一种微泡器内溶氢反应器及其应用方法

摘要

本发明提供一种微泡器内溶氢反应器及其应用方法，微泡器内溶氢反应器，包括原料油入口、分布器和反应器床层。反应器床层包括催化剂床层、氢气进料口和设置于催化剂床层中的微孔溶氢管束，微孔溶氢管束包括进口和出口，进口与氢气进料口相连接，出口与分配盘相连接，反应器床层为一层时，微孔溶氢管束的出口与分配盘相连通；反应器床层为两层及以上时，各反应器床层层叠设置，上一层反应器床层的微孔溶氢管束的出口与下一层反应器床层的微孔溶氢管束的进口相连通，最后一层反应器床层的微孔溶氢管束的出口与该层的分配盘相连通。本发明可适用于较高氢耗的原料，可利用已有液相或传统加氢反应器改造，适用范围广。

权利要求

1.一种微泡器内溶氢反应器，其特征在于，包括：

原料油入口，设置于所述反应器的器壁上，供一原料油进入；

分布器，设置于所述反应器内，与所述原料油入口相连通；以及反应器床层，设置于所述分布器下方，包括：

催化剂床层；

氢气进料口，设置于所述反应器的器壁上；

分配盘，连接在所述催化剂床层的底部；以及

设置于所述催化剂床层中的微孔溶氢管束，包括进口和出口；

其中，所述进口与所述氢气进料口相连接，所述出口与所述分配盘相连接，所述反应器床层为一层时，所述微孔溶氢管束的出口与所述分配盘相连通；所述反应器床层为两层及以上时，各所述反应器床层层叠设置，上一层所述反应器床层的微孔溶氢管束的出口与下一层所述反应器床层的微孔溶氢管束的进口相连通，最后一层反应器床层的所述微孔溶氢管束的出口与该层的分配盘相连通。

2.根据权利要求1所述的微泡器内溶氢反应器，其特征在于，所述微孔溶氢管束垂直于所述分配盘放置。

3.根据权利要求1所述的微泡器内溶氢反应器，其特征在于，所述微孔溶氢管束包括管壁，所述管壁上具有多个微孔，一氢气从所述氢气进料口进入所述微孔溶氢管束，并由所述微孔扩散至所述催化剂床层。

4.根据权利要求1所述的微泡器内溶氢反应器，其特征在于，所述微孔溶氢管束为中空的圆柱体。

5.根据权利要求4所述的微泡器内溶氢反应器，其特征在于，所述微孔溶氢管束包括连接部和侧部，所述侧部连接于所述连接部，所述连接部为圆柱形且连接所述氢气进料口，所述侧部为环形且连接所述分配盘。

6.根据权利要求1所述的微泡器内溶氢反应器，其特征在于，所述管壁采用不锈钢、石墨或陶瓷材料。

7.根据权利要求1所述的微泡器内溶氢反应器，其特征在于，所述微孔的孔径为纳米级或微米级。

8.根据权利要求1所述的微泡器内溶氢反应器，其特征在于，所述微孔溶氢管束的高度小于或等于所述催化剂床层的高度。

9.根据权利要求1所述的微泡器内溶氢反应器，其特征在于，所述反应器为上进料反应器或下进料反应器。

10.一种微泡器内溶氢反应器的应用方法，采用权利要求1所述的溶氢反应器进行，其特征在于，包括如下步骤：S10，所述原料油从所述原料油入口进入所述分布器，并由所述分布器进入所述催化剂床层；

S20，所述氢气从所述氢气进料口进入所述微孔溶氢管束，并从所述微孔向所述催化剂床层扩散形成氢气泡；

S30，进入所述催化器床层的所述原料油与所述氢气泡进行混合溶氢，在催化剂床层的催化剂作用下进行反应；

S40，反应后的所述原料油进入所述分配盘，所述分配盘对反应后的所述原料油冷却后再分布，进入下一层所述反应器床层或下一级反应器进行反应。

11.根据权利要求10所述的微泡器内溶氢反应器的应用方法，其特征在于，于所述步骤S10之前还包括如下步骤：所述原料油与另一氢气进入一混合泵进行溶氢，然后通过所述原料油入口进入所述分布器。

12.根据权利要求11所述的微泡器内溶氢反应器的应用方法，其特征在于，所述步骤S40之后还包括如下步骤：部分反应后的所述原料油通过一循环泵与所述原料油混合进入所述混合泵。

13.根据权利要求10所述的微泡器内溶氢反应器的应用方法，其特征在于，所述原料油为石脑油、航煤、润滑油、蜡油、石蜡、劣质柴油的一种或多种混合物。

14.根据权利要求10所述的微泡器内溶氢反应器的应用方法，其特征在于，所述步骤S40之后还包括如下步骤：部分反应后的所述原料油作为急冷油打入到所述分配盘中。

15.根据权利要求10所述的微泡器内溶氢反应器的应用方法，其特征在于，所述的工艺条件为反应器内温度为150～400℃，反应器内压力1～10Mpa，所述原料油进料时的体积空速为0.1h-1～5h-1，所述反应器床层为多层时，循环氢气量与所述原料油体积百分比值为1：

1～10：1。

说明书

一种微泡器内溶氢反应器及其应用方法

技术领域

[0001] 本发明涉及烃油加氢过程领域，特别涉及一种微泡器内溶氢反应器及其应用方法。

背景技术

[0002] 随着中国多地雾霾天气的日益增多，环保问题已越来越受到政府以及公众的重视，生产环境友好的优质清洁燃料已成为世界炼油厂一个重点的研究方向。全球燃料清洁化的总趋势是汽油向低硫、低烯烃、低芳烃、低苯和低蒸汽压发展；柴油向低硫、低芳烃、低密度和高十六烷值发展。2013年12月18日，国家标准委对外发布了我国第五阶段车用汽油国家标准，即“国Ⅴ汽油标准”，从2018年1月1日起，全国范围内将供应国Ⅴ汽油。“国Ⅴ标准”将硫含量指标限值由第四阶段的50μg/g降为10μg/g，即每公斤硫含量不高于10mg，降低了80％。低硫和超低硫已成为今后清洁燃料的发展趋势。目前以脱硫和改质为主要目的加氢工艺在清洁燃料生产中获得了广泛的应用。

[0003] 当前，国内最主流的加氢技术采用循环氢加氢工艺，通常是为了脱除原料中的硫、氮、氧、金属等杂质，或减少原料分子的大小而进行的催化反应过程。此过程，为了抑制催化剂积碳失活、加强传质和稳定催化剂床层温度，需要有大量的过剩的氢气存在，采用较大的氢油比，它比化学耗氢所需氢量要高出10倍，这使得反应器的体积比较大。为了将没有参与加氢反应的氢气提高压力使其循环使用，需要使用循环氢压缩机，此设备的投资占整个加氢装置成本的比例较高，氢气换热系统能耗较大，大大增加了投资及生产成本，浪费了很多能源。

[0004] 在满足生产环保要求的清洁石油产品的前提下，为了降低加氢反应装置的投资和能耗，液相加氢技术是近几年发展起来的一种新的加氢技术。液相加氢技术将氢气溶解于原料油中来满足加氢反应所需氢气，取消了传统的氢气循环系统，在反应器中为纯液相反应，没有氢气的传质，并通过液体循环以溶解足量的氢气，以满足加氢反应的需要。由于取消了氢气循环系统，节省了循环氢压缩机，大大节约投资和消耗。同时因液相加氢工艺技术可以消除催化剂的润湿因子影响，使循环油的比热容大，提高了催化剂的利用效率，降低了反应器的温升和裂化等副反应。

[0005] 现今一般的液相加氢工艺都是先将原料油和氢气混合再进入反应器进行反应。

[0006] 申请号为CN200810141293.X的中国发明专利申请公开了一种烃油液相加氢工艺，取消了循环氢和循环氢压缩机，氢气在溶剂或稀释剂的存在下与新鲜原料油和部分循环油混合形成混合物流，混合物流进入反应器与催化剂接触，另一部分与氢气混合，一路作为循环油，一路分离出气体和溶剂或稀释剂后作为产品，加氢反应所需要的氢来自于液相溶解的氢。但它需要使用对氢气溶解度较大的溶剂或稀释剂，出产品之前需要将产品从稀释剂或溶剂中分离出来，使工序复杂，影响后续的加氢效率。同时此专利设计对所设计的液相加氢反应器的内构件尚未提及。

[0007] 公告号为CN202063881U以及公告号CN201644076U中国实用新型专利提供了一类液相加氢反应器，分别在反应器入口以及床层之间设置混合器，利用混合器使氢气溶解在混合原料油中为烃油的加氢反应提供氢源，避免了稀释氢的溶剂对加氢反应的影响。公告号为CN203238222U中国实用新型专利提出了一种带有多级溶氢系统的液相加氢反应装置。原料油经加热后和氢气在混合器中混合进入反应器，在多级加氢反应器最上层催化剂床层或反应器上连接有混合器，设置有排气管，排气管上设有与压力表连接的压力控制阀，两相邻的催化剂床层或反应器之间设置有尾气排出管，每根管上设置有与液位计连接的液位控制阀，具有催化加氢反应器和将反应副产物硫化氢和氨排除的功能。

[0008] 专利中的两类液相加氢反应器都是在床层之间的混合器中进行相应的补氢，来补充氢气的消耗，但却不能保证每个催化剂床层间加氢效率的统一，每个床层之间氢气随着反应消耗存在浓度梯度。同时床层之间设置的混合器会加大反应器床层之间体积，减小催化剂的装填量，降低反应器使用效率。传统的气液两相加氢反应器，原料和气体分别在反应器两端进料，在反应器内部随着反应进行，原料和气体也相对的呈浓度逐渐降低的趋势，存在浓度梯度。

[0009] 另一方面，上述两类液相加氢反应器由于采用提前混氢，混氢量有一定的极限，随着反应进行氢气不断消耗，同一床层间无法补氢，因而一般适用于低氢耗的原料，对原料要求苛刻，适用范围小。

发明内容

[0010] 为克服现有技术不足，本发明提供一种微泡器内溶氢反应器，该反应器器内具有多个微孔溶氢管束，采用器内溶氢，可有效提高氢气和原料混合效率，使氢气均匀的扩散在油品中，提高氢气利用效率，克服了传统气液两相加氢反应器和传统液相加氢反应器在同一床层存在浓度梯度的缺点。此反应装置可适用于较高氢耗的原料，较其他类液相加氢装置要求低氢耗原料相比，条件要求缓和，适用范围广。由于器内管式微孔溶氢装置，可保证床层间气液混合均匀，可减小床层间分配盘大小，提高催化剂装填量，提高反应器利用效率。此反应器可利用已有液相或传统加氢反应器改造，使用范围广。

[0011] 本发明还提供上述微泡器内溶氢反应器的应用方法。

[0012] 本实现上述目的，本发明的微泡器内溶氢反应器，包括：

[0013] 原料油入口，设置于所述反应器的器壁上，供一原料油进入；

[0014] 分布器，设置于所述反应器内，与所述原料油入口相连通；以及

[0015] 反应器床层，设置于所述分布器下方，包括：

[0016] 催化剂床层；

[0017] 氢气进料口，设置于所述反应器的器壁上；

[0018] 分配盘，连接在所述催化剂床层的底部；以及

[0019] 设置于所述催化剂床层中的微孔溶氢管束，包括进口和出口；

[0020] 其中，所述进口与所述氢气进料口相连接，所述出口与所述分配盘相连接，所述反应器床层为一层时，所述微孔溶氢管束的出口与所述分配盘相连通；所述反应器床层为两层及以上时，各所述反应器床层层叠设置，上一层所述反应器床层的微孔溶氢管束的出口与下一层所述反应器床层的微孔溶氢管束的进口相连通，最后一层反应器床层的所述微孔溶氢管束的出口与该层的分配盘相连通。

[0021] 上述的微泡器内溶氢反应器，其中，所述微孔溶氢管束垂直于所述分配盘放置。

[0022] 上述的微泡器内溶氢反应器，其中，所述微孔溶氢管束包括管壁，所述管壁上具有多个微孔，一氢气从所述氢气进料口进入所述微孔溶氢管束，并由所述微孔扩散至所述催化剂床层。

[0023] 上述的微泡器内溶氢反应器，其中，所述微孔溶氢管束为中空的圆柱体。

[0024] 上述的微泡器内溶氢反应器，其中，所述微孔溶氢管束包括连接部和侧部，所述侧部连接于所述连接部，所述连接部为圆柱形且连接所述氢气进料口，所述侧部为环形且连接所述分配盘。

[0025] 上述的微泡器内溶氢反应器，其中，所述管壁采用不锈钢、石墨或陶瓷材料。

[0026] 上述的微泡器内溶氢反应器，其中，所述微孔的孔径为纳米级或微米级。

[0027] 上述的微泡器内溶氢反应器，其中，所述微孔溶氢管束的高度小于或等于所述催化剂床层的高度。

[0028] 上述的微泡器内溶氢反应器，其中，所述反应器为上进料反应器或下进料反应器。

[0029] 本发明还提供一种微泡器内溶氢反应器的应用方法，采用上述的溶氢反应器进行，其特征在于，包括如下步骤：

[0030] S10，所述原料油从所述原料油入口进入所述分布器，并由所述分布器进入所述催化剂床层；

[0031] S20，所述氢气从所述氢气进料口进入所述微孔溶氢管束，并从所述微孔向所述催化剂床层扩散形成氢气泡；

[0032] S30，进入所述催化器床层的所述原料油与所述氢气泡进行混合溶氢，在催化剂床层的催化剂作用下进行反应；

[0033] S40，反应后的所述原料油进入所述分配盘，所述分配盘对反应后的所述原料油冷却后再分布，进入下一层所述反应器床层或下一级反应器进行反应。

[0034] 上述的微泡器内溶氢反应器的应用方法，其中，于所述步骤S10之前还包括如下步骤：

[0035] 所述原料油与另一氢气进入一混合泵进行溶氢，然后通过所述原料油入口进入所述分布器。

[0036] 上述的微泡器内溶氢反应器的应用方法，其中，所述步骤S40之后还包括如下步骤：

[0037] 部分反应后的所述原料油通过一循环泵与所述原料油混合进入所述混合泵。

[0038] 上述的微泡器内溶氢反应器的应用方法，其中，所述原料油为石脑油、航煤、润滑油、蜡油、石蜡、劣质柴油的一种或多种混合物。

[0039] 上述的微泡器内溶氢反应器的应用方法，其中，所述步骤S40之后还包括如下步骤：

[0040] 部分反应后的所述原料油作为急冷油打入到所述分配盘中。

[0041] 上述的微泡器内溶氢反应器的应用方法，其中，所述的工艺条件为反应器内温度-1 -1为150～400℃，反应器内压力1～10Mpa，所述原料油进料时的体积空速为0.1h ～5h ，所述反应器床层为多层时，循环氢气量与所述原料油体积百分比值为1：1～10：1。

[0042] 与现有液相加氢技术和传统两相加氢技术相比，本发明的优点是：

[0043] 由于微孔溶氢管束均匀分布于催化剂床层，使氢气纵向可扩散到整个床层，及时补充反应中反应掉的氢，克服了传统加氢反应器，催化剂床层纵向氢气存在浓度梯度的缺点，使床层的各个部位的氢气浓度一致，使反应平稳进行。

[0044] 床层之间采用冷油代替冷氢，减小反应器体积，节省空间和能源。

[0045] 由于器内采用微孔溶氢管束，提高了油品氢气混合和分散，减小了分配盘大小，提高了反应器催化剂床层的空间，提高了催化剂的装填量和反应器的使用效率。

[0046] 采用器内微孔溶氢管束装置，提高氢气在油品中的分散效率，提高氢气利用率。

[0047] 可利用现有的液相加氢装置或传统加氢装置改造，具有一定的经济可行性和操作灵活性。

[0048] 以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

[0049] 图1为本发明的微泡器内溶氢反应器的剖面图及其适用的一种工艺过程图；

[0050] 图2为本发明的微泡器内溶氢反应器的微孔溶氢管束在分布盘上的排布示例图(一)；

[0051] 图3为本发明的微泡器内溶氢反应器的微孔溶氢管束在分布盘上的排布示例图(二)；

[0052] 图4为本发明的微泡器内溶氢反应器的微孔溶氢管束的内部及周围环境局部放大图；

[0053] 图5为本发明的微泡器内溶氢反应器的应用方法的步骤流程图。

[0054] 图中：

[0055] 100                  微泡器内溶氢反应器

[0056] 110                  原料油入口

[0057] 120                  分布器

[0058] 130、130’、130”     反应器床层

[0059] 131、131’、131”    催化剂床层

[0060] 132、132’、132”     氢气进料口

[0061] 133、133’、133”     分配盘

[0062] 134、134’、134”     微孔溶氢管束

[0063] 1342、1342’、1342”  进口

[0064] 1343、1343’、1343”  出口

[0065] 1344                 连接部

[0066] 1345                 侧部

[0067] 300                  混合泵

[0068] 400                  循环泵

[0069] 500                  高压分离器

[0070] 600                  低压分离器

具体实施方式

[0071] 下面结合附图和具体实施例对本发明技术方案进行详细的描述，以更进一步了解本发明的目的、方案及功效，但并非作为本发明所附权利要求保护范围的限制。

[0072] 参阅图1，本发明的微泡器内溶氢反应器100包括原料油入口110、分布器120和反应器床层130。原料油入口110设置于微泡器内溶氢反应器100的器壁上，原料油从原料油入口110进入微泡器内溶氢反应器100。分布器120设置于微泡器内溶氢反应器100内，与原料油入口110相连通，反应器床层130设置于分布器120下方。原料油由原料油入口110进入分布器120内，分布器120将进入微泡器内溶氢反应器100的原料油均匀地喷洒于反应器床层130。

[0073] 反应器床层130包括催化剂床层131、氢气进料口132、分配盘133以及微孔溶氢管束134。催化剂床层131内放置催化剂，原料油由分布器120进入催化剂床层131。氢气进料口132设置于微泡器内溶氢反应器100的器壁上，分配盘133连接在催化剂床层131的底部，微孔溶氢管束134设置于催化剂床层131中。微孔溶氢管束134包括管壁，管壁上具有多个微孔，氢气从氢气进料口132进入微孔溶氢管束134，并由微孔溶氢管束134的管壁上的微孔扩散至催化剂床层131。于催化剂床层131的原料油与微孔溶氢管束134的管壁上的微孔出来的氢气泡进行混合溶氢，并在催化剂环境下反应。

[0074] 微孔溶氢管束134垂直于分配盘133放置，微孔溶氢管束134包括进口1342和出口1343，微孔溶氢管束134的进口1342与氢气进料口132相连接，微孔溶氢管束134的出口1343与分配盘133相连接。如图1所示的实施例中，微孔溶氢管束134的进口1342通过分布器120与氢气进料口132相连通。

[0075] 本发明所述的反应器床层130可以为一层或是多层。优选反应器床层130的层数在3～5层之间。

[0076] 其中，当反应器床层130为一层时，微孔溶氢管束134的出口1343与分配盘133相连通。

[0077] 当反应器床层130为两层及以上时，各反应器床层层叠设置，此时，上一层反应器床层的微孔溶氢管束的出口与下一层反应器床层的微孔溶氢管束的进口相连通，最后一层反应器床层的微孔溶氢管束的出口与该层的分配盘相连通。

[0078] 例如，图1所示的实施例的微泡器内溶氢反应器100具有三个反应器床层130、130’、130”。反应器床层130’包括催化剂床层131’、氢气进料口132’、分配盘133’以及微孔溶氢管束134’。反应器床层130”包括催化剂床层131”、氢气进料口132”、分配盘133”以及微孔溶氢管束134”。

[0079] 其中，反应器床层130连接在分布器120的下方，反应器床层130’连接在反应器床层130的下方，反应器床层130”连接在反应器床层130’的下方。反应器床层130的微孔溶氢管束134的出口1343与反应器床层130’的微孔溶氢管束134’的进口1342’相连通，反应器床层130’的微孔溶氢管束134’的出口1343’与反应器床层130”的微孔溶氢管束134”的进口1342”相连通，反应器床层130”的微孔溶氢管束134”的出口1343”与该层的分配盘133”相连通。

[0080] 本发明氢气进料是通过每层反应器床层的氢气进料口打入到该层的微孔溶氢管束的进口中，通过微孔溶氢管束的管壁的微孔孔隙均匀的向催化剂床层的油相及催化剂相扩散形成微泡，以达到溶氢的目的。

[0081] 上一层的反应器床层微孔溶氢管束的出口与下一反应器床层的氢气进料口进入的新氢混合通入到下一床层的微孔溶氢管束中。反应所需要的氢是溶解在液体原料中的氢提供。

[0082] 上一层反应器床层将原料油通过分配盘进行分配，向下一层反应器床层均匀喷洒油相于催化剂上，与从该层的反应器床层的微孔溶氢管束中出来的氢气混合，于催化剂床层中在催化剂环境下反应。

[0083] 每一层的反应器床层的微孔溶氢管束的高度小于或等于催化剂床层的高度。如图1所示，反应器床层130中，微孔溶氢管束134的高度等于催化剂床层131的高度，反应器床层
130’及反应器床层130”中，微孔溶氢管束134’以及微孔溶氢管束134”的高度分别小于催化剂床层131’以及催化剂床层131”的高度。

[0084] 参阅图1、图2以及图3，本发明所述的微孔溶氢管束134至少为一个，当具有多个时，多个微孔溶氢管束134均匀的分布在分配盘133上。图2所示的实施例中，分配盘133上均布16个微孔溶氢管束134，图3所示的实施例中，分配盘133上均布8个微孔溶氢管束134。

[0085] 微孔溶氢管束134为中空的特殊材质滤材圆柱体，微孔溶氢管束134的管壁材质可采用但不限定为不锈钢、石墨、陶瓷等高强度，耐高温高压、耐腐蚀、耐热冲击材质，采用激光打孔技术或金属粉末烧结，打孔均匀，打孔数为多个，均匀遍布整个管。

[0086] 微孔溶氢管束134的管壁上的微孔可以是纳米级、微米级，也可以大于微米级。

[0087] 参阅图1及图4，本发明中的微孔溶氢管束134为中空的圆柱体，微孔溶氢管束134包括连接部1344和侧部1345，侧部1345连接于连接部1344，微孔溶氢管束134的连接部1344为圆柱形且连接氢气进料口132，微孔溶氢管束134的侧部1345为环形且连接分配盘133。

[0088] 本发明的微泡器内溶氢反应器100为上进料反应器或下进料反应器。图1所示的为上进料反应器，当该反应器为下进料反应器时，其布置以及液相、气相走向完全相反。

[0089] 本发明的微泡器内溶氢反应器由于采用器内微孔溶氢装置，可及时补充反应中反应掉的氢，因而较传统器外溶氢液相加氢反应器，其不仅适用于低氢耗反应，也可适用于较高氢耗反应。本发明所述的微孔溶氢管束的高度小于或等于催化剂床层的高度，以便可以使氢气能够自上至下全面的扩散到整个反应器，可及时补充反应掉的氢，避免了常规加氢反应器上下部分浓度不一致的缺点。

[0090] 本发明所述的微泡器内溶氢反应器由于采用在反应器器内溶氢，可随时补充反应中所消耗的氢气，因而较传统器外溶氢液相加氢反应器，其不仅适用于低氢耗反应，也可适用于较高氢耗反应。未扩散的氢气进入息一层的反应器床层。

[0091] 参阅图5，上述的微泡器内溶氢反应器100的应用方法包括如下步骤：

[0092] S10，原料油从原料油入口110进入分布器120，并由分布器120进入反应器床层130的催化剂床层131；

[0093] S20，氢气从氢气进料口132进入微孔溶氢管束134，并从微孔溶氢管束134的管壁上的微孔向催化剂床层131扩散形成氢气泡；

[0094] S30，进入催化器床层131的原料油与氢气泡进行混合溶氢，在催化剂床层131的催化剂作用下进行反应；

[0095] S40，反应后的原料油进入分配盘133，分配盘133对反应后的原料油冷却后再分布，进入下一层反应器床层或下一级反应器进行反应。

[0096] 参阅图1，步骤S10之前还包括如下步骤：原料油经加热炉加热后与部分新氢打入混合泵300进行一次溶氢后，然后通过原料油入口110进入反应器顶部的分布器120以均匀地进入催化剂床层131。

[0097] 步骤S40之后还包括如下步骤：反应器出口油进入到高压分离器500，分离出H2S、H2、NH3等气体，部分产物通过循环泵400与加热后的原料混合进入混合泵300，剩下的产物去低压分离器600分离，生成的产品部分作为急冷油打入到分配盘133，其他产品进入产品罐。

[0098] 本方明方法中新氢部分一路和原料油混合进入混合泵300，另一路进入微泡器内溶氢反应器100内微孔溶氢管束134的进口1342，通过微孔溶氢管束134的管壁的微孔空隙打到油品中，以达到均匀分散的目的。

[0099] 本发明方法中所述的原料油可为石脑油、航煤、润滑油、蜡油、石蜡、劣质柴油等的一种或多种混合物。

[0100] 本发明方法中，部分加氢产物适情况而定，可循环与原料油混合，以保证加氢反应的反应效果、平稳操作以及催化剂的使用寿命。循环量根据原料杂质含量、产品规格及反应系统的具体情况要求灵活掌控。

[0101] 本发明方法中所述的分配盘133的冷却介质可不用冷氢，改为打产品冷油或是低硫含量的原料油，降低反应的氢油比，较传统的冷氢冷却，节省氢气用量。

[0102] 本发明方法所采用的工艺条件为：微泡器内溶氢反应器100内温度为150～400℃，微泡器内溶氢反应器100内压力1～10Mpa，原料油进料时的体积空速为0.1h-1～5h-1，反应器床层130为多层时，循环氢气量与原料油体积百分比值为1：1～10：1。

[0103] 实验采用示图1的流程工艺实验，采用原料性质见表一(原料油性质)。

[0104] 表1 原料油性质

[0105]密度(20℃)，g/cm3 0.8419
馏程,℃ 165/365
硫,μg/g 7200
氮，μg/g 90
十六烷值 51.6
实际胶质，mg/100ml 290
多环芳烃，wt％ 10.7

[0106] 【实施例】

[0107] 采用图1所示涉及本发明的反应器及其所适用的一种加氢工艺流程，实验条件：原料油性质如表1所述，催化剂采用自行研发的PHF-102催化剂，反应温度分别为330℃、350℃、400℃。

[0108] 在反应运行1000h时得到的产品及分析结果如表2所示。从表2可以看出，在温度330℃上升至400℃，硫含量由7200μg/g分别降到7.1μg/g、6.3μg/g、6.2μg/g，氮含量由90μg/g降到2.0μg/g以下，十六烷值由51.6上升至55以上，产品性质得到一定改善，这说明该本发明所涉及反应器在不同温度下能够进行液相加氢的评价试验。

[0109] 表2 实施例一工艺条件及产品性质

[0110]项目 实验1 实验2 实验3
催化剂 PHF-102 PHF-102 PHF-102
反应温度,℃ 330 350 400
反应压力，MPa 5.0 6.4 9.0
循环体积比* 1.5 2.0 3.0
体积空速，h-1 0.5 1.5 2.0
密度(20℃)，g/cm3 0.8287 0.8237 0.8216
馏程,℃ 170/365 170/365 170/365
硫,μg/g 7.1 6.3 6.2
氮，μg/g 1.9 1.2 1.5
十六烷值 55.8 56.3 55.3
实际胶质，mg/100ml 12 11 13
多环芳烃，wt％ 3.5 3.3 3.4

[0111] *注：循环体积比＝循环油/新鲜原料

[0112] 当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。