复合伸缩片和其制造方法

摘要

本发明提供一种复合伸缩片。复合伸缩片(10)沿着弹性部件(13)的延伸方向交替具有在与该弹性部件(13)的延伸方向正交的方向延伸的凸部(14)和凹部(15)。复合伸缩片(10)在使其伸长到最大的状态下，保持凸部(14)和凹部(15)的立体形状。复合伸缩片(10)的片基材(11、12)具有高延伸加工区域(16)和低延伸加工区域(17)。高延伸加工区域(16)和低延伸加工区域(17)沿着弹性部件(13)的延伸方向延伸，且在与弹性部件(13)延伸的方向正交的方向交替形成。在低延伸加工区域(17)配置有弹性部件(13)。

权利要求

1.一种复合伸缩片，具有两片片基材和夹持固定于该片基材间且在一个方向上延伸的多条弹性部件，所述复合伸缩片的特征在于：所述复合伸缩片沿着所述弹性部件延伸的方向交替具有在与该弹性部件延伸的方向正交的方向上延伸的凸部和凹部，在所述复合伸缩片的一面的所述凸部的位置形成有另一面的所述凹部，且在所述一面的所述凹部的位置形成有所述另一面的所述凸部，所述复合伸缩片在使其在所述弹性部件延伸的方向上伸长到最大的状态下，保持所述凸部和所述凹部的立体形状，所述片基材具有多个高延伸加工区域和延伸倍率比该高延伸加工区域低的多个低延伸加工区域，多个所述高延伸加工区域和多个所述低延伸加工区域沿着所述弹性部件延伸的方向延伸，且在与弹性部件延伸的方向正交的方向交替形成，在所述高延伸加工区域配置有所述凸部和所述凹部，在所述低延伸加工区域配置有所述弹性部件，所述凸部的顶部在所述复合伸缩片的厚度方向比所述低延伸加工区域突出。

2.如权利要求1所述的复合伸缩片，其特征在于：隔着所述弹性部件相邻的所述凸部配置成直线状，且隔着所述弹性部件相邻的所述凹部彼此配置成直线状。

3.如权利要求1或2所述的复合伸缩片，其特征在于：所述弹性部件在其全长上与所述片基材接合。

4.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：在所述低延伸加工区域形成有小凸部，

形成于所述高延伸加工区域的所述凸部的高度高于形成于所述低延伸加工区域的所述小凸部的高度。

5.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：所述低延伸加工区域是没有被延伸的区域或者以比所述高延伸加工区域低的延伸倍率被延伸了的区域。

6.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：所述低延伸加工区域是以比所述高延伸加工区域低的延伸倍率被延伸了的区域。

7.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：所述片基材具有延伸性，但没有伸缩性。

8.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向和与其正交的宽度方向，在长度方向上，所述凸部以等间距形成。

9.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向和与其正交的宽度方向，在长度方向上，所述凹部以等间距形成。

10.如权利要求9所述的复合伸缩片，其特征在于：具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向和与其正交的宽度方向，在长度方向上，所述凸部的间距与所述凹部的间距相同。

11.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向和与其正交的宽度方向，在宽度方向的大致整个区域，所述凸部并排配置成直线状。

12.如权利要求11所述的复合伸缩片，其特征在于：具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向和与其正交的宽度方向，在宽度方向的大致整个区域，所述凹部并排配置成直线状。

13.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：所述凹部的底部在所述复合伸缩片的厚度方向比相邻的所述凹部彼此之间的部位凹陷。

14.如权利要求4所述复合伸缩片，其特征在于：具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向和与其正交的宽度方向，在所述复合伸缩片的宽度方向上，在所述凸部之间的配置有所述弹性部件的区域，形成有小凸部，沿着宽度方向的所述凸部的长度比所述小凸部的长度长。

15.如权利要求4所述的复合伸缩片，其特征在于：具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向和与其正交的宽度方向，在所述复合伸缩片的宽度方向上，在所述凸部之间的配置有所述弹性部件的低延伸加工区域，形成有小凸部，沿着所述宽度方向，所述凸部和所述小凸部交替配置成直线状。

16.如权利要求4所述的复合伸缩片，其特征在于：具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向和与其正交的宽度方向，在所述复合伸缩片的长度方向上，在小凸部之间的配置有所述弹性部件的低延伸加工区域，形成有小凹部，沿着所述宽度方向，所述凹部和所述小凹部交替配置成直线状。

17.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：在一条所述低延伸加工区域配置有一条所述弹性部件。

18.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：在所述高延伸加工区域没有配置所述弹性部件。

19.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：在使所述复合伸缩片伸长到最大的状态下，所述凸部的高度为0.5mm以上3.5mm以下。

20.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：在所述复合伸缩片的松弛状态下，所述凸部的高度为0.5mm以上4.0mm以下。

21.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：两片所述片基材为无纺布。

22.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：所述弹性部件的纤度为10dtex以上1600dtex以下，

23.如权利要求1或者2所述的复合伸缩片，其特征在于：所述各片基材的克重分别独立为10g/m2以上100g/m2以下。

24.一种复合伸缩片的制造方法，该复合伸缩片具有两片片基材和夹持固定于该片基材间且在一个方向上延伸的多条弹性部件，所述复合伸缩片的制造方法的特征在于，包括：第一工序，将多条所述弹性部件以在一个方向延伸的方式且在伸长状态下夹持固定于所述片基材间，制造复合片材；

第二工序，在所述弹性部件的伸长状态下，向相互啮合的一对齿槽辊间供给所述复合片材，来对该复合片材进行延伸加工，制造复合伸缩片，其中，所述齿槽辊沿着周向交替具有在轴向延伸的突条部和槽部，作为一对所述齿槽辊，至少一个齿槽辊使用沿着该齿槽辊的轴向具有多条在该齿槽辊的周向的整个区域延伸的周向凹槽的辊，以所述复合片材的所述弹性部件在所述齿槽辊的所述周向凹槽内通过的方式，向一对该齿槽辊间供给该复合片材。

25.如权利要求24所述的制造方法，其特征在于：具有所述周向凹槽的所述齿槽辊在该周向凹槽内具有高度比所述突条部低的第二突条部，该第二突条部以在该齿槽辊的轴向延伸的方式配置。

26.如权利要求24或25所述的制造方法，其特征在于：两个所述齿槽辊具有所述周向凹槽，

在以一个所述齿槽辊的所述周向凹槽与另一个所述齿槽辊的所述周向凹槽的位置一致的方式使两齿槽辊啮合的状态下，向两齿槽辊间供给所述复合片材。

27.如权利要求24或者25所述的制造方法，其特征在于：以所述弹性部件不通过一个所述齿槽辊的所述突条部与另一个所述齿槽辊的所述突条部啮合的区域的方式，向一对该齿槽辊间供给该复合片材。

28.一种复合伸缩片的制造装置，该复合伸缩片具有两片片基材和配置于该片基材间且在一个方向上延伸的多条弹性部件，该复合伸缩片的制造装置的特征在于：具有相互啮合的一对齿槽辊，该一对齿槽辊沿着周向交替具有在轴向延伸的突条部和槽部，两个所述齿槽辊沿着该辊的轴向具有多条在该辊的周向整个区域延伸的周向凹槽，以一个所述齿槽辊的所述周向凹槽与另一个所述齿槽辊的所述周向凹槽的位置一致的方式，使两个齿槽辊啮合使用，一个所述齿槽辊的周向凹槽在该凹槽内具有高度比所述突条部低的第二突条部，该第二突条部以在所述齿槽辊的轴向延伸的方式配置。

29.如权利要求28所述的制造装置，其特征在于：在所述齿槽辊的轴向上，所述突条部和所述第二突条部并排配置成直线状。

30.如权利要求28或29所述的制造装置，其特征在于：在所述齿槽辊的轴向上，隔着所述周向凹槽相邻的突条部彼此并排配置成直线状。

31.如权利要求28或者29所述的制造装置，其特征在于：所述突条部在所述齿槽辊的轴向上的长度比所述第二突条部在所述齿槽辊的轴向上的长度长。

32.如权利要求28或者29所述的制造装置，其特征在于：具有夹持固定两片所述片基材的一对夹持辊和对所述弹性部件涂敷粘接剂的涂敷装置。

说明书

复合伸缩片和其制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及复合伸缩片和其制造方法，该复合伸缩片具有两片片基材和配置于该片基材间的弹性部件。

背景技术

[0002] 已知有在两片无纺布间以伸长状态夹持固定有橡胶线的伸缩片。该片在其松弛状态下会产生不规则的皱褶，所以在外观上有改良的余地。于是，提出了一种将该伸缩片供给至一对齿槽辊间进行延伸加工，对该伸缩片进行了凹凸赋形的伸缩凹凸片(例如，参照专利文献1和2)。该伸缩凹凸片成为形成有多条在与橡胶线正交的方向延伸的有规则的皱褶的片，呈现良好的外观。另外，由于有规则的皱褶的形成而使得肌肤触感良好。但是，该伸缩凹凸片在使其在其弹性限度内伸长到最大的状态下，皱褶消失，有时由此引起肌肤触感降低。另外，该伸缩凹凸片在通过延伸加工制造时，容易产生橡胶线的切断。并且，固定橡胶线和无纺布的粘接剂有时因延伸加工时的齿槽辊的啮合而渗出，有时齿槽辊会因此而被污染。

[0003] 然而，作为相互啮合的形状的一对齿槽辊，除上述的专利文献1及2记载的方式外，还已知有专利文献3～5记载的方式。专利文献3～5记载的齿槽辊中，在一对齿槽辊中的至少一者沿着轴向形成有多条在辊的周向的整个区域延伸的槽。这些文献中记载的齿槽辊是专门为了对一片膜进行凹凸赋形而使用的部件，在两片无纺布间以伸长状态夹持固定有橡胶线的伸缩片不作为凹凸赋形的对象。因此，对延伸加工时的橡胶线的切断的问题及粘接剂的渗出的问题未作考虑。

[0004] 现有技术文献

[0005] 专利文献

[0006] 专利文献1:日本特开2006－27089号公报

[0007] 专利文献2:日本特开2012－5529号公报

[0008] 专利文献3:日本特开2002－238945号公报

[0009] 专利文献4:日本特开2005－319730号公报

[0010] 专利文献5:日本特开2012－126140号公报

发明内容

[0011] 本发明提供一种复合伸缩片，具有两片片基材和夹持固定于该片基材间且在向一个方向延伸的多条弹性部件，其中，

[0012] 所述复合伸缩片沿着所述弹性部件延伸的方向交替具有在与该弹性部件延伸的方向正交的方向延伸的凸部和凹部，

[0013] 在所述复合伸缩片的一面的所述凸部的位置形成有另一面的所述凹部，且在所述一面的所述凹部的位置形成有所述另一面的所述凸部，

[0014] 所述复合伸缩片在使其在所述弹性部件延伸的方向伸长到最大的状态下，保持所述凸部及所述凹部的立体形状，

[0015] 所述片基材具有多个高延伸加工区域和延伸倍率比该高延伸加工区域低的多个低延伸加工区域，

[0016] 多个所述高延伸加工区域和多个所述低延伸加工区域沿着所述弹性部件延伸的方向延伸，且在与弹性部件延伸的方向正交的方向交替形成，

[0017] 在所述高延伸加工区域配置有所述凸部及所述凹部，在所述低延伸加工区域配置有所述弹性部件，

[0018] 所述凸部的顶部在所述复合伸缩片的厚度方向比所述低延伸加工区域突出。

[0019] 另外，作为所述复合伸缩片的最佳的制造方法，本发明提供一种复合伸缩片的制造方法，该复合伸缩片具有两片片基材和夹持固定于该片基材间且在一个方向延伸的多条弹性部件，该复合伸缩片的制造方法包括：

[0020] 第一工序，将多条弹性部件以在一个方向延伸的方式且在伸长状态下夹持固定于片基材间，制造复合片材；

[0021] 第二工序，在所述弹性部件的伸长状态下，向相互啮合的一对齿槽辊间供给所述复合片材，对该复合片材进行延伸加工，制造复合伸缩片，其中齿槽辊沿着周向交替地具有在轴向延伸的突条部和槽部，

[0022] 作为一对所述齿槽辊，其至少一个辊使用沿着该辊的轴向具有多条在该辊的周向的整个区域延伸的周向凹槽的辊，

[0023] 以所述复合片材的所述弹性部件通过所述齿槽辊的所述周向凹槽内的方式，向一对该齿槽辊间供给该复合片材。

[0024] 另外，作为所述复合伸缩片的最佳的制造装置，本发明提供一种复合伸缩片的制造装置，该复合伸缩片具有两片片基材和配置于该片基材间且在一个方向延伸的多条弹性部件，

[0025] 该复合伸缩片的制造装置具有相互啮合的一对齿槽辊，该一对齿槽辊沿着周向交替具有在轴向延伸的突条部和槽部，

[0026] 所述齿槽辊的至少一个沿着该辊的轴向具有多条在该辊的周向整个区域延伸的周向凹槽，

[0027] 所述周向凹槽在该凹槽内具有高度比所述突条部低的第二突条部，该第二突条部以在所述齿槽辊的轴向延伸的方式配置。

附图说明

[0028] 图1是表示本发明的复合伸缩片的一实施方式的立体图。

[0029] 图2是放大表示图1所示的复合伸缩片的主要部分的立体图。

[0030] 图3是图2的III－III线截面图。

[0031] 图4是图2的IV－IV线截面图。

[0032] 图5是图2的V－V线截面图。

[0033] 图6是表示为了制造图1所示的复合伸缩片而优选使用的装置的示意图。

[0034] 图7(a)是表示图6所示的装置的第二齿槽辊的主视图，图7(b)是立体图。

[0035] 图8是表示向图6所示的装置供给成为延伸的对象的片的状态的示意图。

[0036] 图9是表示使用图6所示的装置使片延伸的状态的示意图。

[0037] 图10是表示使用图6所示的装置使片延伸的其他状态的示意图。

[0038] 图11是表示为了制造图1所示的复合伸缩片而优选使用的其他装置的示意图(相当于图6的图)。

具体实施方式

[0039] 以下，针对本发明基于其优选的实施方式参照附图进行说明。图1～图4中表示了本发明的复合伸缩片的一实施方式。这些图是复合伸缩片的松弛状态即没有施加外力的自然状态的图。本实施方式的复合伸缩片10具有长度方向X和与其正交的宽度方向Y。另外，复合伸缩片10具有第一片基材11和第二片基材12这两片片基材。两片片基材11、12可以是相同的材质，或者也可以是不同的材质。

[0040] 另外，复合伸缩片10具有夹持固定于两片基材11、12间的多条弹性部件13。弹性部件13形成线状或带状的在一方向上长的形状。弹性部件13以在长度方向X延伸的方式在宽度方向Y隔开间隔地配置。在宽度方向Y相邻的弹性部件13彼此之间的距离可以相同，或者也可以不同。

[0041] 复合伸缩片10能够沿着弹性部件13延伸的方向即长度方向X伸缩。另一方面，关于宽度方向Y，复合伸缩片10实质上为非伸缩。复合伸缩片10的伸缩性由弹性部件13的伸缩性引起并体现。另一方面，片基材11、12具有伸缩性，这在本发明中并不是必须的。若片基材11、12具有伸缩性，则复合伸缩片10有时呈现发粘感，有时会由此引起复合伸缩片10的手感降低，所以优选片基材11、12没有伸缩性。尤其从不阻碍弹性部件13的伸缩性的观点来看，优选片基材11、12具有延伸性。

[0042] 如图2所示，复合伸缩片10包括多个在与弹性部件13延伸的方向正交的方向即与长度方向X正交的宽度方向Y延伸的条状的凸部14和同样在宽度方向Y延伸的条状的凹部15。多个凸部14及凹部15沿着长度方向X交替配置。在长度方向X上，凸部14以等间距形成。
同样，凹部15也以等间距形成。另外，凸部14的间距与凹部15的间距相同。凸部14的间距是在长度方向X相邻的凸部14的顶部间的距离。凹部15的间距是在长度方向X相邻的凹部15的底部间的距离。

[0043] 复合伸缩片10其表背的形状为互补的形状。因此，在复合伸缩片10的一面的凸部14的位置形成另一面的凹部15。另外，在复合伸缩片10的一面的凹部15的位置形成另一面的凸部14。总之，复合伸缩片10其表背的形状都为波浪形的互补形状。通过使复合伸缩片10成为这样的表面形状，该片10使用哪个面都呈现同样良好的手感。

[0044] 如图2所示，在复合伸缩片10的宽度方向Y，隔着弹性部件13相邻的凸部14彼此配置成直线状。同样，隔着弹性部件13相邻的凹部15彼此配置成直线状。因此，在复合伸缩片10上，在其宽度方向Y的大致整个区域，凸部14并排配置成直线状。同样，凹部15也在复合伸缩片10的宽度方向Y的大致整个区域并排配置成直线状。其结果是，在复合伸缩片10上，在其宽度方向Y的整个区域延伸的凸部14及凹部15，成为沿着长度方向X交替有规则地配置的状态。而且，当使复合伸缩片10沿着其长度方向X伸缩时，根据其伸缩的程度，凸部14的高度及凹部15的深度可逆地增减。由此，复合伸缩片10的外观的印象提高，并且呈现良好的手感。

[0045] 如图2及图4所示，凸部14的顶部在复合伸缩片10的厚度方向上，比隔着弹性部件13相邻的凸部14彼此之间即配置有弹性部件13的部位突出。另一方面，如图2及图5所示，凹部15的底部在复合伸缩片10的厚度方向上，比隔着弹性部件13相邻的凹部15彼此之间即配置有弹性部件13的部位凹陷。即，配置有弹性部件13的区域位于比凸部14的顶部低、且比凹部15的底部高的位置。由此，复合伸缩片10呈现良好的手感及良好的通气性。

[0046] 构成复合伸缩片10的部件即第一片基材11和第二片基材12，具有多个高延伸加工区域16和多个低延伸加工区域17。高延伸加工区域16及低延伸加工区域17都沿着弹性部件13延伸的方向即复合伸缩片10的长度方向X延伸。另外，高延伸加工区域16及低延伸加工区域17都在宽度方向Y交替地形成。

[0047] 低延伸加工区域17的延伸倍率相对低于高延伸加工区域16的延伸倍率。“延伸倍率相对低”是指低延伸加工区域17是没有被延伸的区域或是以比高延伸加工区域16低的延伸倍率被延伸了的区域。从在松弛状态下得到外观良好且伸缩性良好的复合伸缩片10的观点来看，优选低延伸加工区域17以比高延伸加工区域16低的延伸倍率延伸。

[0048] 延伸倍率是将实施延伸加工前的第一片基材11及第二片基材12的长度设为L1，将延伸加工后的长度设为L2时，以L2/L1定义的值。延伸倍率的高低也可以通过直接观察第一片基材11及第二片基材12进行判断。具体而言，用显微镜将第一片基材11及第二片基材12放大进行观察，厚度相对小或如果是纤维片则表观密度相对小的(纤维的存在密度相对小)区域是高延伸加工区域16。厚度相对大或如果是纤维片则表观密度相对大的(纤维的存在密度相对大)区域是低延伸加工区域17。

[0049] 如图2所示，高延伸加工区域16位于形成有凸部14及凹部15的区域。另一方面，低延伸加工区域17位于隔着弹性部件13相邻的凸部14彼此之间的区域。即，在低延伸加工区域17配置有弹性部件13。

[0050] 如图2所示，在复合伸缩片10的宽度方向Y上，在凸部14之间的配置有弹性部件13的低延伸加工区域17形成有小凸部14’。具体而言，在复合伸缩片10上，沿着宽度方向Y的长度W1相对较长的凸部14和沿着宽度方向Y的长度W2相对比凸部14短的小凸部14’沿着该宽度方向Y交替配置成直线状。在宽度方向Y上，各凸部14的长度W1可以相同或者也可以不同。同样，在宽度方向Y上，各小凸部14’的长度W2可以相同或者也可以不同。

[0051] 凸部14不仅宽度方向Y的长度比小凸部14’长，而且如图2及图4所示，高度也比小凸部14’高。即，凸部14的顶部在复合伸缩片10的厚度方向上比小凸部14’突出。凸部14的高度h1如图2所示，是以复合伸缩片10上的形成凹部15的部位的上表面为基准，从该部位到形成凸部14的部位的上表面的距离。另外，小凸部14’的高度h2如图2所示，是以复合伸缩片10上的形成后述的小凹部15’的部位的上表面为基准，从该部位到形成小凸部14’的部位的上表面的距离。

[0052] 另一方面，如图2及图3所示，在复合伸缩片10的长度方向X上，在低延伸加工区域17，在小凸部14’之间形成有小凹部15’。即，在复合伸缩片10上沿着宽度方向Y直线状地交替配置有凹部15和小凹部15’。一个低延伸加工区域17的小凹部15’沿着宽度方向Y的长度与小凸部14’的长度W1相同。

[0053] 高延伸加工区域16位于形成有之前说明的凸部14及凹部15的区域。另一方面，低延伸加工区域17位于形成有小凸部14’及小凹部15’的区域。因此，高延伸加工区域16的凸部14的顶部在复合伸缩片10的厚度方向比低延伸加工区域17突出。由此，复合伸缩片10呈现良好的手感、良好的通气性。另外，高延伸加工区域16其宽度与凸部14的宽度W1相同。另一方面，低延伸加工区域17其宽度与小凸部14’的宽度W2相同。

[0054] 如图2所示，在低延伸加工区域17，以在与其延伸的方向相同的方向延伸的方式配置有弹性部件13。在一条低延伸加工区域17配置有一条弹性部件13。但是，弹性部件13的配置条数不限定于此，也可以在一条低延伸加工区域17配置多条弹性部件。另一方面，在高延伸加工区域16，该高延伸加工区域16没有配置弹性部件13。即弹性部件13仅配置于低延伸加工区域17。弹性部件13在其全长上连续，不存在由产生断裂所导致的不连续部位。与此相反，在迄今已知的伸缩片中，即在两片片基材间以伸长状态夹持固定有弹性部件后，使用齿槽辊实施延伸加工后所得到的片中，因延伸加工而经常产生弹性部件的断裂。

[0055] 从复合伸缩片10的外观的提高及良好的伸缩性的体现方面来看，优选弹性部件13在其全长上与第1及第二片基材11、12接合。该情况下，弹性部件13可以在其全长上连续并与第1及第二片基材11、12接合，或者也可以在可看做连续的程度上间断地在其全长与第1及第二片基材11、12接合。弹性部件13与第1及第二片基材11、12的接合一般使用粘接剂，但也可以用除此以外的方法将两者接合。

[0056] 如图2及图3所示，配置于低延伸加工区域17并沿着长度方向X延伸的弹性部件13，在复合伸缩片10的纵截面中，波浪形地蜿蜒。夹持固定有弹性部件13的第1及第二片基材11、12也同样波浪形地蜿蜒。

[0057] 如图2及图5所示，在复合伸缩片10的凹部15，在复合伸缩片10的厚度方向上，低延伸加工区域17形成于比高延伸加工区域16高的位置。即如图5所示，在复合伸缩片10的凹部15的底部表面(第一片基材11侧的表面)与小凹部15’的底部表面(第一片基材11侧的表面)之间产生台阶D。

[0058] 具有如以上所述的构成的本实施方式的复合伸缩片10，在使其沿着弹性部件13延伸的方向伸长到最大的状态下，保持凸部14及凹部15的立体形状这一点上，与迄今已知的伸缩片明显不同，即与在两片片基材间以伸长状态夹持固定有弹性部件后使用齿槽辊实施延伸加工后所得的片明显不同。迄今已知的伸缩片在使其伸长到最大时，其表面背面就会变为平坦的状态。本实施方式的复合伸缩片10即使在使其伸长到最大的状态下也保持凸部14及凹部15的立体形状，从该复合伸缩片10的手感及通气性的维持和优异的外观的维持方面来看，这是极为有利的。即使在伸长到最大的状态下也保持凸部14及凹部15的立体形状的理由是，因为在复合伸缩片10形成有高延伸加工区域16及低延伸加工区域17，且在低延伸加工区域17配置有弹性部件13。迄今已知的伸缩片只具有本实施方式的复合伸缩片10的高延伸加工区域，在该高延伸加工区域配置有弹性部件。

[0059] 上述的“伸长到最大的状态”是指将复合伸缩片10沿着长度方向X延伸，使其伸长，直至低延伸加工区域17被拉长而进行塑性变形之前，低延伸加工区域17成为平坦的状态。

[0060] 复合伸缩片10在使其伸长到最大的状态下，优选凸部14的高度h1为0.5mm以上，更优选为1.0mm以上，进一步优选为1.5mm以上。另外，优选为3.5mm以下，更优选为3.0mm以下，进一步优选为2.5mm以下。例如，伸长到最大的状态的凸部14的高度h1优选为0.5mm以上3.5mm以下，更优选为1.0mm以上3.0mm以下，进一步优选为1.5mm以上2.5mm以下。

[0061] 另一方面，在复合伸缩片10的松弛状态下，优选凸部14的高度h1为0.5mm以上，更优选为1.0mm以上，进一步优选为2.5mm以上。另外，优选为4.0mm以下，更优选为3.5mm以下，进一步优选为3.0mm以下。例如，松弛状态的凸部14的高度h1优选为0.5mm以上4.0mm以下，更优选为1.0mm以上3.5mm以下，进一步优选为2.5mm以上3.0mm以下。

[0062] 凸部14的高度h1能够以如下方式进行测量。在复合伸缩片10的松弛状态下，以不施加外力的自然状态(松弛状态)放置切成20cm×20cm左右大小的复合伸缩片来进行测量。将KEYENCE公司制的激光位移计LK－030安装在能够于一个方向上以一定速度活动的测量装置上，使该激光位移计LK－030沿着X方向移动来测量复合伸缩片10的高延伸加工区域16的大致中央部。移动距离为40mm。一边在该40mm的范围移动，一边在每25μm进行测量。40mm的移动在不同的位置进行两次。将这些测量结果予以平均，将平均值作为凸部14的高度。

[0063] 另一方面，在使复合伸缩片10伸长到最大的状态下，将在预先没有供给弹性部件13的情况下使第1及第二片基材11、12重合而加工成形的片，以自然状态放置在相同的测量装置的台座之上，与复合伸缩片10相同地进行测量。

[0064] 作为构成复合伸缩片10的第1及第二片基材11、12，例如能够使用以无纺布为代表的各种纤维片。或者也能够使用合成树脂制的膜。另外，能够使用纤维片与膜的层叠片。作为上述的无纺布，没有特别限制，例如能够使用纺粘无纺布、热结合无纺布(点结合无纺布、热压纹无纺布、热风无纺布等)、水刺无纺布、熔喷无纺布、气流成网无纺布、树脂粘合无纺布、针刺无纺布、湿法无纺布等公知的无纺布。各片基材11、12优选其克重分别独立为10g/m2以上，更优选为12g/m2以上，进一步优选为15g/m2以上。另外，优选为100g/m2以下，更优选为50g/m2以下，进一步优选为30g/m2以下。例如，各片基材11、12优选其克重分别独立为10g/m2以上100g/m2以下，更优选为12g/m2以上50g/m2以下，进一步优选为15g/m2以上30g/m2以下。

[0065] 各片基材11、12为无纺布的情况下，构成该无纺布的纤维能够由各种热塑性树脂，例如由聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯等聚烯烃类树脂、聚对苯二甲酸乙二酯或聚对苯二甲酸丁二酯等聚酯类树脂、尼龙等聚酰胺类树脂、聚苯乙烯或聚氯乙烯等乙烯类树脂、丙烯等丙烯腈类树脂、异丁烯树脂(甲基丙烯酸树脂)、亚乙烯类树脂、天然纤维的棉花、纸浆、聚乳酸等生物降解塑料等构成。或者也可以由这些树脂的两种以上的混合物构成纤维，或也可以使用将这些树脂组合两种以上而成的复合纤维(芯鞘型纤维或并列型(side-by-side)纤维、具有偏芯的卷边的芯鞘纤维、分割纤维)。另外，也可以使用对纤维赋予了纤维着色剂、防静电特性剂、润滑剂、亲水剂等少量的添加物的纤维。

[0066] 被夹持固定于两片基材11、12间的弹性部件13能够由弹性树脂构成。作为弹性树脂，能够使用与这种伸缩片所使用的材质同样的材质。例如，列举有：苯乙烯－丁二烯橡胶、丁二烯橡胶、异戊二烯橡胶、氯丁橡胶等合成橡胶、天然橡胶、EVA橡胶、SIS(苯乙烯－异戊二烯－苯乙烯)橡胶、SEBS(苯乙烯－乙烯－丁烯－苯乙烯)橡胶、SEPS(苯乙烯－乙烯－丙烯－苯乙烯)橡胶、伸缩性聚烯烃、聚氨酯等。作为形状，能够使用截面为矩形、正方形、圆形、多边形等线状或带状(橡胶条)的形状或多丝型的线状形状等。

[0067] 弹性部件13的纤度优选为10dtex以上，更优选为150dtex以上，进一步优选为300dtex以上。另外，优选为1600dtex以下，更优选为1300dtex以下，进一步优选为1000dtex以下。例如，弹性部件13的纤度优选为10dtex以上1600dtex以下，更优选为150dtex以上
1300dtex以下，进一步优选为300dtex以上1000dtex以下。

[0068] 作为用于将弹性部件13固定于两片11、12上的粘接剂，列举有苯乙烯类(SIS、SBS、SEBS)或聚烯烃类热熔粘接剂等。特别是从弹性部件的脱落或渗出的观点来看，优选感压型的SIS类热熔粘接剂。

[0069] 下面，参照图6～图10说明本实施方式的复合伸缩片10的最佳的制造方法。本制造方法大致分为(i)制造复合伸缩片10的前驱体即复合片材的第一工序，(ii)从复合片材制造复合伸缩片的第二工序。

[0070] 在上述第一工序，将多条弹性部件以在一个方向延伸的方式，且在伸长状态下夹持固定于第1及第2片基材间，制造复合片材。在第二工序，在上述弹性部件的伸长状态下，以上述弹性部件与上述齿槽正交的方式，向相互啮合的一对齿槽辊间供给上述复合片材，对该复合片材进行延伸加工来赋予伸缩性，制造复合伸缩片，其中，一对齿槽辊沿着周向交替具有在轴向延伸的突条部及槽部。图6表示用于进行这些工序的装置20。

[0071] 图6所示的制造装置20分为第一工序实施部21和第二工序实施部22。第一工序实施部21位于装置20的机械方向MD的上游侧。第二工序实施部22位于比第一工序实施部21靠装置20的机械方向MD的下游侧的位置。第一工序实施部21具有用于在弹性部件13上涂敷粘接剂(未图示)的涂敷装置23及一对夹持辊24a、24b。夹持辊24a、24b位于比涂敷装置23靠机械方向MD的下游侧的位置。另一方面，关于第二工序实施部22，该第二工序实施部22包括由第一齿槽辊31及第二齿槽辊32构成的一对齿槽辊和一对夹持辊25a、25b。夹持辊25a、25b位于比第一齿槽辊31及第二齿槽辊32靠机械方向MD的下游侧的位置。

[0072] 在第一工序实施部21，第一片基材11及第二片基材12从其坯料辊(未图示)被放出，在夹持辊24a、24b的位置汇合。与此同时，在一个方向上对齐的多条弹性部件13以伸长状态被向夹持辊24a、24b供给。期间，从涂敷装置23对各弹性部件13涂敷粘接剂(未图示)。涂敷了粘接剂的各弹性部件13以相互分开的状态被供给到夹持辊24a、24b之间，与同样被供给到夹持辊24a、24b之间的第1及第2片基材11、12汇合。然后，弹性部件13通过夹持辊
24a、24b的夹压，以在一个方向延伸的方式，且在维持伸长状态的情况下被夹持固定于第1及第2片基材11、12间。由此，形成复合片材40。复合片材40是作为目标的复合伸缩片10的前驱体。

[0073] 在通过上述的工序制造的复合片材40，两片片基材11、12在弹性部件13存在的位置相互接合。另外，两片片基材11、12在弹性部件13不存在的位置为非接合的状态。复合片材40与作为目标的复合伸缩片10同样，是可伸缩的片。但是，复合片材40与作为目标的复合伸缩片10不同，没有凸部及凹部。因此，对于该复合片材在第二工序实施部22形成凸部及凹部。

[0074] 通过第一工序实施部21而制造的复合片材40，在维持弹性部件13的伸长状态的情况下被供给至第二工序实施部22。维持伸长状态是通过上述的夹持辊24a、24b产生的对复合片材40的夹持、第一齿槽辊31及第二齿槽辊32产生的对复合片材40的夹持、夹持辊25a、25b产生的对复合伸缩片10的夹持来实现的。在此，“维持伸长状态”不限于第二工序实施部
22中的伸长状态维持为与第一工序实施部21中的伸长状态相同的状态，弹性部件13与第一工序实施部21中的伸长状态的程度也可以具有差，只要是伸长状态即可。本工序的伸长状态能够通过夹持辊24a、24b对复合片材40的输送速度、齿槽辊31、32的加工速度、夹持辊
25a、25b对复合伸缩片10的输送速度进行控制。

[0075] 被供给至第二工序实施部22的复合片材40在弹性部件13的伸长状态下，被供给至成为啮合状态的第一齿槽辊31和第二齿槽辊32之间。被供给的复合片材40通过两辊31、32间时，被进行沿着机械方向MD的延伸加工，形成凸部及凹部。各齿槽辊31、32沿着周向交替具有在轴向延伸的突条部及槽部，且成为相互啮合的形状。

[0076] 图7(a)及(b)表示设置于第二工序实施部22的两个齿槽辊31、32中的第二齿槽辊32的主要部分。第二齿槽辊32沿着轴向CD交替具有高齿高部33、齿高相对低于高齿高部33的低齿高部34。在高齿高部33形成有作为齿高高的第一突条部的第一齿36。另一方面，在低齿高部34形成有作为齿高比第一齿36低的第二突条部的第二齿37。第一齿36及第二齿37沿着第二齿槽辊32的轴向CD延伸。另外，第一齿36及第二齿37沿着第二齿槽辊32的周向有规则地形成。在周向相邻的第一齿36之间为槽部。同样，在周向相邻的第二齿37之间也为槽部。在轴向CD上，第一齿36和第二齿37位于相同的直线上，即这些齿36、37并排配置成直线状。因此，位于在周向相邻的齿之间的槽部也位于沿着轴向CD延伸的相同的直线上。

[0077] 第一齿36其齿宽即沿着第二齿槽辊32的轴向CD的长度比第二齿37的齿宽长。因此，包括第一齿36的高齿高部33，其宽度比包括第二齿37的低齿高部34的宽度宽。

[0078] 由于构成高齿高部33的第一齿36的齿高比构成低齿高部34的第二齿37的齿高高，因此第二齿槽辊32具有在该辊32的周向的整个区域延伸的周向凹槽35。第二齿槽辊32沿着该第二齿槽辊32的轴向CD具有多条周向凹槽35。周向凹槽35的宽度即沿着轴向CD的长度与第二齿37的齿宽及低齿高部34的宽度相同。因此，作为第二突条部的第二齿37位于周向凹槽35内。在轴向CD相邻的周向凹槽35的间距P与在第一工序实施部21被制造的复合片材40上的相邻的弹性部件13的间距相同。另外，在轴向CD上，隔着周向凹槽35相邻的第一齿36彼此位于相同的直线上。

[0079] 另一方面，关于第一齿槽辊31，与第二齿槽辊32不同，没有形成周向凹槽。第一齿槽辊31在周向间断地具有沿着轴向CD在该第一齿槽辊31的全长上延伸的作为突条部的齿。在周向相邻的齿之间成为槽部。第一齿槽辊31上形成的齿的全齿高比第二齿槽辊32的第二齿37的全齿高大，且为第一齿36的全齿高以下。优选第一齿槽辊31上形成的齿的全齿高与第二齿槽辊32的第一齿36的全齿高相同。另外，第一齿槽辊31的齿的间距与第二齿槽辊32的第一齿36的间距及第二齿37的间距相同。

[0080] 使在第一工序实施部21制造的复合片材40通过第二工序实施部22的一对齿槽辊31、32间时，如图8所示，以复合片材40的弹性部件13在第二齿槽辊32的周向凹槽35内通过的方式向一对该齿槽辊间供给该复合片材。如上所述，轴向CD上的周向凹槽35的间距P与复合片材40的弹性部件13的间距相同，所以在进行了弹性部件13和周向凹槽35的对位的状态下，使复合片材40通过两齿槽辊31、32间，从而，各弹性部件13在各周向凹槽35内通过。

[0081] 图9及图10表示通过两齿槽辊31、32间后的复合片材40延伸的状态。图9是第一齿槽辊31的齿38和第二齿槽辊32的高齿高部33的第一齿36啮合的状态。第一齿槽辊31的齿38和第二齿槽辊32的第一齿36的全齿高都较高，所以在这些齿啮合的状态下，复合片材40延伸的程度变大。该情况下，复合片材40的主要的延伸部位是第一齿槽辊31的齿38的齿顶面和第二齿槽辊32的第一齿36的齿顶面之间的区域。通过增大该区域的延伸的程度，能够顺利地形成高低差大的凸部14及凹部15。并且，在该区域没有配置弹性部件13，所以即使增加延伸的程度，也不会产生弹性部件13的断裂。从图9所示的状态，形成作为目标的复合伸缩片10的凸部14及凹部15。即，在复合伸缩片10，从第一齿槽辊31的齿38与第二齿槽辊32的高齿高部33的第一齿36啮合的区域通过的部位，是沿着弹性部件13延伸的方向延伸的高延伸加工区域16。

[0082] 图10是第一齿槽辊31的齿38和第二齿槽辊32的低齿高部34的第二齿37啮合的状态。第二齿槽辊32的第二齿37，其全齿高比第一齿槽辊31的齿38的全齿高低，所以这些齿啮合的程度比图9所示的啮合的程度低。其结果是，在这些齿啮合的状态下，复合片材40的延伸的程度比图9所示的状态小。低齿高部34是复合片材40的弹性部件13通过的部位，通过减小从该部位通过的复合片材40的延伸的程度，能够有效地抑制延伸引起的弹性部件13的断裂，能够维持良好的伸缩性。尤其是，由于复合片材40的延伸的程度小，从而形成于从低齿高部34通过的复合片材40上的凸部及凹部的高低差比图9所示的状态小。从图10所示的状态，形成作为目标的复合伸缩片10的小凸部14’及小凹部15’。即，在复合伸缩片10，从第一齿槽辊31的齿38和第二齿槽辊32的低齿高部34的第二齿37啮合的区域通过的部位，是沿着弹性部件延伸的方向延伸的低延伸加工区域17。

[0083] 在本实施方式中，因在低延伸加工区域17配置有弹性部件13，所以即使在弹性部件延伸的方向使复合伸缩片10伸长到最大的状态下，也保持凸部14及凹部15的立体形状。即，通过实施第二工序，能够制造即使在伸长到伸长的状态下也能够保持凸部14及凹部15的立体形状的复合伸缩片10。另外，形成低延伸加工区域17的第一齿槽辊31和第二齿槽辊
32的齿的啮合的程度，比形成高延伸加工区域16的第一齿槽辊31和第二齿槽辊32的齿的啮合的程度低，所以凸部14的顶部在复合伸缩片10的厚度方向上比低延伸加工区域17突出。
即，形成于高延伸加工区域16的凸部14的高度比形成于低延伸加工区域17的小凸部14’高。
另外，在轴向CD上，隔着周向凹槽35相邻的第一齿36彼此并排配置成直线状，所以制造的复合伸缩片10中，隔着弹性部件13相邻的凸部14配置成直线状。

[0084] 还具有以下优点：复合片材40的弹性部件13从低齿高部34通过时，能够有效防止该复合片材40延伸时有可能渗出的粘接剂的该渗出。通过防止粘接剂的渗出，能够防止复合片材40的蜿蜒或卷绕在齿槽辊31、32上，能够顺利地形成外观良好的凸部14及凹部15。另外，也防止了制造装置20的污染。

[0085] 另外，能够采用将上述的制造方法及制造装置的一部分按照如下说明进行变更的实施方式(以下，称为“变形实施方式”)。

[0086] 在图11所示的变形实施方式中，第一齿槽辊31及第二齿槽辊32中的至少一者能够加热。具体而言，具有后述的周向凹槽35的第二齿槽辊32能够加热即可，但在图11所示的制造装置20中，第一齿槽辊31及第二齿槽辊32的任意辊都能够加热。在第一齿槽辊31及第二齿槽辊32的任意辊，埋入有多个可加热其外周面的加热器(未图示)，通过使该加热器工作，该外周面被加热至所需的温度，并能够将其加热状态维持规定时间。该加热器的工作通过未图示的控制单元来控制。作为该加热器，例如列举有使用了电热线的筒式加热器，但没有特别限制，能够使用各种公知的方法。

[0087] 第一齿槽辊31及第二齿槽辊32的加热温度优选为90℃以上且为复合片材的构成部件即片基材11、12及弹性部件13的融点以下。具体而言，第一齿槽辊31及第二齿槽辊32的加热温度基于齿槽辊31、32的加工速度，但优选为90℃以上120℃以下程度。

[0088] 第一齿槽辊31及第二齿槽辊32的加热温度不需要设定为相同温度，也可以是不同的温度。

[0089] 另外，如图11所示，张紧辊26也可以配置于比第一齿槽辊31及第二齿槽辊32靠机械方向MD的上游侧的位置。具体而言，如图11所示，张紧辊26配置于一对夹持辊24a、24b和一对齿槽辊31、32之间。而且，张紧辊26配置于比一对第一齿槽辊31及第二齿槽辊32彼此之间的中间位置靠具有后述的周向凹槽侧的齿槽辊的位置，在图11所示的制造装置20中，配置于靠具有后述的周向凹槽35的第二齿槽辊32的位置。在此，中间位置意思是将第一齿槽辊31的辊轴中心与第二齿槽辊32的辊轴中心的间隔二等分的位置。张紧辊26配置于比这种中间位置靠一个齿槽辊的意思是，不仅是指张紧辊26的辊轴中心配置于比该中间位置MP靠一个齿槽辊的辊轴中心的位置，而且也包含即使张紧辊26的辊轴中心与该中间位置MP一致，张紧辊26的外周面也位于靠一个齿槽辊的位置，且前驱体的复合片材包覆于该一个齿槽辊的状态。本实施方式中张紧辊26的直径比第一齿槽辊31及第二齿槽辊32的直径小，但不限于此。

[0090] 如图11所示，由第一工序实施部21制造的复合片材40，在维持弹性部件13的伸长状态下，经由张紧辊26被供给至第二工序实施部22。伸长状态的维持通过张紧辊26的位置、上述的夹持辊24a、24b对复合片材40的夹持、第一齿槽辊31及第二齿槽辊32对复合片材40的夹持、夹持辊25a、25b对复合伸缩片10的夹持来实现的。在此，“维持伸长状态”不限于维持第二工序实施部22中的伸长状态与第一工序实施部21中的伸长状态相同的状态，与第一工序实施部21的伸长状态也可以具有一定程度的差，只要弹性部件13是伸长状态即可。工序的伸长状态能够通过张紧辊26的位置、夹持辊24a、24b对复合片材40的输送速度、齿槽辊31、32的加工速度、夹持辊25a、25b对复合伸缩片10的输送速度来控制。

[0091] 在第二工序实施部22，如图11所示，一边将复合片材40包覆在加热了的状态的一个齿槽辊一边向一对齿槽辊间供给复合片材40。具体而言，供给至第二工序实施部22的复合片材40从靠第二齿槽辊32配置的张紧辊26的下侧通过后，一边被包覆于加热了的状态的第二齿槽辊32的周面一边被输送，在弹性部件13的伸长状态下，被供给至成为啮合状态的加热了的第一齿槽辊31和加热了的第二齿槽辊32之间。所供给的复合片材40通过两辊31，32间时，被实施沿着机械方向MD的延伸加工，形成凸部及凹部。各齿槽辊31、32沿着周向交替具有在轴向延伸的突条部及槽部，且成为相互啮合的形状。

[0092] 复合片材40包覆于第二齿槽辊32的周面并被输送的包覆角，根据齿槽辊31、32的加工速度而定，优选大于0°，特别更优选为45°以上300°以下。如图11所示，包覆角θ被定义为复合片材40与第二齿槽辊32的周面开始相接的位置的法线n1与复合片材40被供给至成为啮合状态的第一齿槽辊31和第二齿槽辊32之间的位置的法线n2所成的角。

[0093] 根据本实施方式的制造方法及本实施方式的制造装置，向加热了的状态的一对齿槽辊31、32间供给复合片材40，对复合片材40实施延伸加工赋予伸缩性。因而，即使粘接剂被啮入两齿槽辊31、32而渗出到复合片材40上，该粘接剂与加热后的状态的两齿槽辊31、32的周面接触而成为溶融状态，也难以附着在两齿槽辊31、32的齿上。因此，齿的夹紧力不易因附着的粘接剂而变化，能够稳定地对复合片材40实施立体赋形，能够稳定地连续生产被立体赋形了的复合伸缩片10。另外，能够省去清扫附着于两齿槽辊31、32的粘接剂的麻烦。

[0094] 另外，还具有以下优点：复合片材40的弹性部件13通过低齿高部34时，能够有效防止使该复合片材40延伸时有可能渗出的粘接剂的该渗出。通过防止粘接剂的渗出，能够防止复合片材40的蜿蜒及向齿槽辊31、32的卷绕，能够顺利地形成外观良好的凸部14及凹部15。另外，还可防止制造装置20的污染。

[0095] 另外，根据本实施方式的制造方法及本实施方式的制造装置，在将复合片材40向一对齿槽辊31、32间供给前，一边包覆于加热后的状态的第二齿槽辊32的周面一边进行输送。若在一边包覆一边输送间复合片材40被软化，在一对齿槽辊31，32间实施延伸加工时产生的齿槽辊的轴向及周向的力就会减小，不易引起延伸加工时的复合片材40的向内弯曲。这样，不易产生复合片材40的向内弯曲时，所输送的复合片材40的弹性部件13的定位稳定，弹性部件13易于稳定地通过低齿高部34，能够稳定连续生产被立体赋形的复合伸缩片10。
另外，将复合片材40一边包覆于加热了的状态的第二齿槽辊32的周面一边输送时，在一边包覆一边输送间复合片材40被软化，向一对齿槽辊31、32间供给前，伸长状态的弹性部件13易于配置于低齿高部34，弹性部件13的定位稳定，能够稳定地连续生产立体赋形的复合伸缩片10。

[0096] 这样，制造作为目标的复合伸缩片10。该复合伸缩片10利用其优异的外观、良好的伸缩性及手感等，例如能够用作一次性尿布或生理用卫生巾等各种吸收性物品的构成材料。或者能够用作具有利用了被氧化性金属粉的氧化反应的发热组成物的发热件的外包材料。另外，能够用作用于清扫硬质表面等清扫对象面的干式或湿式的清扫用片的构成材料。另外，复合伸缩片10因具有低延伸加工部，在松弛状态形成完美的凹凸形状，所以保持良好的外观。另一方面，在最大伸长状态下，维持高延伸加工部的凹凸，依然保持漂亮的外观。

[0097] 以上，对本发明基于其优选的实施方式进行了说明，但本发明不限于上述实施方式。例如在上述的制造装置20中，在第二齿槽辊32的周向凹槽35设有全齿高比第一齿36低的第二齿37，但也可以代替这些，在周向凹槽35不设置第二齿37。在该实施方式中，所制造的复合伸缩片10的低延伸加工区域17成为没有被延伸的区域。

[0098] 另外，在上述的制造装置20中，仅在一对齿槽辊31、32中的一个齿槽辊即第二齿槽辊32形成有周向凹槽35，但也可以在两个齿槽辊31、32上形成周向凹槽。该情况下，也可以不在两个齿槽辊的周向凹槽设置第二齿。代替之，也可以在一个齿槽辊的周向凹槽设置第二齿，而在另一个齿槽辊的周向凹槽不设置第二齿，或也可以在两个齿槽辊的周向凹槽设置第二齿。

[0099] 在两个齿槽辊31、32形成周向凹槽的情况下，在以一个齿槽辊的周向凹槽与另一个齿槽辊的周向凹槽的位置一致的方式使两齿槽辊啮合的状态下，向两齿槽辊间供给复合片材40。通过这样，能够更加有效地防止弹性部件13的断裂。

[0100] 关于上述的实施方式，本发明还公开了以下的复合伸缩片、复合伸缩片的制造方法及复合伸缩片的制造装置。

[0101] ＜1＞一种复合伸缩片，具有两片片基材和夹持固定于该片基材间且在一个方向上延伸的多条弹性部件，其中，

[0102] 所述复合伸缩片沿着该弹性部件延伸的方向交替具有在与所述弹性部件延伸的方向正交的方向上延伸的凸部和凹部，

[0103] 在所述复合伸缩片的一面的所述凸部的位置形成有另一面的所述凹部，且在所述一面的所述凹部的位置形成有所述另一面的所述凸部，

[0104] 所述复合伸缩片在使其在所述弹性部件延伸的方向上伸长到最大的状态下，保持所述凸部及所述凹部的立体形状，

[0105] 所述片基材具有多个高延伸加工区域和延伸倍率比该高延伸加工区域低的多个低延伸加工区域，

[0106] 多个所述高延伸加工区域及多个所述低延伸加工区域沿着所述弹性部件延伸的方向延伸，且在与弹性部件延伸的方向正交的方向交替形成，

[0107] 在所述高延伸加工区域配置有所述凸部及所述凹部，在所述低延伸加工区域配置有所述弹性部件，

[0108] 所述凸部的顶部在所述复合伸缩片的厚度方向比所述低延伸加工区域突出。

[0109] ＜2＞根据＜1＞所述的复合伸缩片，其中，

[0110] 隔着所述弹性部件相邻的所述凸部配置成直线状，且隔着所述弹性部件相邻的所述凹部配置成直线状。

[0111] ＜3＞根据＜1＞或＜2＞所述的复合伸缩片，其中，

[0112] 所述弹性部件在其全长上与所述片基材接合。

[0113] ＜4＞根据＜1＞～＜3＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0114] 在所述低延伸加工区域形成有小凸部，

[0115] 形成于所述高延伸加工区域的所述凸部的高度高于形成于所述低延伸加工区域的所述小凸部。

[0116] ＜5＞根据＜1＞～＜4＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0117] 所述低延伸加工区域是没有被延伸的区域或是以比所述高延伸加工区域低的延伸倍率被延伸了的区域。

[0118] ＜6＞根据＜1＞～＜4＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0119] 所述低延伸加工区域是以比所述高延伸加工区域低的延伸倍率被延伸了的区域。

[0120] ＜7＞根据＜1＞～＜6＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0121] 所述片基材具有延伸性，但没有伸缩性。

[0122] ＜8＞根据＜1＞～＜7＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0123] 具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向X及与其正交的宽度方向Y，[0124] 在长度方向X上，所述凸部以等间距形成。

[0125] ＜9＞根据＜1＞～＜8＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0126] 具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向X及与其正交的宽度方向Y，[0127] 在长度方向X上，所述凹部以等间距形成。

[0128] ＜10＞根据＜1＞～＜9＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0129] 具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向X及与其正交的宽度方向Y，[0130] 在长度方向X上，所述凸部的间距和所述凹部的间距相同。

[0131] ＜11＞根据＜1＞～＜10＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0132] 具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向X及与其正交的宽度方向Y，[0133] 在宽度方向Y的大致整个区域，所述凸部并排配置成直线状。

[0134] ＜12＞根据＜1＞～＜11＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0135] 具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向X及与其正交的宽度方向Y，[0136] 在宽度方向Y的大致整个区域，所述凹部并排配置成直线状。

[0137] ＜13＞根据＜1＞～＜12＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0138] 所述凹部的底部在所述复合伸缩片的厚度方向比相邻的所述凹部彼此之间的部位凹陷。

[0139] ＜14＞根据＜1＞～＜13＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0140] 具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向X及与其正交的宽度方向Y，[0141] 在所述复合伸缩片的宽度方向Y上，在所述凸部之间的配置有所述弹性部件的区域，形成有小凸部，

[0142] 沿着宽度方向Y的所述凸部的长度W1比所述小凸部的长度W2长。

[0143] ＜15＞根据＜1＞～＜14＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0144] 具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向X及与其正交的宽度方向Y，[0145] 在所述复合伸缩片的宽度方向Y上，在所述凸部之间的配置有所述弹性部件的低延伸加工区域，形成有小凸部，

[0146] 沿着所述宽度方向Y，所述凸部和所述小凸部交替配置成直线状。

[0147] ＜16＞根据＜1＞～＜15＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0148] 具有所述弹性部件延伸的方向即长度方向X及与其正交的宽度方向Y，[0149] 在所述复合伸缩片的长度方向X上，在小凸部之间的配置有所述弹性部件的低延伸加工区域，形成有小凹部，

[0150] 沿着所述宽度方向Y，所述凹部和所述小凹部交替配置成直线状。

[0151] ＜17＞根据＜1＞～＜16＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0152] 在一条所述低延伸加工区域配置有一条所述弹性部件。

[0153] ＜18＞根据＜1＞～＜17＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0154] 在所述高延伸加工区域没有配置所述弹性部件。

[0155] ＜19＞根据＜1＞～＜18＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0156] 在使所述复合伸缩片伸长到最大的状态下，优选所述凸部的高度h1为0.5mm以上，更优选为1.0mm以上，进一步优选为1.5mm以上，优选为3.5mm以下，更优选为3.0mm以下，进一步优选为2.5mm以下，

[0157] 伸长到最大的状态下的所述凸部的高度h1优选为0.5mm以上3.5mm以下，更优选为1.0mm以上3.0mm以下，进一步优选为1.5mm以上2.5mm以下。

[0158] ＜20＞根据＜1＞～＜19＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0159] 在所述复合伸缩片的松弛状态下，所述凸部的高度h1优选为0.5mm以上，更优选为1.0mm以上，进一步优选为2.5mm以上，优选为4.0mm以下，更优选为3.5mm以下，进一步优选为3.0mm以下，

[0160] 松弛状态的所述凸部的高度h1优选为0.5mm以上4.0mm以下，更优选为1.0mm以上3.5mm以下，进一步优选为2.5mm以上3.0mm以下。

[0161] ＜21＞根据＜1＞～＜20＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0162] 两片所述片基材为无纺布。

[0163] ＜22＞根据＜1＞～＜21＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0164] 所述弹性部件的纤度优选为10dtex以上，更优选为150dtex以上，进一步优选为300dtex以上，优选为1600dtex以下，更优选为1300dtex以下，进一步优选为1000dtex以下，[0165] 所述构成纤维的纤度优选为10dtex以上1600dtex以下，更优选为150dtex以上
1300dtex以下，进一步优选为300dtex以上1000dtex以下。

[0166] ＜23＞根据＜1＞～＜22＞中任一项所述的复合伸缩片，其中，

[0167] 所述各片基材优选其克重分别独立为10g/m2以上，更优选为12g/m2以上，进一步优选为15g/m2以上，优选为100g/m2以下，更优选为50g/m2以下，进一步优选为30g/m2以下，[0168] 所述各片基材优选其克重分别独立为10g/m2以上100g/m2以下，更优选为12g/m2以上50g/m2以下，进一步优选为15g/m2以上30g/m2以下。

[0169] ＜24＞一种复合伸缩片的制造方法，该复合伸缩片具有两片片基材和夹持固定于该片基材间且在一个方向上延伸的多条弹性部件，其中，复合伸缩片的制造方法包括：

[0170] 第一工序，将多条所述弹性部件以在一个方向延伸的方式且在伸长状态下夹持固定于所述片基材间，制造复合片材；

[0171] 第二工序，在所述弹性部件的伸长状态下，向相互啮合的一对齿槽辊间供给所述复合片材，来该复合片材进行延伸加工，制造复合伸缩片，其中，所述齿槽辊沿着周向交替地具有轴向延伸的突条部及槽部，

[0172] 作为一对所述齿槽辊，至少一个齿槽辊使用沿着该齿槽辊的轴向具有多条在该齿槽辊的周向的整个区域延伸的周向凹槽的辊，

[0173] 以所述复合片材的所述弹性部件在所述齿槽辊的所述周向凹槽内通过的方式，向一对该齿槽辊间供给该复合片材。

[0174] ＜25＞根据＜24＞所述的制造方法，其中，

[0175] 具有所述周向凹槽的所述齿槽辊在该周向凹槽内具有高度比所述突条部低的第二突条部，该第二突条部以在该齿槽辊的轴向延伸的方式配置。

[0176] ＜26＞根据＜24＞或＜25＞所述的制造方法，其中，

[0177] 两个所述齿槽辊具有所述周向凹槽，

[0178] 在以一个所述齿槽辊的所述周向凹槽与另一个所述齿槽辊的所述周向凹槽的位置一致的方式使两齿槽辊啮合的状态下，向两齿槽辊间供给所述复合片材。

[0179] ＜27＞根据＜24＞～＜26＞中任一项所述的复合伸缩片的制造方法，其中，[0180] 以所述弹性部件不通过一个所述齿槽辊的所述突条部与另一个所述齿槽辊的所述突条部啮合的区域的方式，向一对该齿槽辊间供给该复合片材。

[0181] ＜28＞根据＜24＞～＜27＞中任一项所述的复合伸缩片的制造方法，其中，[0182] 在向所述一对齿槽辊供给所述复合片材时，一边包覆于加热了的状态的一个所述齿槽辊一边进行供给。

[0183] ＜29＞根据＜28＞所述的制造方法，其中，

[0184] 分别将一对所述齿槽辊加热，向加热了的状态的一对该齿槽辊间供给所述复合片材。

[0185] ＜30＞一种复合伸缩片的制造装置，该复合伸缩片具有两片片基材和配置于该片基材间且在一个方向上延伸的多条弹性部件，

[0186] 该复合伸缩片的制造装置具有相互啮合的一对齿槽辊，该一对齿槽辊沿着周向交替具有在轴向延伸的突条部及槽部，

[0187] 所述齿槽辊其至少一个沿着该辊的轴向具有多条在该辊的周向的整个区域延伸的周向凹槽，

[0188] 所述周向凹槽在该凹槽内具有高度比所述突条部低的第二突条部，该第二突条部以在所述齿槽辊的轴向延伸的方式配置。

[0189] ＜31＞根据＜30＞所述的制造装置，其中，

[0190] 在所述齿槽辊的轴向上，所述突条部和所述第二突条部并排配置成直线状。

[0191] ＜32＞根据＜30＞或＜31＞所述的制造装置，其中，

[0192] 在所述齿槽辊的轴向上，隔着所述周向凹槽相邻的突条部彼此并排配置成直线状。

[0193] ＜33＞根据＜30＞～＜32＞中任一项所述的制造装置，其中，

[0194] 两个所述齿槽辊具有所述周向凹槽，

[0195] 以一个所述齿槽辊的所述周向凹槽与另一个所述齿槽辊的所述周向凹槽的位置一致的方式，使两齿槽辊啮合使用。

[0196] ＜34＞根据＜30＞～＜33＞中任一项所述的制造装置，其中，

[0197] 所述突条部的所述齿槽辊的轴向的长度比所述第二突条部的所述齿槽辊的轴向的长度长。

[0198] ＜35＞根据＜30＞～＜34＞中任一项所述的制造装置，其中，

[0199] 具有夹持固定两片所述片基材的一对夹持辊和对所述弹性部件涂敷粘接剂的涂敷装置。

[0200] ＜36＞根据所述＜30＞所述的复合伸缩片的制造装置，其中，

[0201] 具有配置于所述齿槽辊的上游侧的张紧辊，所述齿槽辊其至少一个齿槽辊能够加热，所述张紧辊配置成该张紧辊的外周的一部分位于比所述一对齿槽辊彼此之间的中间位置靠所述一个齿槽辊的位置。

[0202] 产业上的可利用性

[0203] 如以上详述，根据本发明，提供呈现良好的外观和手感，另外，在与肌肤接触使用的情况下呈现良好的通气性的复合伸缩片。另外，根据本发明，提供有效地抑制弹性部件的切断、粘接剂的渗出，并且可容易地制造这种复合伸缩片的制造方法及制造装置。