本发明公开了一种ABS线束自动组装设备，机架首端一侧设有线材上料工站，工作台上从首端到末端依次设有线材裁切工站、穿密封套工站、头部剥线工站、装雨塞工站、压接工站、装连接器工站、推密封套工站、尾线剥皮工站，机架末端设有下料工站，工作台上远离线材上料工站的一侧设有固定线材用的载具，线材在载具中弯曲形成U形，载具可在工作台上移位、流转；装雨塞工站之后还设有雨塞检测工站，装连接器工站与推密封套工站之间还设有连接器外检测工站，推密封套工站之后还设有用于检测密封套安装状况的连接器内孔检测工站。这种设计可以实现不同长度线束的全自动化生产和检测，减少劳动强度。
1.一种ABS线束自动组装设备，包括机架、工作台、PLC控制单元、伺服驱动单元，其特征在于：机架首端一侧设有线材上料工站（1），工作台上从首端到末端依次设有线材裁切工站（2）、穿密封套工站（3）、头部剥线工站（4）、装雨塞工站（5）、压接工站（6）、装连接器工站（7）、推密封套工站（8）、尾线剥皮工站（9），机架末端设有下料工站（10），工作台上远离线材上料工站（1）的一侧设有固定线材用的载具（11），线材在载具（11）中弯曲形成U形，载具（11）可在工作台上移位、流转；
装雨塞工站（5）之后还设有用于检测雨塞安装状况的雨塞检测工站（12），装连接器工站（7）与推密封套工站（8）之间还设有用于检测连接器安装状况的连接器外检测工站（13），推密封套工站（8）之后还设有用于检测密封套安装状况的连接器内孔检测工站（14）。
2.根据权利要求1所述的一种ABS线束自动组装设备，其特征在于：所述穿密封套工站（3）包括套管装入工站（31）和密封套错位工站（32），所述头部剥线工站（4）之后还设有线芯清洁工站（41）。
3.根据权利要求1所述的一种ABS线束自动组装设备，其特征在于：所述装雨塞工站（5）包括线芯反绞线工站（51）、线芯颜色定位工站（52）、线芯搓线工站（53）、线芯分线工站（54）、装红雨塞工站（55）和装灰雨塞工站（56）。
4.根据权利要求1所述的一种ABS线束自动组装设备，其特征在于：所述装连接器工站（7）之前还设有连接器检测工站（15）。
5.根据权利要求1所述的一种ABS线束自动组装设备，其特征在于：所述装连接器工站（7）包括第一线芯旋转工站（71）、第二线芯旋转工站（72）、连接器压接工站（73）。
6.根据权利要求1所述的一种ABS线束自动组装设备，其特征在于：所述尾线剥皮工站（9）包括尺寸调整工站（91）和剥皮工站（92）。
7.根据权利要求1所述的一种ABS线束自动组装设备，其特征在于：所述尾线剥皮工站（9）之后还设有连接器裁切工站（16）。
8.根据权利要求1所述的一种ABS线束自动组装设备，其特征在于：所述下料工站（10）之前还设有线材移栽工站（17）。
9.根据权利要求7所述的一种ABS线束自动组装设备，其特征在于：所述连接器裁切工站（16）设有CFM压力报警装置。
10.根据权利要求1所述的一种ABS线束自动组装设备，其特征在于：工作方法如下：
b）原材料准备：人工将线材，密封套，连接器放入对应的供料系统中；
c）首件确认：按下启动按钮，单循环工作，并确认切线尺寸、剥皮尺寸、打磨尺寸、绞线搓线尺寸、压接尺寸、尾部剥皮尺寸和状态；
d）自动生产：首件确认没有问题之后，按下自动按钮，设备自动送线及生产，并通过载具（11）的移位、流转进行重复循环工作；
其中循环工作步骤如下：自动定长切线、装密封套、前头剥皮、前头线芯清洁、线芯绞线、线芯搓线、装雨塞、检测雨塞安装状况、压接、第一线芯旋转定位、第二线芯旋转定位、连接器压接、检测连接器安装状况、推密封套、检测密封套安装状况、尾线拉料定长、线材尾部剥皮、收线、进入下一轮循环。
一种ABS线束自动组装设备
技术领域
[0001] 本发明涉及ABS线束的组装，特别涉及一种ABS线束自动组装设备。
背景技术
[0002] 电子控制系统与线束有着密切关系。有人曾经打了一个形象的比喻：微机相当于人脑，传感器相当于感觉器官，执行元件相当于运动器管，那么线束就是神经和血管了。随着电子控制技术的普遍应用，对于线束的需求量日益增加，对于线束的生产量和产品质量有着越来越高的要求。
[0003] 现目前对于ABS线束的组装，传统的作业方式是第一工站手工切线剥皮；第二工站手工穿密封套；第三工站压接；第四工站装连接器；第五工站推密封套；这种工作方法既费时又费力，同时长期的高强度劳动容易产生职业病。
发明内容
[0004] 发明的目的：本发明公开一种ABS线束自动组装设备，以机器设备简单、快速、高良率的全自动生产，来取代原来人工操作，这样省时省力，操作方便，降低员工的劳动强度。
[0005] 技术方案：为了实现以上目的，本发明公开了一种ABS线束自动组装设备，包括机架、工作台、PLC控制单元、伺服驱动单元，机架首端一侧设有线材上料工站，工作台上从首端到末端依次设有线材裁切工站、穿密封套工站、头部剥线工站、装雨塞工站、压接工站、装连接器工站、推密封套工站、尾线剥皮工站，机架末端设有下料工站，工作台上远离线材上料工站的一侧设有固定线材用的载具，线材在载具中弯曲形成U形，载具可在工作台上移位、流转；装雨塞工站之后还设有用于检测雨塞安装状况的雨塞检测工站，装连接器工站与推密封套工站之间还设有用于检测连接器安装状况的连接器外检测工站，推密封套工站之后还设有用于检测密封套安装状况的连接器内孔检测工站。这种设计通过载具的移位、流转，将线束运送到各生产工位，可以实现不同长度的线束的自动裁切，压接，装密封套和连接器，各检测工站的设置可以自动检测各部件安装状况；可实现全自动化的生产，减少劳动强度；可实现线束不良品的自动检出及排出；其过程更稳定且容易受控，减少过程变异；提高产品质量并降低质量成本，提升客户满意度。
[0006] 进一步的，上述一种ABS线束自动组装设备，所述穿密封套工站包括套管装入工站和密封套错位工站，所述头部剥线工站之后还设有线芯清洁工站。
[0007] 进一步的，上述一种ABS线束自动组装设备，所述装雨塞工站包括线芯反绞线工站、线芯颜色定位工站、线芯搓线工站、线芯分线工站、装红雨塞工站和装灰雨塞工站。
[0008] 进一步的，上述一种ABS线束自动组装设备，所述装连接器工站之前还设有连接器检测工站。这种设计在连接器安装之前对其进行检测，将有问题的连接器剔除，防止其影响后续生产，提高产品良率，且降低生产成本。
[0009] 进一步的，上述一种ABS线束自动组装设备，所述装连接器工站包括第一线芯旋转工站、第二线芯旋转工站、连接器压接工站。
[0010] 进一步的，上述一种ABS线束自动组装设备，所述尾线剥皮工站包括尺寸调整工站和剥皮工站。这种设计可以保证尾线剥皮的位置精度，提高产品质量。
[0011] 进一步的，上述一种ABS线束自动组装设备，所述尾线剥皮工站之后还设有连接器裁切工站。
[0012] 进一步的，上述一种ABS线束自动组装设备，所述下料工站之前还设有线材移栽工站。这种设计实现自动下料以及成品的存储。
[0013] 进一步的，上述一种ABS线束自动组装设备，所述连接器裁切工站设有CFM压力报警装置。这种设计可以通过检测压力变化，来判断产品是否不良，控制连接器裁线工站的启停，实现实时的良品检测。
[0014] 进一步的，上述一种ABS线束自动组装设备，工作方法如下：a）启动设备：将设备设置为初始状态；b）原材料准备：人工将线材，密封套，连接器放入对应的供料系统中；c）首件确认：按下启动按钮，单循环工作，并确认切线尺寸、剥皮尺寸、打磨尺寸、绞线搓线尺寸、压接尺寸、尾部剥皮尺寸和状态；d）自动生产：首件确认没有问题之后，按下自动按钮，设备自动送线及生产，并通过载具的移位、流转进行重复循环工作；其中循环工作步骤如下：自动定长切线、装密封套、前头剥皮、前头线芯清洁、线芯绞线、线芯搓线、装雨塞、检测雨塞安装状况、压接、第一线芯旋转定位、第二线芯旋转定位、连接器压接、检测连接器安装状况、推密封套、检测密封套安装状况、尾线拉料定长、线材尾部剥皮、收线、进入下一轮循环。
[0015] 上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的一种ABS线束自动组装设备，全自动化的线束生产线代替人工作业，减少劳动强度及安全隐患；全自动生产和检测提高产品质量，降低质量成本，提升客户满意度；可实现线束不良品的自动检出及排出；其过程更稳定且容易受控，减少过程变异。
附图说明
[0016] 图1为本发明所述的一种ABS线束自动组装设备俯视结构图；
[0017] 图中：1-上料工站，2-线材裁切工站，3-穿密封套工站，31-套管装入工站，32-密封套错位工站，4-头部剥线工站，41-线芯清洁工站，5-装雨塞工站，51-线芯反绞线工站，52-线芯颜色定位工站，53-线芯搓线工站，54-线芯分线工站，55-装红雨塞工站，56-装灰雨塞工站，6-压接工站，7-装连接器工站，71-第一线芯旋转工站，72-第二线芯旋转工站，73-连接器压接工站，8-推密封套工站，9-尾线剥皮工站，91-尺寸调整工站，92-剥皮工站，10-下料工站，11-载具，12-雨塞检测工站，13-连接器外检测工站，14-连接器内孔检测工站，15-连接器检测工站，16-连接器裁切工站，17-线材移栽工站，18-空工位，19-线材供料系统，20-密封套供料系统，21-连接器供料系统。
具体实施方式
[0018] 下面结合附图，对本发明具体实施方式进行详细的描述。实施例
[0019] 本发明的一种ABS线束自动组装设备，如图1所示，包括机架、工作台、PLC控制单元、伺服驱动单元，机架首端一侧设有线材上料工站1，工作台上从首端到末端依次设有线材裁切工站2、穿密封套工站3、头部剥线工站4、装雨塞工站5、压接工站6、装连接器工站7、推密封套工站8、尾线剥皮工站9，其中穿密封套工站3包括套管装入工站31和密封套错位工站32，头部剥线工站4之后还设有线芯清洁工站41，装雨塞工站5包括线芯反绞线工站51、线芯颜色定位工站52、线芯搓线工站53、线芯分线工站54、装红雨塞工站55和装灰雨塞工站56，装连接器工站7包括第一线芯旋转工站71、第二线芯旋转工站72、连接器压接工站73，尾线剥皮工站9包括尺寸调整工站91和剥皮工站92，机架末端设有下料工站10，尾线剥皮工站
9与下料工站10之间依次设有连接器裁切工站16和线材移栽工站17，其中连接器裁切工站
16设有CFM压力报警装置。工作台上远离线材上料工站1的一侧设有固定线材用的载具11，载具11可在工作台上移位、流转。
[0020] 装灰雨塞工站56与压接工站6之间设有用于检测雨塞安装状况的雨塞检测工站12，连接器压接工站73与推密封套工站8之间还设有用于检测连接器安装状况的连接器外检测工站13，推密封套工站8与尺寸调整工站91之间设有用于检测密封套安装状况的连接器内孔检测工站14，压接工站6与第一线芯旋转工站71之间设有连接器检测工站15。压接工站6与连接器检测工站15之间设有空工位18。各检测工站使用CCD检测仪进行检测。
[0021] 线材上料工站1还包括线材供料系统19，其与线材上料工站1相连接；穿密封套工站3还设有密封套供料系统20，其与套管装入工站31相连接；装连接器工站7还设有连接器供料系统21，其与连接器检测工站15相连接。线材供料系统19、密封套供料系统20和连接器供料系统21设置在机架的同一侧。
[0022] 线材从线材供料系统19通过线材上料工站1运送依次进入线材裁切工站2和载具11，并在载具11中弯曲形成U形，并可以通过设置调整需要的线材的长度，载具11夹紧线材，线材裁切工站2对线材进行裁切，裁切后的线材在载具11的带动下，移位流转至各工位，逐步进行自动加工和检测，最后，成品经线材移栽工站17输送到下料工站10，各步骤中出现的不良品经废品排放系统自动排出，其中下料工站10为大容量的柜形装置，可以存储成品，无需手动装料和整理。
[0023] 本发明的一种ABS线束自动组装设备，工作方法如下：a）启动设备：将设备设置为初始状态；b）原材料准备：人工将线材，密封套，连接器放入对应的供料系统中；c）首件确认：按下启动按钮，单循环工作，并确认切线尺寸、剥皮尺寸、打磨尺寸、绞线搓线尺寸、压接尺寸、尾部剥皮尺寸和状态；d）自动生产：首件确认没有问题之后，按下自动按钮，设备自动送线及生产，并通过载具11的移位、流转进行重复循环工作；其中循环工作步骤如下：自动定长切线、装密封套、前头剥皮、前头线芯清洁、线芯绞线、线芯搓线、装雨塞、检测雨塞安装状况、压接、第一线芯旋转定位、第二线芯旋转定位、连接器压接、检测连接器安装状况、推密封套、检测密封套安装状况、尾线拉料定长、线材尾部剥皮、收线、进入下一轮循环。
[0024] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
