一种节能型段间高低温梯度分醇两段产醇方法及装置

摘要

本发明公开了一种段间高低温梯度分醇两段产醇方法，包括新鲜合成气和循环气分别预热后混合、通入第一反应器，部分碳氧化合物反应得到甲醇；从第一反应器输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物冷却，导流至第一甲醇分离器分离出甲醇，分离出的气流增压、预热后通入第二反应器中部分碳氧化合物反应得到甲醇；从第二反应器输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物冷却，导流至第二甲醇分离器，分离出甲醇，分离出的气流作为回路循环气与新鲜合成气分别预热后混合，供入第一反应器进行下一次循环制备甲醇。本发明还公开了一种段间高低温梯度分醇两段产醇装置。本发明方法单程醇净值较高，循环比较小，吨醇蒸汽产量高达1.2～1.3吨，能量热回收量高。

权利要求

1.一种节能型段间高低温梯度分醇两段产醇方法，其特征在于它包括以下步骤：

步骤a、新鲜合成气经第三气-气换热器(10)与自第二反应器(9)输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物换热，合成回路循环气经第一气-气换热器(2)与自第一反应器(1)输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物换热，预热后的新鲜合成气和循环气混合，混合气通入第一反应器(1)顶部的进气口，第一反应器(1)中合成气自上而下以空速10000-20000Nm3/m3经过第一反应器(1)内铜基催化剂床层；在压力5.0-12.0MPa、温度200-300℃下，40-60％的碳氧化物催化转化成甲醇；

步骤b、从第一反应器(1)出气口输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物冷却至30-50℃，再将混合物导流至第一甲醇分离器(6)，分离出甲醇，并将分离出的气流增压、预热后通入第二反应器(9)中，气流自上而下经过铜基催化剂床层，在压力5.0-12.0MPa、温度200-

300℃下，进一步将部分碳氧化合物和氢气经催化反应得到甲醇；

步骤c、从第二反应器(9)出气口输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物冷却至70-100℃，再将混合物导流至第二甲醇分离器(11)，分离出甲醇，将分离出的气流作为循环气与新鲜合成气混合，经预热后供入第一反应器(1)进行下一次循环制备甲醇。

2.根据权利要求1所述的节能型段间高低温梯度分醇两段产醇方法，其特征在于步骤a中，所述的新鲜合成气中氢碳比为1.9～2.05；

所述的新鲜合成气和合成回路循环气的混合物中氢气的摩尔分率为60-70％，一氧化碳的摩尔分率为10-20％，二氧化碳的摩尔分率为2-8％，甲醇蒸汽的摩尔百分率为1-3％。

3.根据权利要求1所述的节能型段间高低温梯度分醇两段产醇方法，其特征在于步骤b中，从第一反应器(1)出气口输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物依次通过第一气-气换热器(2)、锅炉水预热器(3)、空冷器(4)和水冷器(5)，冷却至30-50℃，导流至第一甲醇分离器(6)分醇，第一甲醇分离器(6)分离出的温度为30-50℃的气流经循环机(7)增压、第二气-气换热器(8)预热后通入第二反应器(9)中，合成气自上而下以空速6000-8000Nm3/m3经过第二反应器(9)内铜基催化剂床层；50-60％的碳氧化物催化转化成甲醇。

4.根据权利要求1所述的节能型段间高低温梯度分醇两段产醇方法，其特征在于步骤c中，从第二反应器(9)出气口输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物分成两股，经并联的第二气-气换热器(8)、第三气-气换热器(10)分别与第一甲醇分离器(6)分离出的气流、新鲜合成气换热冷却至70-100℃后再混合、导流至第二甲醇分离器(11)，分离出甲醇，分醇后温度为70-100℃的气流进入合成回路作为循环气经第一气-气换热器(2)预热后与经第三气-气换热器(10)预热后新鲜合成气混合，供入第一反应器(1)进行下一次循环制备甲醇。

5.一种用于权利要求1所述的节能型段间高低温梯度分醇两段产醇装置，其特征在于它包括新鲜合成气导管(13)、串联的第一反应器(1)和第二反应器(9)、第一甲醇分离器(6)、第二甲醇分离器(11)；所述的新鲜合成气导管(13)与第一反应器(1)的进气口连接，在所述的新鲜合成气导管(13)上设有第三气-气换热器(10)；所述的第一反应器(1)的出气口经第一气-气换热器(2)、锅炉水预热器(3)、空冷器(4)、水冷器(5)与所述的第一甲醇分离器(6)的进气口连接，第一甲醇分离器(6)的出气口经循环机(7)、第二气-气换热器(8)与所述的第二反应器(9)的进气口连接，第二反应器(9)的出气口经并联设置的第二气-气换热器(8)、第三气-气换热器(10)与所述的第二甲醇分离器(11)的进气口连接，第二甲醇分离器(11)的出气口设置有合成回路(12)，所述的合成回路(12)经第一气-气换热器(2)与新鲜合成气导管(13)连接，使新鲜合成气和循环气分别经第三气-气换热器(10)、第一气-气换热器(2)并联预热后混合进入第一反应器(1)。

6.根据权利要求5所述的所述的节能型段间高低温梯度分醇两段产醇装置，其特征在于所述的第一反应器(1)和第二反应器(9)均为水冷等温型合成反应器；在所述的第一反应器(1)和第二反应器(9)内分别填装铜基催化剂形成第一催化剂床层和第二催化剂床层。

说明书

一种节能型段间高低温梯度分醇两段产醇方法及装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种大型化甲醇的制备方法，具体涉及一种节能型段间高低温梯度分醇两段产醇方法及装置。

背景技术

[0002] 目前大型化甲醇合成装置，合成气制备甲醇的工艺方法多为串塔或并塔工艺，主要典型的技术工艺有德国Lurgi公司的“气冷式反应器+水冷式反应器”两段等温甲醇合成技术，瑞士Casale的IMC甲醇合成技术(反应器内设两段反应)，Davy(ICI)径向流蒸汽上升式甲醇合成技术(串回路串塔工艺)，丹麦 公司采用若干台管壳式合成反应器串并联形式等。

[0003] 随着产能规模的大型化后，企业更注重吨醇的运行消耗，甲醇合成工艺的优劣主要决定因素就是装置的运行消耗。但无论那一种类型的合成工艺都具有它的独特优越性，同时也具有它的局限性和弱点。

[0004] 德国Lurgi公司的两段等温甲醇合成技术，如图1所示，该技术的合成工段包含三个反应器，包括一个气冷式反应器1a，两个并联的水冷反应器2a、3a，中间换热器4a，甲醇汽包5a。新鲜合成气经压缩后与循环气混合，进入气冷反应器1a的管层，被壳层发生的甲醇合成反应所放出的热量预热，然后进入并联的两个水冷反应器2a、3a发生反应，反应器管内装填触媒，管间为沸腾水，反应放出的热量经管壁传给管间的沸腾水，产生中压蒸汽，产品气从两个水冷反应器2a、3a出来后先混合，然后进入气冷反应器1a的壳层，未反应完全的合成气在气冷反应器1a内进一步反应生成甲醇，最终产品气送冷却、分离工段将粗甲醇分离。主要特点：热量偶合思路优化的反应路线(高平衡驱动力、高转化率)，不需要反应器给料预热器。主要不足：偏离设计工况下运行(低负荷工况及反应后期)热回收效率低，系统消耗高。

[0005] 瑞士Casale的IMC甲醇合成技术：大型化甲醇装置有两种流程，一是采用两台水冷反应器1b、2b串塔流程(如图2所示)，增加单个系统的醇产量。主要特点：流程简单。另一种是只设计一个合成反应器的单塔流程(如图3所示)，反应器内采用设置上下两段反应，合成反应器1c上段设置水冷型工段2c径向水冷，下段设置气冷型工段3c轴向气冷，总体上类似鲁奇的串塔工艺。主要不足：反应器上段触媒床层反应峰区运行温度较高，一般在280℃以上，且下段气冷段的催化剂利用率差。

[0006] 英国Davy(ICI)径向流蒸汽上升式甲醇合成技术：如图4所示，采用两个系统串/并联流程，循环压缩机设置在两个系统之间弥补前系统的压缩损耗；前后两个系统的醇产量平衡，则通过压缩机出口与循环机进口连接管调节前后两个系统的入塔气氢碳比实现。主要特点：新鲜气分两股送入前后两个系统，前后系统入反应器的原料气氢碳比调节灵活，前后两个系统的入塔气氢碳比、醇产量近似相等；主要不足：新鲜气直接加入循环机进口，压损大。循环冷却水耗大、合成回路总醇净值较低，约8～9％。

[0007] 丹麦 公司甲醇合成工艺，装置的大型化主要采用若干台管壳式合成反应器串并联形式实现，工艺流程较为常见，无特别之处。

发明内容

[0008] 本发明的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种节能、降耗的大型化甲醇的制备方法，该方法将包含氢气和碳氧化合物的合成气通过串联的至少两个装有粒状铜基催化剂的水冷等温型合成反应器内，压力5.0-12.0Mpa、温度200-300℃下转化为甲醇。

[0009] 本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

[0010] 一种节能型段间高低温梯度分醇两段产醇方法，包括以下步骤：

[0011] 步骤a、新鲜合成气经第三气-气换热器(10)预热后与合成回路中经第一气-气换热器(2)预热后的循环气混合，混合气通入第一反应器(1)顶部的进气口，自上而下经过铜基催化剂床层，在压力5.0-12.0MPa、温度200-300℃下，部分碳氧化合物和氢气经催化反应得到甲醇；

[0012] 步骤b、从第一反应器(1)出气口输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物冷却至30-50℃，再将混合物导流至第一甲醇分离器(6)，分离出甲醇，并将分离出的气流增压、预热后通入第二反应器(9)中，气流自上而下经过铜基催化剂床层，在压力5.0-12.0MPa、温度
200-300℃下，进一步将部分碳氧化合物和氢气经催化反应得到甲醇；

[0013] 步骤c、从第二反应器(9)出气口输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物冷却至70-100℃，再将混合物导流至第二甲醇分离器(11)，分离出甲醇，将分离出的气流作为循环气与新鲜合成气混合，经预热后供入第一反应器进行下一次循环制备甲醇。

[0014] 合成气包含氢气和碳氧化合物。步骤a中，所述的新鲜合成气中氢碳比为1.9～2.05，所述的氢碳比为(H2-CO2)/(CO+CO2)的摩尔分率比。

[0015] 所述的新鲜合成气和合成回路循环气的混合物中氢气的摩尔分率为60-70％，一氧化碳的摩尔分率为10-20％，二氧化碳的摩尔分率为2-8％，甲醇蒸汽的摩尔百分率为1-3％。

[0016] 步骤a中，新鲜合成气经第三气-气换热器(10)与自第二反应器(9)输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物换热，合成回路循环气经第一气-气换热器(2)与自第一反应器(1)输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物换热，预热(新鲜合成气和循环气分别优选预热至200-220℃)后的新鲜合成气和循环气混合，混合气通入第一反应器(1)顶部的进气口，第一反应器(1)中合成气自上而下以空速10000-20000Nm3/m3经过第一反应器内铜基催化剂床层；优选的，第一反应器(1)中的压力为6.0-9.0Mpa、温度为200-280℃；40-60％的碳氧化物催化转化成甲醇。

[0017] 步骤b中，从第一反应器(1)出气口输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物依次通过第一气-气换热器(2)、锅炉水预热器(3)、空冷器(4)和水冷器(5)，冷却至30-50℃，导流至第一甲醇分离器(6)分醇，第一甲醇分离器(6)分离出的温度为30-50℃的气流经循环机(7)增压、第二气-气换热器(8)预热(优选预热至200-220℃)后通入第二反应器(9)中，合成气自上而下以空速6000-8000Nm3/m3经过第二反应器(9)内铜基催化剂床层；优选的，第二反应器(9)中的压力为6.0-9.0Mpa、温度为200-280℃；50-60％的碳氧化物催化转化成甲醇。

[0018] 步骤c中，从第二反应器(9)出气口输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物分成两股，经并联的第二气-气换热器(8)、第三气-气换热器(10)分别与第一甲醇分离器(6)分离出的气流、新鲜合成气换热冷却至70-100℃后再混合、导流至第二甲醇分离器(11)，分离出甲醇，分醇后温度为70-100℃的气流进入合成回路(12)作为循环气，经第一气-气换热器(2)预热后与经第三气-气换热器(10)预热后新鲜合成气混合，供入第一反应器(1)进行下一次循环制备甲醇。

[0019] 本发明的另一个目的是提供一种节能型段间高低温梯度分醇两段产醇装置，新鲜合成气导管(13)、串联的第一反应器(1)和第二反应器(9)、第一甲醇分离器(6)、第二甲醇分离器(11)，所述的新鲜合成气导管(13)与第一反应器(1)的进气口连接，在所述的新鲜合成气导管(13)上设有第三气-气换热器(10)；所述的第一反应器(1)的出气口经第一气-气换热器(2)、锅炉水预热器(3)、空冷器(4)、水冷器(5)与所述的第一甲醇分离器(6)的进气口连接，第一甲醇分离器(6)的出气口经循环机(7)、第二气-气换热器(8)与所述的第二反应器(9)的进气口连接，第二反应器(9)的出气口经并联设置的第二气-气换热器(8)、第三气-气换热器(10)与所述的第二甲醇分离器(11)的进气口连接，第二甲醇分离器(11)的出气口设置有合成回路(12)，所述的合成回路(12)经第一气-气换热器(2)与新鲜合成气导管(13)连接，使新鲜合成气和循环气分别经第三气-气换热器(10)、第一气-气换热器(2)并联预热后混合进入第一反应器(1)。

[0020] 优选的，所述的第一反应器(1)和第二反应器(9)均为水冷等温型合成反应器，所述的第一反应器(1)和第二反应器(9)的导管分别与相应设置的甲醇汽包相连，第一反应器(1)和第二反应器(9)内的甲醇反应热通过反应器内的换热元件(水冷板)与锅炉水换热，换热后的锅炉水在水的虹吸原理作用下，通过与甲醇汽包相连接的导管内从反应器内转移至汽包内副产饱和蒸汽。在所述的第一反应器(1)和第二反应器(9)内分别填装铜基催化剂形成第一催化剂床层和第二催化剂床层。

[0021] 所述的循环机(7)为压缩机。

[0022] 本发明甲醇制备方法中第一反应器进气，较高CO浓度、略高的甲醇浓度、高空速，从而保证第一反应器的转化率和反应器内较适宜的反应温度；第二反应器进气，略高CO浓度、低甲醇浓度、低空速，实现第二反应器内较适宜的反应温度和CO浓度保证反应器的转化率。系统总醇净值高，合成回路循环比小，压缩功耗小。区别于Lurgi公司的水串气热量偶合工艺，整体流程也有别于Davy(ICI)串/并联工艺(串联两个和合成回路流程)，通过将第一反应器和第二反应器串联设置形成循环回路，首先将合成气先通过第一反应器，其中一部分碳氧化物催化转化成甲醇，然后将分离出的气流通过第二反应器，将另一部分碳氧化物转化成甲醇。通过单程反应尽可能的把合成气转化为甲醇，得到尽可能高的醇净值。利用这种方法可以把系统运行能耗和投资降至最合理的范围。本发明具有如下特点：

[0023] (1)、通过控制第一反应器适宜的催化剂装填量，引导第二甲醇分离器出口循环气与新鲜合成气的混合气以10000-20000Nm3/m3的高空速通过催化剂床层；合成甲醇反应热一部分通过热水副产蒸汽移除，另一部融入循环气。第一反应器内较高的反应空速、较大的通气量可有效的规避催化剂床层的局部热蓄积现象，利于降低催化反应热点温度，减缓甲醇催化剂在高氢、高碳分压下的局部区域内过度放热；使催化剂床层80-90％以上反应区域处于高温(250-270℃)、高转化率反应温区，提高催化剂的整体使用效率和使用年限。

[0024] (2)、通过控制第二反应器较大的催化剂装填量，引导循环机出口循环气以6000-8000Nm3/m3的空速通过催化剂床层；第二反应器内合成气低空速、低碳分压使反应床层温度更均匀，使催化剂床层处于低温230-250℃、高转化深度反应温区，对提高合成回路单程转化率有利。

[0025] (3)、引导通过第二反应器出口的合成气和甲醇蒸汽的混合物，经并联的第二气-气换热器(8)、第三气-气换热器(10)冷却至70-100℃后二次分醇，分醇能力高达约70-95％，分醇后获得到的合成回路循环气与新鲜合成气混合，混合气中含有相对高的甲醇含量(1.0-3.0％)，可有效的抑制甲醇反应峰区过于集中，避免催化剂局部超温。

[0026] (4)、合成气经引导通过第一、第二反应器后，合成气中惰性物(氮气、氩气、甲烷)含量得到较大的浓缩，经70-100℃二次分醇后的合成回路循环气中惰性物处于合成回路至高点，与来自界外新鲜合成气混合。

[0027] (5)、第一反应器内合成气以10000-20000Nm3/m3的高空速、适宜的甲醇浓度(1.0-3.0％)，使进入第一反应器进口合成气中的CO允许在15-20％较高的浓度范围内生产，催化剂不出现局部超温，较传统工艺适用性更广；串塔流程允许第二反应器内装填相对多的催
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化剂量，空速6000-8000Nm/m ，反应平衡更彻底；双塔串联双分醇工艺能够最大程度的获取单程甲醇转化率、合成回路的醇净值可达～20％，循环比较小，接近于1.1，吨醇蒸汽产量高达1.2～1.3吨，压缩功耗小，能量热回收量较高，较经济。

[0028] (6)、两次分醇，第一次以空冷器串联水冷器冷却合成气，分离甲醇；第二次分别通过第二气-气换热器、第三气-气换热器预热循环机出口气和新鲜合成气，回收热量后直接分离甲醇，增大系统的预热回收量，减少了系统吨醇循环水的消耗，系统循环水用量较传统工艺低的多。

[0029] (7)、通过引导新鲜合成气与循环机出口气并联冷却第二反应器出口热气(即包含合成气和甲醇蒸汽的混合物)，两股冷气集中降低第二反应器出口热气温度，使降温后的第二反应器出口热气温度达到二次分醇条件；同时引导第二甲醇分离器出口气(70-100℃)冷却第一反应器出口热气。该塔前预热流程设计不仅起到了预热第一反应器和第二反应器的进气目的，且更利于系统低位余热的集中回收。

[0030] 本发明所述的段间高低温梯度分醇两段产醇方法中循环比为1.0-2.0，循环比是指进入合成回路中的循环气和新鲜合成气之间的比值。

附图说明

[0031] 图1为德国Lurgi公司的两段等温甲醇合成技术的路线图。

[0032] 图1中，1a-气冷反应器，2a-水冷反应器，3a-水冷反应器，4a-中间换热器，5a-甲醇汽包。

[0033] 图2为瑞士Casale的IMC甲醇合成技术的串塔流程的路线图。

[0034] 图2中，1b-水冷反应器，2b-水冷反应器。

[0035] 图3为瑞士Casale的IMC甲醇合成技术的单塔流程的路线图。

[0036] 图3中，1c-合成反应器，2c-水冷型工段，3-气冷型工段。

[0037] 图4为英国Davy(ICI)径向流蒸汽上升式甲醇合成技术的流程图。

[0038] 图4中，1d-新鲜合成气导管，2d-新鲜合成气导管，3d-水冷反应器，4d-水冷反应器。

[0039] 图5为本发明一种节能型段间高低温梯度分醇两段产醇装置的结构示意图。

[0040] 图5中，1-第一反应器，2-第一气-气换热器，3-锅炉水预热器，4-空冷器，5-水冷器，6-第一甲醇分离器，7-循环机，8-第二气-气换热器，9-第二反应器，10-第三气-气换热器，11-第二甲醇分离器，12-合成回路，13-新鲜合成气导管。

具体实施方式

[0041] 通过具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的说明。

[0042] 如图5所示，一种节能型段间高低温梯度分醇两段产醇装置，包括新鲜合成气导管(13)、串联的第一反应器(1)和第二反应器(9)、第一甲醇分离器(6)、第二甲醇分离器(11)；所述的新鲜合成气导管(13)与第一反应器(1)的进气口连接，在所述的新鲜合成气导管(13)上设有第三气-气换热器(10)；所述的第一反应器(1)的出气口经第一气-气换热器(2)、锅炉水预热器(3)、空冷器(4)、水冷器(5)与所述的第一甲醇分离器(6)的进气口连接，第一甲醇分离器(6)的出气口经循环机(7)、第二气-气换热器(8)与所述的第二反应器(9)的进气口连接，第二反应器(9)的出气口经并联设置的第二气-气换热器(8)、第三气-气换热器(10)与所述的第二甲醇分离器(11)的进气口连接，第二甲醇分离器(11)的出气口设置有合成回路(12)，所述的合成回路(12)经第一气-气换热器(2)与新鲜合成气导管(13)连接，使新鲜合成气和循环气分别经第三气-气换热器(10)、第一气-气换热器(2)并联预热后混合进入第一反应器(1)。

[0043] 所述的第一反应器(1)和第二反应器(9)均为水冷等温型合成反应器，所述的第一反应器(1)和第二反应器(9)的导管分别与相应设置的甲醇汽包相连，第一反应器(1)和第二反应器(9)内的甲醇反应热通过反应器内的换热元件(水冷板)与锅炉水换热，换热后的锅炉水在水的虹吸原理作用下，通过与甲醇汽包相连接的导管内从反应器内转移至汽包内副产饱和蒸汽。在所述的第一反应器(1)和第二反应器(9)内分别填装铜基催化剂形成第一催化剂床层和第二催化剂床层，第一催化剂床层约为80m3，第二催化剂床层约100m3。

[0044] 所述的循环机(7)为压缩机。

[0045] 实施例1

[0046] 采用上述节能型段间高低温梯度分醇两段产醇装置进行大型化甲醇的生产。

[0047] 一种节能型段间高低温梯度分醇两段产醇方法，包括以下步骤：

[0048] (1)、新鲜合成气经第三气-气换热器(10)与自第二反应器(9)输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物换热，合成回路循环气经第一气-气换热器(2)与自第一反应器(1)输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物换热，分别预热至200-220℃的新鲜合成气和循环气混合，通入第一反应器顶部的进气口，合成气自上而下经过铜基催化剂填装的第一催化剂床层，控制空速在10000-20000Nm3/m3之间，控制第一反应器内的压力7.5-8.0Mpa、温度200-280℃，使15～25％(摩尔分率，下同)的CO+CO2的高H2合成气在铜基催化剂的催化作用下反应生成甲醇；

[0049] (2)、从第一反应器(1)出气口输出的包含合成气和甲醇蒸汽(9～13％)的混合物依次通过第一气-气换热器(2)、锅炉水预热器(3)与循环气、锅炉水换热冷却；再通过空冷器(4)和水冷器(5)，冷却至30-50℃，再将混合物导流至第一甲醇分离器(6)，分离出甲醇(分醇能力高达95.5％)，并将分离出的气流经循环机(7)增压、再在第二气-气换热器(8)中与自第二反应器(9)输出的包含合成气和甲醇蒸汽的混合物换热，预热至200-220℃后通入第二反应器(9)中，气流自上而下经过铜基催化剂填装的第二催化剂床层，控制空速在6000-8000Nm3/m3之间，在压力8.0Mpa、温度200-280℃下，将其中剩余的一部分碳氧化合物经催化反应得到甲醇；

[0050] (3)、从第二反应器(9)出气口输出的包含合成气和甲醇蒸汽(9～13％)的混合物分成两股，经并联的第二气-气换热器(8)、第三气-气换热器(10)分别与第一甲醇分离器(6)分离出的气流、新鲜合成气换热冷却至70-100℃后再混合、导流至第二甲醇分离器(11)，分离出甲醇(分醇能力高达79.9％)，分醇后温度为70-100℃的气流进入合成回路(12)作为循环气，经第一气-气换热器(2)预热后与经第三气-气换热器(10)预热后的新鲜合成气混合，供入第一反应器(1)进行下一次循环制备甲醇。

[0051] 表1为本实施例制备5000吨/天甲醇方法中，各装置物料的参数。

[0052] 表1 5000吨/天甲醇各装置物料参数

[0053]

[0054] 表1中，第一反应器(1)进气即为新鲜合成气和合成回路(12)中的循环气的混合物，循环机进气即为第一甲醇分离器(6)出气，循环机进气经循环机(7)加压、第二气-气换热器(8)预热后获得第二反应器(9)进气，第二甲醇分离器(11)出气即为进入合成回路的循环气。