17的线圈。

[0056] 停止按钮QB1与零线之间依次串联有第二伺服电机主接触器的第二常开触头KM2-2、第十七继电器的常开触头KA17-1、第三继电器的第一常开触头KA3-1、第一继电器的常开触头KA1-1、第四继电器的第一常闭触头KA4-1和卸料推板升降气缸电磁换向阀YV1的线圈，第二十继电器KA20的线圈与卸料推板升降气缸电磁换向阀YV1的线圈相并联，第二十继电器的常开触头KA20-1并接在第十七继电器常开触头KA17-1的上桩头与第一继电器常开触头KA1-1的下桩头之间。

[0057] 按下启动按钮SB1，第一伺服电机主接触器KM1的线圈和第二伺服电机主接触器KM2的线圈同时得电，第一伺服电机主接触器的第一常开触头KM1-1和第二伺服电机主接触器的第一常开触头KM2-1闭合自保；第一伺服电机主接触器的第二常开触头KM1-2闭合接通感应回路总火线，第二伺服电机主接触器的第二常开触头KM2-2闭合接通各气缸控制回路。

[0058] 当卸料推板升降气缸缩回使卸料推板处于升到位的状态时，卸料推板升到位感应开关PA1接通使第一继电器KA1的线圈得电，第一继电器的常开触头KA1-1闭合；当卸料推板平移气缸的活塞杆伸出使卸料推板处于靠右状态时，卸料推板靠右感应开关PA3接通使第三继电器KA3的线圈得电，第三继电器的第一常开触头KA3-1闭合；当小包装盒已经抵达卸料工位时，卸料工位物料感应开关SQ3接通使第十七继电器KA17的线圈得电，第十七继电器常开触头KA17-1闭合，使得卸料推板升降气缸电磁换向阀YV1的线圈和第二十继电器KA20的线圈同时得电，第二十继电器的常开触头KA20-1闭合自保，压缩空气进入卸料推板升降气缸的上腔使其活塞杆伸出，卸料推板下降，准备卸料。

[0059] 第三继电器第一常开触头KA3-1的下桩头与零线之间依次串联有第二继电器的常开触头KA2-1、第四继电器的第二常闭触头KA4-2和卸料推板平移气缸电磁换向阀YV2的线圈，第二十一继电器KA21的线圈与卸料推板平移气缸电磁换向阀YV2的线圈相并联，第二十一继电器的常开触头KA21-1并接在第十七继电器常开触头KA17-1的上桩头与第二继电器常开触头KA2-1的下桩头之间。

[0060] 卸料推板下降到位后，卸料推板降到位感应开关PA2接通使第二继电器KA2的线圈得电，第二继电器的常开触头KA2-1闭合，使卸料推板平移气缸电磁换向阀YV2的线圈和第二十一继电器KA21的线圈同时得电，第二十一继电器的常开触头KA21-1闭合自保，压缩空气进入卸料推板平移气缸的右腔使其活塞杆缩回，带动卸料推板向左移动，将各小包装盒推出卸料工位到达整理平台上，从而完成卸料。

[0061] 卸料后卸料推板处于向左推到位的状态，卸料推板靠左感应开关PA4接通使第四继电器KA4的线圈得电，第四继电器的第一常闭触头KA4-1断开使卸料推板升降气缸电磁换向阀YV1的线圈和第二十继电器KA20的线圈同时失电，压缩空气进入卸料推板升降气缸的下腔使其活塞杆缩回，卸料推板上升；第四继电器的第二常闭触头KA4-2断开使卸料推板平移气缸电磁换向阀YV2的线圈和第二十一继电器KA21的线圈同时失电，压缩空气进入卸料推板平移气缸的左腔使其活塞杆伸出，带动卸料推板向右移动，回到初始位置。

[0062] 感应回路总火线与零线之间连接有夹板打开感应支路和夹板夹紧感应支路，夹板打开感应支路包括相串联的夹板开到位感应开关PA5和第五继电器KA5的线圈，夹板夹紧感应支路包括相串联的夹板夹到位感应开关PA6和第六继电器KA6的线圈。

[0063] 第二伺服电机主接触器第二常开触头KM2-2的下桩头与零线之间依次串联有第四继电器的第三常开触头KA4-3、第五继电器的第一常开触头KA5-1、第六继电器的第一常闭触头KA6-1和夹箱气缸电磁换向阀YV3的线圈，第二十二继电器KA22的线圈与夹箱气缸电磁换向阀YV3的线圈相并联，第二十二继电器的常开触头KA22-1连接在第四继电器第三常开触头KA4-3的上桩头与第五继电器第一常开触头KA5-1的下桩头之间；第五继电器的第二常开触头KA5-2串联在第二伺服电机主接触器的第二常开触头KM2-2与第十七继电器的常开触头KA17-1之间。

[0064] 夹板初始处于打开状态，夹板开到位感应开关PA5接通使第五继电器KA5的线圈得电，第五继电器的第一常开触头KA5-1闭合；小包装盒被卸料推板向左推到位到达整理平台中部，此时第四继电器KA4的线圈处于得电状态使第四继电器第三常开触头KA4-3闭合，夹箱气缸电磁换向阀YV3的线圈和第二十二继电器KA22的线圈同时得电，第二十二继电器的常开触头KA22-1闭合自保，夹箱气缸的活塞杆伸出使夹板相向运动将各小包装盒夹紧。

[0065] 夹板夹到位以后，夹板夹到位感应开关PA6接通使第六继电器KA6的线圈得电，第六继电器的第一常闭触头KA6-1断开，使夹箱气缸电磁换向阀YV3的线圈和第二十二继电器KA22的线圈同时失电，夹箱气缸的活塞杆缩回使夹板打开。第五继电器的第二常开触头KA5-2串联在第二伺服电机主接触器的第二常开触头KM2-2与第十七继电器的常开触头KA17-1之间可以确保卸料时，夹板处于打开状态。

[0066] 感应回路总火线与零线之间连接有移箱推板升到位感应支路、移箱推板降到位感应支路、移箱推板靠左感应支路和移箱推板靠右感应支路；移箱推板升到位感应支路包括相串联的移箱推板升到位感应开关PA7和第七继电器KA7的线圈，移箱推板降到位感应支路包括相串联的移箱推板降到位感应开关PA8和第八继电器KA8的线圈，移箱推板靠左感应支路包括相串联的移箱推板靠左感应开关PA9和第九继电器KA9的线圈，移箱推板靠右感应支路包括相串联的移箱推板靠右感应开关PA10和第十继电器KA10的线圈。

[0067] 第二伺服电机主接触器第二常开触头KM2-2的下桩头与零线之间依次串联有第四继电器的第四常开触头KA4-4、第九继电器的第三常开触头KA9-3、第七继电器的第二常开触头KA7-2、第八继电器的第一常闭触头KA8-1和移箱推板平移气缸电磁换向阀YV5的线圈，第二十四继电器KA24的线圈与移箱推板平移气缸电磁换向阀YV5的线圈并联，第二十四继电器的常开触头KA24-1连接在第二伺服电机主接触器第二常开触头KM2-2的下桩头与第七继电器第二常开触头KA7-2的下桩头之间。

[0068] 当卸料推板将小包装盒向左推到位时，第四继电器KA4的线圈得电，第四继电器的第四常开触头KA4-4闭合；移箱推板初始处于升起靠左的位置，以避免与卸料推板干涉，移箱推板靠左感应开关PA9接通使第九继电器KA9的线圈得电，第九继电器的第三常开触头KA9-3闭合；移箱推板升到位感应开关PA7接通使第七继电器KA7的线圈得电，第七继电器的第二常开触头KA7-2闭合，使移箱推板平移气缸电磁换向阀YV5的线圈和第二十四继电器KA24的线圈同时得电，第二十四继电器的常开触头KA24-1闭合自保，移箱推板平移气缸的活塞杆缩回使移箱推板移至右侧，准备下降推箱。

[0069] 第四继电器的第四常开触头KA4-4的下桩头与零线之间依次串联有第十继电器的常开触头KA10-1、第七继电器的第一常开触头KA7-1、第九继电器的第一常闭触头KA9-1和移箱推板升降气缸电磁换向阀YV4的线圈，第二十三继电器KA23的线圈与移箱推板升降气缸电磁换向阀YV4的线圈并联，第二十三继电器的常开触头KA23-1连接在第二伺服电机主接触器第二常开触头KM2-2的下桩头与第七继电器第一常开触头KA7-1的下桩头之间；第九继电器的第二常开触头KA9-2串联在第二伺服电机主接触器的第二常开触头KM2-2与第五继电器的第二常开触头KA5-2之间。

[0070] 当卸料推板将小包装盒向左推到位时，第四继电器KA4的线圈得电，第四继电器的第四常开触头KA4-4闭合；移箱推板移至右侧，移箱推板靠右感应开关PA10接通使第十继电器KA10的线圈得电，第十继电器的常开触头KA10-1闭合；移箱推板升到位感应开关PA7接通使第七继电器KA7的线圈得电，第七继电器的第一常开触头KA7-1闭合，使得移箱推板升降气缸电磁换向阀YV4的线圈和第二十三继电器KA23的线圈同时得电，第二十三继电器的常开触头KA23-1闭合自保，移箱推板升降气缸的活塞杆伸出使移箱推板降下。

[0071] 当移箱推板下降到位后，移箱推板降到位感应开关PA8接通使第八继电器KA8的线圈得电，第八继电器的第一常闭触头KA8-1断开使移箱推板平移气缸电磁换向阀YV5的线圈失电，移箱推板平移气缸的活塞杆伸出驱动移箱推板将小包装盒向左侧推，直至到达对开式装箱托板上。

[0072] 移箱推板向左推到位后，移箱推板靠左感应开关PA9接通使第九继电器KA9的线圈得电，第九继电器的第一常闭触头KA9-1断开，使移箱推板升降气缸电磁换向阀YV4的线圈与第二十三继电器KA23的线圈同时失电，移箱推板升降气缸的活塞杆缩回使移箱推板升起，回到初始状态。第九继电器的第二常开触头KA9-2串联在第二伺服电机主接触器的第二常开触头KM2-2与第五继电器的第二常开触头KA5-2之间，可以确保卸料推板进入下降动作时，移箱推板位于靠左位置，以免相互干涉。

[0073] 感应回路总火线与零线之间连接有装箱托板关闭感应支路、吸盘组件升到位感应支路、吸盘组件降到位感应支路、装箱托板有料感应支路和大包装箱就位感应支路；

[0074] 装箱托板关闭感应支路包括相串联的装箱托板关闭感应开关PA11和第十一继电器KA11的线圈，吸盘组件升到位感应支路包括相串联的吸盘组件升到位感应开关PA13和第十三继电器KA13的线圈，吸盘组件降到位感应支路包括相串联的吸盘组件降到位感应开关PA14和第十四继电器KA14的线圈，装箱托板有料感应支路包括相串联的装箱托板物料感应开关SQ4和第十八继电器KA18的线圈，大包装箱就位感应支路包括相串联的大包装箱就位感应开关SQ5和第十九继电器KA19的线圈；

[0075] 第二伺服电机主接触器第二常开触头KM2-2的下桩头与零线之间依次串联有第十九继电器的常开触头KA19-1、第十八继电器的常开触头KA18-1、第十四继电器的第一常闭触头KA14-1和吸盘组件升降气缸电磁换向阀YV6的线圈，吸盘电磁阀YV7的线圈、第二十五继电器KA25的线圈和时间继电器KT的线圈分别并联与吸盘组件升降气缸电磁换向阀YV6的线圈并联；

[0076] 第二伺服电机主接触器第二常开触头KM2-2的下桩头与第四继电器的第四常开触头KA4-4之间依次有第十一继电器的第一常开触头KA11-1、第十三继电器的第一常开触头KA13-1和第十八继电器的第二常闭触头KA18-2，第二十三继电器的常开触头KA23-1的上桩头与第十一继电器第一常开触头KA11-1的下桩头连接；

[0077] 第十八继电器常开触头KA18-1的下桩头与零线之间依次串联有时间继电器的延时闭合常开触头KT-1、第十一继电器的第二常开触头KA11-2、第十三继电器的第二常闭触头KA13-2和装箱托板气缸电磁换向阀YV8的线圈，第二十六继电器KA26的线圈与装箱托板气缸电磁换向阀YV8的线圈相并联，第二十六继电器的常开触头KA26-1连接在第十九继电器常开触头KA19-1的下桩头与第十一继电器第二常开触头KA11-2的下桩头之间。

[0078] 大包装箱放置在大包装箱承载平台上后，大包装箱就位感应开关SQ5接通使第十九继电器KA19的线圈得电，第十九继电器的常开触头KA19-1闭合；小包装盒被推到对开式装箱托板上后，装箱托板物料感应开关SQ4接通使第十八继电器KA18的线圈得电，第十八继电器的常开触头KA18-1闭合，吸盘组件升降气缸电磁换向阀YV6的线圈、吸盘电磁阀YV7的线圈、第二十五继电器KA25的线圈和时间继电器KT的线圈同时得电，第二十五继电器的常开触头KA25-1闭合自保，吸盘组件升降气缸的活塞杆伸出使吸盘组件下降并接触到小包装盒，吸盘电磁阀YV7的线圈得电使吸盘抽气从而吸住各小包装盒，随着吸盘组件的下降，吸盘的弹性喇叭口逐渐被压紧，时间继电器的延时闭合常开触头KT-1闭合；装箱托板处于关闭状态时，装箱托板关闭感应开关PA11接通使第十一继电器KA11的线圈得电，使第十一继电器的第二常开触头KA11-2处于闭合状态，装箱托板气缸电磁换向阀YV8的线圈与第二十六继电器KA26的线圈同时得电，第二十六继电器的常开触头KA26-1闭合自保，装箱托板气缸的活塞杆伸出使对开式装箱托板打开。

[0079] 吸盘组件升降气缸的活塞杆继续伸出使吸盘组件带着小包装盒下降，直至小包装盒到达大包装箱中需要的高度，吸盘组件降到位感应开关PA14接通使第十四继电器KA14的线圈得电，第十四继电器第一常闭触头KA14-1断开使吸盘组件升降气缸电磁换向阀YV6的线圈、吸盘电磁阀YV7的线圈、第二十五继电器KA25的线圈和时间继电器KT的线圈同时失电，吸盘松开小包装盒；吸盘组件升降气缸的活塞杆缩回使吸盘组件升起。

[0080] 吸盘组件升到位以后，吸盘组件升到位感应开关PA13接通使第十三继电器KA13的线圈得电，第十三继电器的第二常闭触头KA13-2断开，使装箱托板气缸电磁换向阀YV8的线圈和第二十六继电器KA26的线圈同时失电，装箱托板气缸的活塞杆缩回使对开式装箱托板关闭。

[0081] 主回路中，第一断路器QM1、第一滤波器FLT1、第一伺服电机主接触器的主触头KM1、第一伺服驱动器SD1和第一伺服电机M1依次连接，第二断路器QM2、第二滤波器FLT2、第二伺服电机主接触器的主触头KM2、第二伺服驱动器SD2和第二伺服电机M2依次连接。第一伺服电机M1由第一伺服驱动器SD1控制，第二伺服电机M2由第二伺服驱动器SD2控制。

[0082] 感应回路总火线与零线之间连接有开始上料感应支路和上料完毕感应支路，开始上料感应支路包括相串联的上料工位感应开关SQ1和第十五继电器KA15的线圈，上料完毕感应支路包括相串联的上料完毕感应开关SQ2和第十六继电器KA16的线圈。第十五继电器的常开触头KA15-1串联在PLC控制器的步进信号输入端IN1，第十六继电器的常开触头KA16-1串联在PLC控制器的快速信号输入端IN2，PLC控制器的第一信号输出端PTO-1与第一伺服驱动器SD1的脉冲信号输入端相连接，PLC控制器的第二信号输出端PTO-2与第二伺服驱动器SD2的脉冲信号输入端相连接。

[0083] 当链条带着小包装盒存储架到达上料工位时，上料工位感应开关SQ1接通使第十五继电器KA15的线圈得电，第十五继电器的常开触头KA15-1闭合，向PLC控制器发出步进信号，PLC控制器通过第一信号输出端PTO-1驱动第一伺服电机M1带动链条步进；或者通过第二信号输出端PTO-2驱动第二伺服电机M2带动链条步进，以便逐个上料。

[0084] 上料完毕后，上料完毕感应开关SQ2接通使第十六继电器KA16的线圈得电，第十六继电器的常开触头KA16-1闭合，向PLC控制器发出快速信号，第一伺服电机M1或第二伺服电机M2驱动链条快速前进迅速达到卸料工位停止。

[0085] 本发明小包装盒的自动编组装箱方法，依次包括如下步骤：⑴小包装盒由上料机构向编组输送机的上料工位输送，并借助于惯性飞入A组第一个小包装盒存储架中；⑵第一伺服电机驱动链条步进使A组小包装盒存储架前进一格，A组第二个小包装盒存储架对准小包装盒的上料位置，然后下一个小包装盒飞入A组第二个小包装盒存储架中，如此步进上料完成A组小包装盒的上料编组；⑶第一伺服电机驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位；同时第二伺服电机驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位；⑷第二伺服电机驱动链条步进对B组小包装盒存储架进行逐个上料；同时卸料推板下降，然后将A组小包装盒向左整体平移至整理平台上，然后卸料推板升起并向右平移到原位；⑸两夹板相向移动使A组小包装盒紧靠在一起后，夹板打开回到原位；⑹移箱推板向右平移，然后下降，再将A组小包装盒从右向左推至装箱平台的对开式装箱托板上，接着移箱推板升起回原位；⑺吸盘组件下降并且吸住A组所有小包装盒，然后对开式装箱托板向下打开，吸盘组件继续下降将A组小包装盒放入大包装箱中，吸盘组件松开A组小包装盒上升回到原位；⑻在步骤⑺期间，B组小包装盒完成上料编组，第一伺服电机驱动链条持续前进使A组小包装盒存储架离开卸料工位；同时第二伺服电机驱动链条持续前进，使B组小包装盒移动至卸料工位,第一伺服电机驱动链条继续前进使A组第一个小包装盒存储架到达上料工位；⑼第一伺服电机驱动链条步进对A组小包装盒存储架进行逐个上料；同时卸料推板下降，然后将B组小包装盒向左整体平移至整理平台上，然后卸料推板升起并向右平移到原位；⑽两夹板相向移动使B组小包装盒紧靠在一起后，夹板打开回到原位；⑾移箱推板向右平移，然后下降，再将B组小包装盒从右向左推至装箱平台的对开式装箱托板上，接着移箱推板升起回原位；⑿吸盘组件下降并且吸住B组所有小包装盒，然后对开式装箱托板向下打开，吸盘组件继续下降将B组小包装盒放入大包装箱中，吸盘组件松开B组小包装盒上升回到原位；⒀在步骤⑿期间，A组小包装盒完成上料编组，第二伺服电机驱动链条持续前进使B组小包装盒存储架离开卸料工位；同时第一伺服电机驱动链条持续前进，使A组小包装盒移动至卸料工位,接着第二伺服电机驱动链条持续前进使B组第一个小包装盒存储架到达上料工位；⒁重复步骤⑷以下的步骤。

[0086] 以上所述仅为本发明之较佳可行实施例而已，非因此局限本发明的专利保护范围。除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。