注射压缩成型系统和方法

摘要

注射压缩成型系统包括具有固定的第一半模和可移动的第二半模的一个模。第二半模起始时使空腔定位于具有第一间隙的模的两半之间，第一间隙的大小能容纳由注射成型装置所注射的熔化浆状注料而浆状注料不填充空腔。移位装置在浆状注料注射期间或之后立即起作用，第二半模向第一半模移动，造成比第一间隙小的第二间隙。第二间隙界定成品部件的厚度，第二半模朝着第二间隙的移动对浆状注料进行压缩，使浆状注料填充空腔，并在模的两半之间造出成品部件。注射和压缩浆状注料的总时间少于或等于1.0秒。

权利要求

1.一种注射压缩成型系统，包括：

一个模，其具有固定的第一半模和可相对第一半模移动的第二半模，第二半模最初的定位使第一和第二半模之间的空腔界定第一间隙；第一间隙的大小能容纳一种泡沫或固态聚合物熔体材料的浆状注料，第一间隙被设置成防止浆状注料填充至空腔远端;将浆状注料注入空腔的注射成型装置，其中所述注射成型装置的注射速度界乎每秒

10.16厘米到每秒86.36厘米; 及

在浆状注料注射之后或期间使第二半模向第一半模移动的移位装置，从而在第一和第二半模之间造成比第一间隙小的第二间隙，第二间隙界定成品部件的厚度，第二半模朝着第二间隙的移动对浆状注料进行压缩，使浆状注料填充至空腔远端，并在第一和第二半模之间造出所述成品部件，其中，所述成品部件的表面积大于1500平方厘米，注射浆状注料和压缩浆状注料所需的总时间都少于或等于5.0秒。

2.根据权利要求1所述的注射压缩成型系统，其中所述注射成型装置包括：注塑螺杆; 和

至少一个蓄能器，其大小可使其移动注塑螺杆，从而在3.0秒或更短时间内注射浆状注料。

3.根据权利要求1所述的注射压缩成型系统，其中所述成品部件厚度为2.0毫米或更小。

4.根据权利要求1所述的注射压缩成型系统，其中所述成品部件厚度为1.5毫米或更小。

5.根据权利要求1所述的注射压缩成型系统，其中所述成品部件厚度为1.0毫米或更小。

6.根据权利要求1所述的注射压缩成型系统，其中所述移位装置施加每平方英寸0.5吨或更少吨位的压力。

7.根据权利要求1所述的注射压缩成型系统，其中所述移位装置包括高速夹，其平行地施加作用力，移动第二半模，以在2.0秒或更短时间内产生第二间隙。

8.根据权利要求1所述的注射压缩成型系统，其中所述成品部件使用至少两个注入熔化塑料注射混合物的注射位置或滴液造出；所述注射位置或滴液和所述成品部件的边缘之间的流经距离超过18厘米。

9.一种注射压缩成型系统，包括：

一个模，其具有固定的第一半模和可相对第一半模移动的第二半模，第二半模最初的定位使第一和第二半模之间的空腔界定第一间隙；第一间隙的大小能容纳一种泡沫或固态聚合物熔体材料的浆状注料，第一间隙被设置成防止浆状注料填充至空腔远端;以等于或小于0.7秒时间将浆状注料注入空腔的注射成型装置，其中所述注射成型装置的注射速度界乎每秒10.16厘米到每秒86.36厘米; 及在浆状注料注射之后或期间使第二半模向第一半模移动的移位装置，从而在第一和第二半模之间造成比第一间隙小的第二间隙，第二间隙界定成品部件的厚度，第二半模朝着第二间隙的移动对浆状注料进行压缩，使浆状注料填充至空腔远端，并在第一和第二半模之间造出完工件，其中，所述成品部件的表面积大于1500平方厘米，注射浆状注料和压缩浆状注料所需的总时间都少于或等于1.0秒。

10.一种注射压缩成型方法，其中设有因第一蓄能器提供的压力而移动的注塑螺杆、具有固定的第一半模和可相对第一半模移动的第二半模的一个模，以及与可移动的第二半模对齐的可变位置控制夹；所述方法包括以下步骤：起始时把可移动的第二半模定位，使固定的第一半模和可移动的第二半模之间的空腔界定第一间隙;通过来自第一蓄能器的压力移动注塑螺杆，使液态聚合物材料的浆状注料注入空腔，其中注射成型装置的注射速度界乎每秒10.16厘米到每秒86.36厘米，并且浆状注料不填充至空腔远端;驱动可变位置控制夹，使可移动的第二半模朝着固定的第一半模移动，从而对浆状注料进行压缩，直至在固定的第一半模和可移动的第二半模之间形成比第一间隙小而又界定成品部件厚度的第二间隙; 及在0.7秒或更短时间内执行移动和驱动步骤，使浆状注料填充至空腔远端，并在第一和第二半模之间造出所述成品部件，其中，所述成品部件的表面积大于1500平方厘米。

说明书

注射压缩成型系统和方法

[0001] 相关申请的交叉引用

[0002] 本申请要求于2014年10月30日提交的美国实用新型申请号14/528,069以及2013年10月31日提交的美国临时专利申请号61/898,166的优先权，这两个申请的全部内容都包含在本文中，以作参考。

技术领域

[0003] 本发明涉及塑料注射成型系统、方法以及用该方法产生的产品。

背景技术

[0004] 本部分提供涉及本发明内容的背景信息，所述背景信息不一定是现有技术。

[0005] 塑料零件如车底的封闭部分可用于减少车底颠簸的气流。风阻器或板必须是薄的，以降低重量和成本，同时也要由提供足够刚度保持部件的几何形状的聚合物材料制成。目前，这些部件使用起始时挤压出薄壁(约1.5至2.0毫米)塑料片材的热成型方法制成。所挤压出的片材其后采用一个或多个模或模具加热成型，造出部件的整体几何形状或形状，包括加强零件、加劲肋、紧固孔等。该部件最后模切产生其最终或完成的几何形状。热成型件因此需要多个生产步骤，增加生产成本和时间。热成型的局限性也在于，零件如定位于紧固件将被安装之处和高压位置的加厚加固墙不能在热成型步骤中造出，热成型只局限于片材的均匀壁厚，因此这些部分必须在之后的生产步骤中加入(例如通过粘合剂或热粘合)。

[0006] 众所周知，注射成型方法比热成型提供更多的部件几何形状。然而，已知的注射成型方法无法产生表面积为所需厚度范围内几平方英尺的部件，因为材料太快固化，以至于不允许塑性材料完全流过整个模具。在已知的注射成型方法中，注塑半模通常在高压下保持相互之间有一间隙，所述间隙是界定部件最终或所需壁厚的间隙(例如2.0至3.0毫米)。由于熔化的塑料必须流到模具的远端，这样会使用多个闸或浇口，增加了模具成本。此外，使塑料流遍整个模具所需要的时间在模具造成极大的压力，因为塑料在注射阶段随即开始冷却和加厚。因此，传统的注射成型需要高吨位压力机(每平方英寸约1-3吨)，以在压力下注射熔化的塑料时保持半模的位置。传统的注射成型方法需要大约4秒的总模具填充时间，但不包括约45秒的冷却时间。

发明内容

[0007] 本部分提供本公开的总体概述，不是其全部范围或全部特征的全面公开。

[0008] 根据几方面，注射压缩成型系统包括一个模，其具有固定的第一半模和可相对第一半模移动的第二半模。第二半模最初的定位使第一和第二半模之间的空腔界定第一间隙，第一间隙的大小能容纳一种熔化聚合物材料的非固定形状浆状注料，其通过使用注射成型装置注入空腔。第一间隙被设置为防止浆状注料填充空腔。移动装置在浆状注料注射期间或之后立即使第二半模向第一半模移动，在第一和第二半模之间造成比第一间隙小的第二间隙。第二间隙界定成品部件的厚度。第二半模朝着第二间隙的移动对浆状注料进行压缩，直至在第一和第二半模之间造出成品部件。根据几方面，注射浆状注料和压缩浆状注料所需的总时间少于或等于1.0秒，而根据进一步方面是少于或等于5.0秒(3.0秒为最长注射时间和2.0秒为最长模压时间)。

[0009] 根据其它方面，注射压缩成型方法有第一蓄能器移动的注塑螺杆、具有固定的第一半模和可移动的第二半的模以及与第二半模对齐的位置控制高速夹。所述方法的步骤包括：起始时定位第二半模，使第一和第二半模之间的空腔界定第一间隙；通过来自第一蓄能器的压力移动注塑螺杆，以使熔化聚合物材料的非固定形状浆状注料注入空腔，其中浆状注料不填充空腔；在浆状注料注射期间或之后驱动高速夹，以使第二半模朝着第一半模移动，从而对浆状注料进行压缩，直至在第一和第二半模之间形成比第一间隙小和界定成品部件厚度的第二间隙；及在2.0秒或更短时间内，或根据几方面，在0.7秒或更短时间内执行移动和驱动步骤(模压步骤)。

[0010] 从此处提供的描述，进一步的应用领域将变得显而易见。在发明内容中的描述和特定例子仅为了说明性的目的，且不欲限制本公开的范围。

附图说明

[0011] 这里描述的附图仅为了示出所选的实施例，而不是示出全部可能的实施方式，并且不旨在限制本发明的范围。

[0012] 图1是本发明的注射压缩成型系统中，聚合物材料构成的浆状注料在半模之间形成后的示意图；

[0013] 图2是示出图1进一步的状态，其中在模压步骤使半模闭合后半模和成品部件的示意图；

[0014] 图3是在模压步骤之前聚合物材料的非固定形状浆状注料的俯视图；及

[0015] 图4是使用本发明的注射压缩成型方法所造出的成品部件的俯视图。

[0016] 附图中相应的标号表示相应的部件。

具体实施方式

[0017] 现在将参考附图更全面地描述实施例。

[0018] 现参照图1。根据几方面并且大体上参考图1，注射压缩成型系统10包括具有连接到混合室16的螺杆段14的模塑成形机12。树脂储器20的树脂材料18如树脂珠被转移到混合室16。一种颗粒状的泡沫或发泡剂22可被提供，其从发泡剂储器24经由传输管线23转移到混合室16。发泡剂22的体积相对于树脂材料18的体积被控制，以便在将于模塑成形机12形成的熔化混合物中提供发泡剂对树脂所需的百分比。

[0019] 根据其它方面，泡沫或发泡剂22最初可以气体形式存储在发泡剂储器24。气体用作发泡剂22时，发泡剂22可被引入到熔体流。此外，气体用作发泡剂22时，通向混合室16的传输管线23并不使用，而是通过独立的气体传输管线25将气体直接转移到螺杆段14。

[0020] 使用发泡剂22时，树脂材料18和发泡剂22以预定的重量和/或体积百分比，在混合室16内混合，并作为树脂和发泡剂的一个整体体积被转移到螺杆段14。树脂材料18可以是多种热塑性材料中之一，包括但不限于聚乙烯、聚丙烯、线性低密度聚乙烯、低密度聚乙烯、热塑性聚烯烃、脂族聚酰胺、离聚物、丙烯腈-苯乙烯(ABS)、聚苯乙烯或其它聚合材料，包括填充的变体(例如滑石矿物和玻璃)。

[0021] 加热装置26连接到螺杆段14。螺纹28在注塑螺杆32上形成，螺纹28和注塑螺杆32同样可旋转并轴向地容纳于螺杆段14内。螺纹28的纹峰之间的腔容纳树脂18和发泡剂22的体积。树脂18和发泡剂22容纳于螺杆段14时，注塑螺杆32如图1所示在起始时通过轴向移动朝回缩方向“A”定位。树脂18和发泡剂22通过注塑螺杆32的旋转利用螺纹28轴向地移动。一种树脂/发泡剂混合物30通过使用加热装置26在螺杆段14加热树脂18和发泡剂22而形成，并在压力下液化，以防止发泡剂22产生的气体过早使混合物膨胀。

[0022] 树脂/发泡剂混合物30通过一单向阀流装置传输，通过螺纹28的旋转和轴向移动，传送到螺杆段14的混合物接收部36内；所述单向阀流装置根据几个方面是一个止回阀34。止回阀34的定向使树脂/发泡剂混合物在螺杆段的混合物接收部内只向注射压缩模38流动。当混合物30进入混合物接收部36，混合物30有助注塑螺杆32朝回缩方向“A”轴向移动。

[0023] 加热形成混合物30，在混合物接收部36形成混合物30的预定体积后，注塑螺杆32的旋转停止，注塑螺杆32随后朝注射方向“B”轴向平移以注入混合物30。混合物30作为材料的注料从混合物接收部36注入到注射压缩模38。具有预定直径的螺杆体40界定螺纹28根径，从而界定由树脂18和发泡剂22填充的从根径到螺杆段14内壁的间隔。止回阀34的定向防止了注射期间混合物30的倒流(朝回缩方向“A”)。

[0024] 注射压缩模38包括固定的第一半42和可移的第二半44，每一个都具有温度控制条46或48，其设有冷却剂，使模具的温度被控制在10℃-80℃之间。第一和第二空腔半部42，44最初垂直排列，彼此之间形成约为4.0至10.0毫米的间隙“C”。这与传统的注射成型方法形成了对比，传统的注射成型方法将半模保持在所需的最终间隙，所述最终间隙视乎成品部件的标称壁厚而定，并在注射混合物注入模具时对两个半模施加高压。

[0025] 塑性树脂混合物30通过贯穿固定的第一半42的点滴注射器50注射。因此，具有无固定几何形状的熔化塑料注射混合物30的“浆状注料”52在第一和第二半模42，44彼此隔开，形成最初模具位置或间隙“C”时，定位于第一和第二半模42，44之间。根据几方面，多个蓄能器54，56，58的输出与注塑螺杆32一致，以最大限度地提高注塑螺杆32的速度，最理想的目标是使浆状注料52的注射时间为大约0.2到0.7秒和根据几方面最长至大约3.0秒。

[0026] 为了旋转螺纹28和朝注射方向“B”轴向地移动注塑螺杆32，可提供一种具有液压泵62连接到蓄能器54，56，58的液压系统60。液压泵62产生的液体压力连同蓄能器54，56，58产生的压力在第一和第二半模42，44以间隙“C”隔开时，使注塑螺杆32通过点滴注射器50将混合物接收部36的混合物30移到界定于第一和第二半模42，44之间的空腔64。

[0027] 第一，第二和第三蓄能器54，56，58各自的液压液通过蓄能器总管66转移。第一，第二和第三蓄能器54，56，58各自的液压液以及由液压泵62排出的液压液通过液压注射总管68，使注塑螺杆32旋转和/或控制注塑螺杆32的轴向位置。值得注意的是蓄能器的数量可以不同于本文所示的三个。蓄能器的数量至少部分地由模塑成形机12的大小、模38的容积及液压泵62的容量所预定。在某些情况下，蓄能器54，56，58可被完全废除，不过一个或以上的蓄能器使注塑螺杆32更快速地移动。优选地，液压泵62和蓄能器54，56，58的大小能在注射步骤期间以约0.2至0.7秒的最佳浆状注料注射时间注射浆状注料52，而根据其他方面是以少于或等于约3.0秒。

[0028] 第一和第二半模42，44最初以间隙“C”隔开，以在注射浆状注料52的过程中减少注射压力，间隙“C”是预定的，其允许所有需要的塑性树脂混合物30在约0.2至0.7秒的最佳浆状注料注射时间内进入空腔64，而根据其他方面是在约3.0秒内。浆状注料52因此不填充空腔64，但在模压步骤中第二半模44移动后提供了足够体积的塑料树脂混合物30造出成品部件。

[0029] 参照图2并再次参照图1，无论是浆状注料52被注入后或是根据几方面在浆状注料52注射期间，都会进行快速的模压步骤，朝闭合方向“D”移动第二半模44，直至介乎大约1.0毫米至2.5毫米的预定间隙“E”在第一和第二空腔半部42，44之间产生。预定间隙“E”相当于并因此界定了成品部件70的壁厚。根据几方面，模压步骤最佳是在0.7秒或更短时间内执行，而根据其他方面是在约2.0秒或更短时间内执行。朝闭合方向“D”移动第二模腔半部44的时间界定模压步骤。为了实现这一快速的模压时间，会使用到高速的可变位置控制夹组件72。可变位置控制夹组件72连接到第二模腔半部44和使第二模腔半部44首先移动到形成间隙“C”的浆状注料注射位置，然后在同一注射/模压过程移动到由间隙“E”界定的模压位置。如前面提到，注射熔化塑料的浆状注料52的时间最佳为0.2至0.7秒和最长至约3.0秒。
因此，浆状注料的注射加模压总共需要的时间最佳为大约1.0秒或更短，而根据其他方面最长可至约5.0秒或更短。

[0030] 高速模压步骤利用通常与注射成型有关的模具吨位一小部分造出最终的薄壁部件70。例如，不使用对模38施加每平方英寸1-3吨压力的压机将第一和第二半模42，44保持在成品部件的间距，而是可以使用利用大约每平方英寸0.5吨或更少吨位(传统注射成型吨位的50％或以下)的压机。这是因为高速模压步骤在浆状注料52仍处于被加热和熔化状态时进行，并且当模38含熔化塑料在内时设有多个排气通路74，76让空气/气体溢出。部件70在高速模压步骤中被“压造”或成形为模38的最终几何形状。维持了一段冷却时间之后，部件70连接第二半模44的模38打开，除去部件70，准备装运。无需进一步的生产步骤例如最后的尺寸加工、增设加强区域等等。

[0031] 应注意的是温度控制条46，48使模具的温度可被控制在10℃-50℃之间，在某些情况下，10℃-80℃。通过将第一和第二半模42，44保持在10℃-50℃之间，可实现由注射过程开始到从模38除去部件70的模具成型总周期时间不到1分钟。能实现10℃-50℃模具温度是由于高速注射时间(0.2至0.7秒)(最长3.0秒)防止了塑料树脂混合物30在压缩前固化，并进一步因为模压步骤的总时间保持在0.7秒或更短和根据几方面最长至2.0秒。已知的注射压缩成型方法对半模采用较高温度，以防止树脂混合物在模造过程中冷却，和/或让半模隔温，以防止树脂混合物冷却。

[0032] 继续参考图2，发泡剂22在注射压缩成型系统10的使用改良了已知的注射成型和/或注射压缩成型步骤，原因如下。发泡剂22允许塑料树脂混合物30填充成品部件70的一个或更多个增加壁厚区域77。增加壁厚区域77可具有壁厚“F”，其比界定成品部件70标称壁厚的预定间隙“E”大。增加壁厚区域77可以用于例如提供加固用的额外厚度，其供紧固件容置在成品部件70中，其位于例如可能出现较高压的弯位，和/或加强脊或肋定位之处。标准注射成型和注射压缩成型方法不适合设有增加壁厚区域77，因为没有发泡剂22的帮助，在固化发生前流出塑性树脂混合物所需要的时间未必足够。发泡剂22的使用连同过程中采用的快速注射和模压步骤，再加上压缩成型系统10的部件，可在成品部件70产生不同壁厚的区域，而无需在过程中增加任何进一步的时间或步骤。

[0033] 参照图3并再次参照图1-2，浆状注料52具有非固定形状的外观。浆状注料52具有需要根据成品部件70所需壁厚填充在模38内的塑料总体积。如前所述，浆状注料52的注射在大约0.2至0.7秒的时间内发生和最长可至3.0秒。

[0034] 参照图4，成品部件70(可以是约1500平方厘米或更大的面积，具有1.5毫米或更小的标称壁厚)可使用少至两个注入熔化塑料注射混合物30的注射位置或滴液80，82造出。本注射压缩成型方法的优点之一是滴液80或82和成品部件70边缘84之间的流经距离“G”可以显着增加。例如，由本方法实现的流经距离“G”对于具有1.5毫米(0.06英寸)壁厚的部件而言，大约是38.1厘米(15英寸)，充分地大于传统注射成型或已知的注射压缩成型步骤可以实现的18.0厘米(7英寸)最长距离。距离“G”因此是一种可测量指标，显示存在有本发明的注射压缩成型方法。在成品部件70的最终成形状态，距离“G”将标志着模压步骤完成后浆状注料52的熔化注塑料在滴液80，82之一和成品部件70外边缘84之间所经过的距离。

[0035] 在传统的注射成型部件，所述注射点或滴液和外部边缘之间的总移距通常限于大约18.0厘米(7英寸)或更少。本注射压缩成型方法基本上可以与任何热塑性树脂材料类一起使用，包括聚乙烯和聚丙烯。发泡剂22也可以加到塑料树脂30，以提高材料在模38的流动。传统的注射成型方法通常采用约10.16至15.24厘米/秒(4至6英寸/秒)的注射速度，而本注射压缩成型方法通过使用液压系统60则采用介乎大约10.16厘米/秒(4英寸/秒)至约86.36厘米/秒(34英寸/秒)之间的注射速度。有利地，此注射速度使厚度为1.5毫米(0.06英寸)的部件70流经距离“G”超过18厘米(7英寸)。

[0036] 本发明的注射压缩成型系统10还允许局部的壁厚变化，如增加凸出部件86、结合增加壁厚部件如凸出按钮88，和/或基本上在部件70任何位置结合直立肋90。在初始使用片材成形体的塑料零件的成型状态下，并不设有这些附加部件，所述片材成形体被修整和成形，用于类似的应用例子，如汽车车底板。

[0037] 本发明的注射成型方法提供设有薄壁(由小于或等于1.0毫米，1.5mm，大至2.0毫米厚)和约1500平方厘米或更大的表面积的部件70。根据几方面，示例性成品部件70可以包括：大于1500平方厘米的表面积；标称或平均厚度小于1.5毫米的成品部件；及一个或多个大于1.5毫米厚的局部壁厚区域。本注射压缩成型方法在连续的单一制造步骤仅使用单一的两件式模38。半模42，44包括固定半模42、可动半模44，并没有进一步的独立可动部件。

[0038] 本发明的注射压缩成型方法和注射压缩成型系统10具有若干优点：1)所述方法和系统在可形成大面积(大于1500平方厘米)部件的注射成型成品部件上产生长度为7英寸或以上的流道(距离“G”)；2)所述方法和系统提供注射和压缩的总时间大约为1.0秒或更短，其中包括起始时注射浆状注料(0.2至0.7秒)的注射材料步骤以及模压步骤(0.7秒或更短)；3)所述方法和系统使用的注塑半模最初从成品部件的最终壁厚尺寸互相隔开，随后于0.7秒或更短时间内注射浆状注料期间或之后闭合；4)所述方法和系统包括一个模压步骤，连同可在单一制造步骤的相同成型部件中产生不同壁厚区域的发泡剂；5)所述方法和系统采用10℃-80℃的冷却温度，优选10℃-50℃，为大部分树脂提供每部分1分钟或更短的总周期时间；及6)相对于标准注射成型方法，所述方法和系统以成品部件每单位面积计算，可使用显着减小的压机体积。

[0039] 在本注射压缩过程中使用发泡熔体相比非发泡熔体有兩大优点。发泡熔体的第一个优点是，相比非发泡熔体的方法，减少了冷却时间，因此缩短了長达20％的周期时间(由非发泡部件所需的约50秒減到本发明发泡部件所需的约40秒)。发泡熔体一旦被注入模具，會使熔体压向模的冷却壁，因此增强了模具壁和熔化塑料之间的传热。

[0040] 在本注射压缩过程中使用发泡熔体的第二个优点是其在模具型腔内“填满”熔化塑料的能力，其中材料膨胀以填充模具的所有区域。此充填作用不能用已知的固体壁注射压缩方法完成，因为到材料可以完全模压的时候，材料已经开始固化，从而排除了填满模具的可能性。此充填作用也有利于填充部件的增厚区域如连接区。不使用发泡熔体，凹痕和空隙可能会存在具有增加壁厚的区域。发泡熔体有助于填满增厚区域，从而消除了凹陷和空隙。

[0041] 已知的模压方法采用标准注射率，如每秒5-15厘米，其造出的部件小于本公开内容具有约1500平方厘米或更大表面积的部件。在填充超过1500平方厘米的大部件时，标准注射率将转化为4-6秒的填充时间。此4-6秒的填充时间加上压造部件的时间使大的模具型腔难以压造。这是由于在大的模具型腔内的熔化塑料几秒后便开始固化，特别是当熔化塑料夹在空腔的冷却壁之间。这种凝固防止材料随后被完全压造。这就解释了为什么已知的模压方法仅用于可在约2秒，而不是4-6秒内被填充的小面积部件(例如聚合物材料的隐形眼镜)。已知的模压方法还采用特殊工具使熔化塑料与工具的冷却壁隔温。本快速注射压缩方法无需特殊工具。

[0042] 本快速注射压缩方法采用约每秒40厘米的非标准注射率，配以高速位置控制夹持单元可高达每秒100厘米。快速注射在0.7秒或更少短时间内注射出填充大部件(大于1500平方厘米)所需的注料。此快速注射(0.7秒或更短时间)加上高速定位控制夹单元的使用可在1.0秒或更短时间內同時完成注射与压缩过程。此过程发生時的速度即使用冷冻工具也有利地不允许熔化塑料冷却下来使其無法完成模压/压缩过程。

[0043] 提供这些示例性实施例使得对本领域技术人员来说本发明是彻底的，并且充分表现本发明的范围。阐述了诸如具体部件、装置和方法的示例的许多具体细节，以提供对本发明的实施例的透彻理解。对于本领域的技术人员来说显而易见的是不需要采用具体细节，可以以许多不同形式来体现示例性实施例，并且不应将任一者理解为限制本发明的范围。在某些示例性实施例中，未详细地描述熟知的过程、熟知的装置结构和熟知的技术。

[0044] 这里使用的术语仅用于描述特定实施例的目的，并非用于限制本发明的示例性实施例。这里，单数形式“一”、“一个”、和“所述”也包括复数形式，除非上下文明确指出。术语“包括”、“包含”、“含有”、和/或“具有”在使用时指定所述特征、整数、步骤、操作、元素、和/或组件的存在，但并不排除存在或添加有一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元素、组件和/或它们的组合。在此描述的方法的步骤、过程和操作不被理解为必须要求其按讨论或说明的特定顺序执行，除非明确地作为一种执行顺序来识别。也应理解可采用另外的或可选择的步骤。

[0045] 当元件或者层被称为在另一元件或者层“上”、或“接合至”、“连接至”或者“联接至”另一元件或者层时，它可以是直接在所述另一元件或者层上、或直接接合、连接或者联接至所述另一元件或者层，或者可以存在中间元件或者层。相反，当元件被称为“直接”在另一元件或者层上、或“直接接合至”、“直接连接至”或者“直接联接至”另一元件或者层时，可以不存在中间元件或者层。用于描述元件之间的关系的其它词语也应该以相似的方式解释(例如“在…之间”对“直接在…之间”、“相邻”对“直接相邻”等)。如本文所使用的，术语“和/或”包括相关联的列举项目中的一个或多个的任意和所有组合。

[0046] 虽然在本文可以使用第一、第二、第三等术语来描述各元件、部件、区域、层和/或部段，但是这些元件、部件、区域、层和/或部段不应该被这些术语限制。这些术语可以只用于区分一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段。当在本文中使用时，比如“第一”、“第二”和其它序数词等术语并不暗示序列或者顺序，除非上下文有明确说明。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段可以被称为第二元件、部件、区域、层或部段，而不背离示例性实施例的教导。

[0047] 可以在本文中使用空间上相对的术语，比如“内”、“外”、“下方”、“以下”、“下”、“上方”、“上”等，以便描述如图所示的一个元件或者特征与其它元件或者特征的关系。空间上相对的术语可以旨在包含使用或者操作中的装置的除了图中示出的取向之外的不同取向。例如，如果图中的装置被翻转，则被描述为在其它元件或者特征“以下”或者“下方”的元件于是将取向为在其它元件或者特征“上方”。因此，示例性的术语“以下”可以包含上方和下方这两个取向。装置可以按其它方式取向(旋转90度或者处于其它取向)，并且在此使用的空间描述语相应地被解释。

[0048] 前面对实施例的描述是为了例示和描述目的而提供的。其并非旨在穷举或者限制本公开。特定实施例的个体元件或特征通常并不局限于该特定实施例，而是在适当的情况下是可互换的，并且能够在所选实施例中使用，即使没有被具体地示出或者描述。其也可以按多种方式做出变型。这些变型不能视为背离本公开，并且所有这些修改都旨在被包括于本公开的范围内。