本发明涉及一种机动车尾门内板(3)，该内板包括框架(7)和用于部件通过或固定的一组技术元件(11、12、13、14、15)，其特征在于所述技术元件(11、12、3、14、15)由被附接到所述框架(7)上的技术面板(10)承载。
1.一种机动车尾门内板(3)，该内板包括框架(7)和用于部件通过或固定的一组技术元件(11、12、13、14、15)，其特征在于所述技术元件(11、12、13、14、15)由被附接到所述框架(7)上的技术面板(10)承载，所述框架(7)在其上部部分(4)中包括用于接收后窗的第一开口(8)，并在其下部部分(5)中包括用于接收所述技术面板(10)的中央第二开口(9)，所述框架(7)由第一材料制成并且所述技术面板(10)由比所述第一材料密度更小的第二材料制成，其中所述技术面板(10)通过模制或一体模制来集成以下元件中的至少一个：●能够使元件(12)穿过的孔(11)；
●用于将所述技术面板(10)固定到所述内板(3)的所述框架(7)上的固定接口(15)。
2.如权利要求1所述的内板，其中所述元件(12)包括缆线、拉杆、管、或固定接口。
3.如权利要求1所述的内板，其中所述系统包括自动化锁件或玻璃清洗器马达。
4.如权利要求1所述的内板，其中所述机械加强形状(14)包括肋条或凸起。
5.如权利要求1所述的内板，其中所述技术面板(10)被实现为具有比所述框架(7)的平均厚度更小的平均厚度。
6.如权利要求1所述的内板，其中所述第二材料为热塑性材料。
7.如权利要求1所述的内板，其中所述第二材料从以下材料中选择：●聚丙烯(PP)；
8.如权利要求1所述的内板，其中所述第一材料是基于热固性树脂的复合材料。
9.如权利要求8所述的内板，其中所述第一材料是SMC或BMC类型的增强的热固性材料。
10.一种机动车尾门(16)，其包括如上述权利要求中任一项所述的内板(3)和被固定在所述内板(3)上的外部蒙皮(2)。
11.一种用于制造机动车尾门内板的方法，其特征在于实施以下步骤：●制造由第一材料制成的框架，该框架在其上部部分中包括用于接收后窗的第一开口并在其下部部分中包括第二开口；
●制造由比所述第一材料密度更小的第二材料制成的技术面板，该技术面板包括一组技术元件,其中所述技术面板(10)通过模制或一体模制来集成以下元件中的至少一个：o能够使元件(12)穿过的孔(11)；
o用于将所述技术面板(10)固定到所述内板(3)的所述框架(7)上的固定接口(15)；
12.如权利要求11所述的方法，其中所述元件(12)包括缆线、拉杆、管、或固定接口。
13.如权利要求11所述的方法，其中所述系统包括自动化锁件或玻璃清洗器马达。
14.如权利要求11所述的方法，其中所述机械加强形状(14)包括肋条或凸起。
15.如权利要求11所述的方法，其中通过螺固、胶合、镶嵌、包覆成型、和/或镂空来固定所述技术面板。
附接有技术面板的车辆尾门内板
技术领域
[0001] 本发明涉及机动车后关闭件(经常被称为尾门)的技术领域。
背景技术
[0002] 一般性地，尾门1由外部蒙皮2和内板3构成，其中所述外部蒙皮构成一体或由两部分组成的面板，并整体或部分地集成有从车辆外部可见的外部设备(光学单元、尾门或窗户打开控制、车标、清洗-擦拭系统、锁件、止动件、车牌等)。图1示出了一个这样的尾门。
[0003] 一般性地，内板由以下部分构成：
[0004] -包括被设置为用于接收后窗的开口的上部部分4；
[0005] -“完整面板”类型(与上部部分相反)的下部部分5，其中央区域6包括以下技术元件：
[0006] ·允许植入或能使例如缆线、拉杆、管、固定接口的元件穿过的孔或开口；
[0007] ·用于例如自动化锁件系统或玻璃清洗器马达系统的固定接口，例如胶合轨道或铆接孔；
[0008] ·机械加强形状，例如肋条或凸起。
[0009] 很大部分的现有技术内板由钢制成。小部分尾门内板由热塑性材料制成。
[0010] 已知热塑性材料具有小的弹性极限(在低应力下开始塑性变形)，因此具有相对低的断裂强度并可能会在其使用过程中经受机械疲劳。为了使由热塑性材料制成的内板经受众多打开和关闭操作后仍确保该由热塑性材料制成的内板在其整个使用期间的几何构造强度，已知在该由热塑性材料制成的内板上添置一个或多个具有大尺寸的金属加强件。
[0011] 最后，还已知由热固性塑料制成的内板。该材料具有更好的抗变形强度，但具有密度比热塑性材料更大的缺陷。
[0012] 而且，为了制造由热固性塑料制成的内板的中央技术面板，必须对内板进行再加工。实际上，在工业条件、尤其是大产量工业条件下，热固性塑料模制工艺不允许容易地实现具有镂空区域(孔、开孔、开口等)的部件，尤其是如果这些镂空区域数量众多并且具有小的尺寸。这些镂空(对于组装时功能的集成是必需的)因此必须在模制之后通过借助于去除材料的再加工操作来实现，这具有众多缺陷：在生产过程中增加额外的操作(并意味着中间存储)、由这些加工产生的缺陷和废料，以及尤其是粉尘，该粉尘导致必需有针对保护操作员的高性能的除尘和过滤，以及对部件的清洁和用于避免部件受污染的工业设备。
[0013] 而且，内板的加工必定导致要去除在功能上无用的材料，因此导致昂贵的材料损失。该损失在加工或其从属操作(存储、清洁等)产生缺陷导致必须废弃整个内板时还会更大。
[0014] 某些由热塑性材料或钢制成的内板不需要再加工。然而，可能会需要更改其技术面板(根据例如车辆类型或系列类型)。因此需要制造完整的内板。
发明内容
[0015] 本发明的目的在于通过提供一种机动车后关闭件来弥补这些缺陷，该机动车后关闭件的内板由两个部分制成：框架和独立于框架但被附接并固定在框架上的中央技术面板。
[0016] 由此，本发明的主题涉及一种机动车尾门内板3，其包括框架7和用于部件通过或固定的一组技术元件11、12、13、14、15。根据本发明，技术元件11、12、13、14、15由附接到框架7上的技术面板10承载。
[0017] 根据一个实施例，框架7在其上部部分4中包括用于接收后窗的第一开口8，并在其下部部分5中包括用于接收技术面板10的中央第二开口9。该实施例能够对于同一技术面板10减小内板的重量。
[0018] 出于相同的减重目的，技术面板10可以被实现为具有比框架7的平均厚度更小的平均厚度。
[0019] 根据另一实施例，框架7由第一材料制成并且技术面板10由第二材料制成。
[0020] 优选地，第二材料比第一材料密度更小。例如，该第二材料是热塑性材料。该材料因此可以从以下材料中选择：
[0021] ·聚丙烯(PP)；
[0022] ·聚酰胺(PA)；
[0023] ·聚乙烯(PE)；
[0024] ·丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)；
[0025] ·聚对苯二甲酸乙酯(PET)；
[0026] ·聚苯乙烯(PS)；
[0027] ·聚碳酸酯(PC)；
[0028] ·聚酸甲酯(PMMA)；
[0029] ·以及上述材料的所有变型和这些材料或变型的所有组合。
[0030] 第一材料因此可以有利地是基于热固性树脂的复合材料，例如SMC或BMC类型的增强的热固性材料。
[0031] 根据本发明，技术面板10可以通过模制或一体模制来集成以下元件中的至少一个：
[0032] ·能够使元件12(例如：缆线、拉杆、管、固定接口)穿过的孔11；
[0033] ·用于固定例如自动化锁件或玻璃清洗器马达的系统的固定接口13；
[0034] ·机械加强形状14，例如肋条或凸起；
[0035] ·用于将所述技术面板10固定到内板3的所述框架7上的固定接口15。
[0036] 本发明还涉及一种机动车尾门16，其包括符合本发明的内板3和固定在该内板3上的外部蒙皮2。
[0037] 本发明还涉及一种用于制造机动车尾门内板的方法。根据该方法，实施以下步骤：
[0038] ·制造框架，该框架在其上部部分中包括用于接收后窗的第一开口并在其下部部分中包括第二开口；
[0039] ·制造技术面板，该技术面板包括一组技术元件，例如用于部件通过或固定的开孔；
[0040] ·将所述技术面板固定在所述框架上。
[0041] 根据该方法的一个实施例，通过螺固、胶合、镶嵌、包覆成型、镂空或这些技术的组合来固定技术面板。
附图说明
[0042] 阅读示例性地提供并绝无任何限制性的附图，将更好地理解本发明，在这些附图中：
[0043] 图1示出了一个符合现有技术的尾门，该尾门由外部蒙皮和一体的内板(即与框架一体模制的)构成。
[0044] 图2示出了一个符合本发明的内板，该内板带有具有双重厚度被附接到框架上的面板。
[0045] 图3示出了一个符合本发明的被附接到内板的框架上的中央技术面板。
[0046] 图4示出了一个符合本发明的内板，其带有被附接到框架上开口9处的面板。
[0047] 图5示出了一个符合本发明的机动车尾门16。
具体实施方式
[0048] 现在参照图2，该图示出了符合本发明第一实施例的内板3。该内板包括：
[0049] -框架7，该框架在其上部部分4中包括用于接收后窗的第一开口8；
[0050] -中央技术面板10，该中央技术面板被固定在框架7上并承载一组技术元件(在图3中标记为11、12、13、14、15)(例如用于部件通过或固定的开孔)。
[0051] 中央技术面板10可以在内板的下部部分的上方通过螺固、胶合、黏合(adhésivage)、镶嵌、包覆成型、封装、夹固、镂空或这些技术的任何组合来被固定。
[0052] 由于其分为两个部分的设计，符合本发明的内板3能够使再加工限于更小的元件，这方便了操作和存储，减小了再加工设备的尺寸和成本，并尤其是不在整个内板3上产生废料。
[0053] 根据第二实施例(在图4中示出)，内板的框架在其上部部分中包括用于接收后窗的第一开口8，并在其下部部分中包括接收技术面板10的中央第二开口9。
[0054] 该实施例能够对于同一技术面板减小内板的重量。实际上，在框架厚度方向的上方添加技术面板会导致内板增重并有损功能性接口在组装或维修介入时的可通达性。通过设置尽管略微更小但大致等同于技术面板的尺寸的开口，还是减轻了内板的框架的重量。
[0055] 根据该实施例的一个变型(未示出)，第二开口9朝向框架7的下边缘开口。8字形的框架7因此具有呈A形的形状(“8”的下环是打开的)。在该情况下，内板3物理上的下边缘通过技术面板10本身而不再是通过框架7来实现。
[0056] 根据第三实施例，出于相同的减轻内板重量的目的，制造一种技术面板10，该技术面板的重量能够使得内板相对于如图1所示的一体制造的内板(带有集成的与框架一体模制的中央区域6)重量更轻。该技术面板的重量减轻可以以不同的方式来实现：
[0057] (i)将同一材料用于技术面板和框架时，可以制造平均厚度比框架平均厚度更小的技术面板。
[0058] 可以对面板使用可变的厚度，例如仅在有需要的地方，如需要加强或布置有技术元件之处保持或添加材料。
[0059] (ii)为了减轻技术面板的重量，还可以使用由密度比框架密度更小的材料制成的技术面板。因此，框架由第一材料制成，并且技术面板由密度比该第一材料密度更小的第二材料制成。
[0060] 这可以是同一通用材料的两个不同级别，例如用于框架的密度为1.8至2.2的SMC，和用于技术面板的密度为1.2至1.7的SMC，这些级别可以例如通过减小加强或填充率来获得。
[0061] 还可以是钢或铝用于框架7，并且塑料材料用于技术面板10。
[0062] 还可以是刚性很大、例如带有20至50％的玻璃纤维的热塑性材料用于框架7，并且密度更小的、例如仅带有5至10％的玻璃纤维的热塑性材料用于技术表面10。
[0063] (iii)本发明的另一优点在于还能够选择性质不同的第一和第二材料：
[0064] -框架的第一材料由此可以是优选地基于热固性树脂的、包括玻璃或碳纤维、毡或织物类型加强填充物的复合材料。该复合材料的优点在于将良好的刚性赋予内板的框架，同时限制该结构的重量。可以例如使用SMC或BMC类型的热固性材料。
[0065] -附接的技术面板的第二材料由此可以是热塑性材料。特别地，该材料可以从以下材料中选择：
[0066] ·聚丙烯(PP)；
[0067] ·聚酰胺(PA)；
[0068] ·聚乙烯(PE)；
[0069] ·丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)；
[0070] ·聚对苯二甲酸乙酯(PET)；
[0071] ·聚苯乙烯(PS)；
[0072] ·聚碳酸酯(PC)；
[0073] ·聚酸甲酯(PMMA)；
[0074] ·以及所有变型(级别和加强物等的变型)与这些材料或变型的所有组合(例如ABS/PC)。
[0075] 由此，根据本发明的一个优选实施例，内板包括由SMC或BMC类型的带有填充物的热固性材料制成的框架7。该框架在其下部部分中包括开口9，在该开口中固定有由热塑性材料、优选地由聚丙烯制成的技术面板10。
[0076] 该解决方案的优点不仅在于内板的重量减轻，而且还在于技术面板10的注射模制。实际上，热塑性材料的使用能够不仅通过再加工而且还直接通过模制来实现技术或减重的镂空。由此，中央技术面板10通过模制集成以下元件中的至少一个(图3)：
[0077] ·能够使元件12(例如：缆线、拉杆、管、固定接口)穿过的孔或开口11；
[0078] ·用于固定在例如自动化锁件或玻璃清洗器马达系统的面板上的固定接口13，这例如可以是胶合轨迹或镶嵌孔；
[0079] ·机械加强形状14，例如肋条或凸起；
[0080] ·用于将技术面板10固定在内板的框架上的固定接口15(不连续类型(螺丝/铆钉等类型)或连续类型(包覆成型或胶合)的固定)。
[0081] 本发明还涉及一种机动车尾门16，其包括符合本发明的内板3。在图4中示出了一个这样的尾门。该尾门在内板上方包括固定在该内板上的外部蒙皮2，该外部蒙皮包括从车辆外部可见的外部元件。
[0082] 本发明还涉及一种用于制造符合本发明的内板的方法。该方法包括以下步骤，其顺序无关紧要：
[0083] ·制造框架，该框架在其上部部分中包括用于接收后窗的第一开口并在其下部部分中包括第二开口；
[0084] ·分别地制造技术面板，该技术面板包括一组技术元件，例如用于部件通过或固定的开孔；
[0085] ·将该技术面板固定在该框架上。
