引出端子、具有其的电池盖板组件、电池和电池组转让专利
申请号 : CN201610289540.5
文献号 : CN105810877A
文献日 : 2016-07-27
发明人 : 何昱臣 , 李银玲 , 吴强 , 汪鲁建 , 刘斯源
申请人 : 比亚迪股份有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种引出端子,其特征在于,所述引出端子的外周面上设有凸缘,所述凸缘包括与所述引出端子相连的第一环形平直部、从所述第一环形平直部的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部和从所述环形倾斜部的外沿向外水平延伸的第二环形平直部。
2.根据权利要求1所述的引出端子,其特征在于,所述凸缘与所述引出端子一体形成。
3.根据权利要求1所述的引出端子,其特征在于,所述第一环形平直部的下表面与所述引出端子的外周面之间圆弧过渡。
4.根据权利要求1所述的引出端子,其特征在于,所述引出端子的上端部的径向尺寸小于所述引出端子的其余部分的径向尺寸。
5.一种电池盖板组件,其特征在于,包括:
主体盖板,所述主体盖板上设有引出孔;
具有通孔的绝缘密封件;
引出端子,所述引出端子穿过所述通孔和所述引出孔,所述引出端子为根据权利要求
1-4中任一项所述的引出端子。
6.一种电池盖板组件,其特征在于,包括:
主体盖板,所述主体盖板上设有第一引出孔和第二引出孔;
具有第一通孔的第一绝缘密封件和具有第二通孔的第二绝缘密封件;
正极端子和负极端子,所述正极端子穿过所述第一通孔和所述第一引出孔,所述负极端子穿过所述第二通孔和所述第二引出孔,所述正极端子和所述负极端子中的至少一个为根据权利要求1-4所述的引出端子。
7.根据权利要求6所述的电池盖板组件,其特征在于,所述负极端子为铜端子。
8.根据权利要求6所述的电池盖板组件,其特征在于,所述正极端子为铝端子。
9.根据权利要求6所述的电池盖板组件,其特征在于,还包括:安装在所述第一引出孔内的第一环形碟片和安装在所述第二引出孔内的第二环形碟片,所述第一绝缘密封件支撑在所述第一环形碟片上,所述第二绝缘密封件支撑在所述第二环形碟片上。
10.根据权利要求7所述的电池盖板组件,其特征在于,所述负极端子的外周面上设有凸缘,所述凸缘包括与所述引出端子相连的第一环形平直部、从所述第一环形平直部的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部和从所述环形倾斜部的外沿向外水平延伸的第二环形平直部,其中所述第二绝缘密封件夹持在所述第二环形碟片与所述第二环形平直部之间且与所述第二环形平直部焊接。
11.根据权利要求8所述的电池盖板组件,其特征在于,所述正极端子的外周面上设有凸缘,所述凸缘包括与所述引出端子相连的第一环形平直部、从所述第一环形平直部的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部和从所述环形倾斜部的外沿向外水平延伸的第二环形平直部,其中所述第一绝缘密封件夹持在所述第一环形碟片与所述第二环形平直部之间且与所述第二环形平直部焊接。
12.根据权利要求6所述的电池盖板组件,其特征在于,所述第一绝缘密封件和第二绝缘密封件均为陶瓷密封环。
13.根据权利要求6所述的电池盖板组件,其特征在于,所述第一通孔和第二通孔中的每一个包括上孔段、中间孔段和下孔段,所述上孔段和所述下孔段的径向尺寸均大于所述中间孔段的径向尺寸。
14.根据权利要求13所述的电池盖板组件,其特征在于,所述下孔段的顶壁上设有环形凹槽。
15.根据权利要求13所述的电池盖板组件,其特征在于,所述第一环形碟片和第二环形碟片中的每一个的上端设有上凸缘且下端设有下凸缘,所述第一引出孔和第二引出孔中的每一个包括上引出孔段和下引出孔段,所述上引出孔段的径向尺寸大于所述下引出孔段的径向尺寸,所述第一环形碟片的下端和所述第一环形碟片的下凸缘支撑在所述第一引出孔的上引出孔段的底壁上且与所述第一引出孔的上引出孔段的内壁焊接,所述第二环形碟片的下端和所述第二环形碟片的下凸缘支撑在所述第二引出孔的上引出孔段的底壁上且与所述第二引出孔的上引出孔段的内壁焊接。
16.一种电池,其特征在于,包括如权利要求5-15中任一项所述的电池盖板组件。
17.一种电池组,其特征在于,包括:
多个电池,所述电池具有正极端子和负极端子,其中所述正极端子和所述负极端子中的至少一个为根据权利要求为根据权利要求1-4中任一项所述的引出端子;
动力连接片,所述动力连接片电连接相邻的所述电池。
说明书 :
引出端子、具有其的电池盖板组件、电池和电池组
技术领域
背景技术
有很大影响。
发明内容
牢固、稳定性高、缓冲性能及安全性能好的引出端子。
外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部和从所述环形倾斜部的外沿向外水平延伸的第二环
形平直部。
引出端子与电池盖板焊接时应焊接应力产生的影响,提高引出端子的连接稳定性和可靠
性。
述引出孔,所述引出端子为如上所述的引出端子。
减缓引出端子与电池盖板焊接时应焊接应力产生的影响,提高引出端子的连接稳定性和可
靠性。
的第二绝缘密封件;正极端子和负极端子,所述正极端子穿过所述第一通孔和所述第一引
出孔,所述负极端子穿过所述第二通孔和所述第二引出孔,所述正极端子和所述负极端子
中的至少一个为如上所述的引出端子。
一绝缘密封件支撑在所述第一环形碟片上,所述第二绝缘密封件支撑在所述第二环形碟片
上。
沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部和从所述环形倾斜部的外沿向外水平延伸的第二环形
平直部,其中所述第二绝缘密封件夹持在所述第二环形碟片与所述第二环形平直部之间且
与所述第二环形平直部焊接。
沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部和从所述环形倾斜部的外沿向外水平延伸的第二环形
平直部,其中所述第一绝缘密封件夹持在所述第一环形碟片与所述第二环形平直部之间且
与所述第二环形平直部焊接。
中间孔段的径向尺寸。
每一个包括上引出孔段和下引出孔段,所述上引出孔段的径向尺寸大于所述下引出孔段的
径向尺寸,所述第一环形碟片的下端和所述第一环形碟片的下凸缘支撑在所述第一引出孔
的上引出孔段的底壁上且与所述第一引出孔的上引出孔段的内壁焊接,所述第二环形碟片
的下端和所述第二环形碟片的下凸缘支撑在所述第二引出孔的上引出孔段的底壁上且与
所述第二引出孔的上引出孔段的内壁焊接。
端子;动力连接片,所述动力连接片电连接相邻的所述电池。
靠性;另一方面,当绝缘密封件为陶瓷环时,将引出端子与陶瓷环焊接,因引出端子与陶瓷
环的热膨胀系数不同,会因焊接应力的作用发生脱开的现象,而在引出端子的外周面上设
置凸缘,该凸缘结构使得引出端子在水平方向上具有缓冲,因而能够缓解因焊接应力产生
的影响;第三方面,该凸缘结构同样使得引出端子在竖直方向具有缓冲效果,能够有效缓解
因电池模组外部振动对电池造成的影响。
附图说明
凹槽6131;
具体实施方式
图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制。
定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中,“多个”的含义是两个或两个以上,
除非另有明确具体的限定。
部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情
况理解上述术语在本发明中的具体含义。
们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特
征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在
第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方,或仅仅表示
第一特征水平高度小于第二特征。
出端子10由不同的金属材料制成。
引出端子10与动力连接片90的连接,避免了不同材料的引出端子10与动力连接片90直接焊
接,从而使焊接处更加牢固。此外,连接环20的设置,增大了电极端子100径向方向的宽度,
增大了焊接面积,由此,提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度,也提高了
电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。
连接环20与引出端子10的上端部11可以采用螺纹连接。由此,可以有助于增强引出端子10
与连接环20的连接强度,从而提高引出端子10与连接环20的焊接强度。
焊焊接。
电镀、喷涂、阳极氧化或者真空喷射等),用以解决不同金属材质之间焊接不牢固的问题。
具有非圆形截面。即引出端子10的上端部11形成为非圆柱形,相应地,连接环20的中心孔21
的形状也形成为非圆形,以与引出端子10的上端部11的形状适配。
凸缘12的径向尺寸较大。此时,当在引出端子10的上端部11上套设连接环20时,连接环20的
尺寸可以较小,从而可以节省材料用量。同时,引出端子10的上端部11较小也更易于密封电
池。
部123。
延伸构造成。
的外周沿。换言之,第一环形平直部121的外周沿的径向尺寸大于或等于连接环20外周沿的
径向尺寸。
便焊接,提高焊接效率,防止引出端子10和连接环20在焊接时发生形变,可以采用钎焊焊
接。
其二者在焊接后能够满足电极端子100的使用强度即可。另外,第一环形平直部121的外径
大于连接环20的外径。由此,可以增大连接环20与第一环形平直部121之间的焊接面积,从
而增大连接环20与第一环形平直部121之间的焊接强度。
一环形平直部121的下表面与引出端子10的外周面之间圆弧过渡。
连接环20为铝质材料制备而成时,引出端子10为铜质材料制备而成。在本发明的另一些具
体实施方式中,当连接环20为铜环时,引出端子10为铝端子。也就是说,当连接环20为铜质
材料制备而成时,引出端子10为铝质材料制备而成。
环形平直部123。具体地,第一环形平直部121与引出端子10相连接。环形倾斜部122由第一
环形平直部121的外沿向下、向外倾斜延伸构造成。第二环形平直部123由环形倾斜部122向
外水平延伸构造成。
电池盖板的连接稳定性和可靠性。
一环形平直部121的下表面与引出端子10的外周面之间圆弧过渡。
凸缘12的径向尺寸较大。此时,当在引出端子10的上端部11上套设连接环20时,连接环20的
尺寸可以较小,从而可以节省材料用量。同时,引出端子10的上端部11较小也更易于密封电
池。
实施例中所述的引出端子10,且引出端子10穿过通孔61和引出孔81。
时的缓冲效果,减缓引出端子10与电池盖板焊接时应焊接应力产生的影响,提高引出端子
10的连接稳定性和可靠性。
引出孔81a,负极端子穿过第二通孔61b和第二引出孔81b,正极端子和负极端子中的至少一
个为如上述实施例所述的引出端子10。
时的缓冲效果,减缓引出端子10与电池盖板焊接时应焊接应力产生的影响,提高引出端子
10的连接稳定性和可靠性。
的第二环形碟片70b,第一绝缘密封件60a支撑在第一环形碟片70a上,第二绝缘密封件60b
支撑在第二环形碟片70b上,正极端子和负极端子分别穿过安装在第一引出孔81a内的第一
环形碟片70a和安装在第二引出孔81b内的第二环形碟片70b密封安装在主体盖板80a上。
121、从第一环形平直部121的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部122和从环形倾斜部122
向外水平延伸的第二环形平直部123,第一环形平直部121的外周沿与连接环20的外周沿平
齐或向外延伸超出连接环20的外周沿,其中第二绝缘密封件60b夹持在第二环形碟片70b与
第二环形平直部123之间且与第二环形平直部123焊接。由此,通过在第二绝缘密封件60b与
主体盖板80a之间设置第二环形碟片70b,可以有效保证电极端子100与主体盖板80a的密封
性。
一环形平直部121、从第一环形平直部121的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部122和从
环形倾斜部122向外水平延伸的第二环形平直部123,第一环形平直部121的外周沿与连接
环20的外周沿平齐或向外延伸超出连接环20的外周沿,其中第一绝缘密封件60a’夹持在第
一环形碟片70a’与第二环形平直部123之间且与第二环形平直部123焊接。
间,第一环形碟片70a’的下表面与主体盖板80a’的第一引出孔81a’接触,第一环形碟片
70a’的上表面与第一绝缘密封件60a’焊接在一起。由此,通过在第一绝缘密封件60a’与主
体盖板80a’之间设置第一环形碟片70a’,正极端子与第一绝缘密封件60a’、第一环形碟片
70a’和主体盖板80a’配合安装在一起形成封闭的系统,可以有效保证正极端子与主体盖板
80a’的密封性。
盖板组件200a’的使用寿命。其中,陶瓷密封环可为Al2O3、AlN、BN或BeO等陶瓷密封环。另
外,考虑到陶瓷密封环要分别与第一环形碟片70a’、第二环形碟片70b’和凸缘12焊接相连,
而对陶瓷密封环进行直接焊接较为困难,因此,可以对陶瓷密封环做进一步处理,以减少焊
接的难度。例如,可在陶瓷密封环的表面进行金属化处理,以达到容易焊接的目的。具体地,
可在陶瓷密封环的上表面或者下表面上镀镍层、镀锌层或溅射铝层等。
间孔段612的径向尺寸。
凹槽6131,使得第一环形碟片70a’与正极端子之间的距离加大,使第一绝缘密封件60a’的
爬电距离增大,耐击穿电压能力提高。同时,环形凹槽6131的设置也可以避免在焊接时焊料
流淌四处流淌而难以清洗的问题。
出孔81b’中的每一个包括上引出孔段811a’和下引出孔段812a’。上引出孔段811a’的径向
尺寸大于下引出孔段812a’的径向尺寸。
二环形碟片70b’的下端和第二环形碟片70b’的下凸缘72a’支撑在第二引出孔81b’的上引
出孔段811a’的底壁上且与第二引出孔81b’的上引出孔段811a’的内壁焊接。
71a’和下凸缘72a’,上凸缘71a’与下凸缘72a’分别与第一绝缘密封件60a’和上引出孔段
811a’的底壁接触。由此,使得第一环形碟片70a’与第一绝缘密封件60a’和主体盖板80a’的
接触面积增大,焊接更为稳固。
此,根据本发明实施例的电池也具有相应的技术效果。
果,减缓引出端子10与电池盖板焊接时应焊接应力产生的影响,提高引出端子10的连接稳
定性和可靠性。
极端子100可以为电池的正极端子和/或负极端子,位于两端的电极端子100分别穿过主体
盖板80并安装在主体盖板80上。由于根据本发明上述实施例的电极端子100具有上述技术
效果,因此,根据本发明实施例的电池盖板组件200也具有相应的技术效果。
焊接以实现引出端子10与动力连接片90的连接,避免了不同材料的引出端子10与动力连接
片90直接焊接,从而使焊接处更加牢固。此外,连接环20的设置,增大了电极端子100径向方
向的宽度,增大了焊接面积,由此,提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度,
也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。
第一引出孔81a,负极端子穿过第二通孔61b和第二引出孔81b,其中,负极端子为根据上述
一些实施例所述的电极端子100,且负极端子的连接环20与正极端子由相同的金属材料制
成,即在本发明实施例中所述的负极端子为根据本发明上述实施例的铜端子,连接环20则
为与正极端子材料相同的环形结构。根据本发明实施例的电池盖板组件200a可以应用于正
极和负极设在同一端的电池上,电池盖板组件200a设在电池的一端上并密封所述电池,负
极端子可以为根据本发明上述实施例的以铜制成的电极端子100,正极端子可以为根据本
领域普通技术人员常用的端子,连接环20则为与正极端子材料相同的环形结构。
在电池的端部,从而将电池完整密封。由于根据本发明实施例的电极端子100具有上述技术
效果,因此根据本发明实施例的电池盖板组件200a也具有相应的技术效果。
90焊接以实现引出端子10与动力连接片90的连接,避免了不同材料的引出端子10与动力连
接片90直接焊接,从而使焊接处更加牢固。此外,连接环20的设置,增大了电极端子100径向
方向的宽度,增大了焊接面积,由此,提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强
度,也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。
碟片70a和安装在第二引出孔81b内的第二环形碟片70b,第一绝缘密封件60a支撑在第一环
形碟片70a上,第二绝缘密封件60b支撑在第二环形碟片70b上,正极端子和负极端子分别穿
过安装在第一引出孔81a内的第一环形碟片70a和安装在第二引出孔81b内的第二环形碟片
70b密封安装在主体盖板80a上。
形倾斜部122向外水平延伸的第二环形平直部123,第一环形平直部121的外周沿与连接环
20的外周沿平齐或向外延伸超出连接环20的外周沿,其中第二绝缘密封件60b夹持在第二
环形碟片70b与第二环形平直部123之间且与第二环形平直部123焊接。由此,通过在第二绝
缘密封件60b与主体盖板80a之间设置第二环形碟片70b,可以有效保证电极端子100与主体
盖板80a的密封性。
极端子穿过第一通孔61a’和第一引出孔81a’,负极端子穿过第二通孔61b’和第二引出孔
81b’,其中,正极端子为根据上述一些实施例所述的电极端子100,且正极端子的连接环20
与负极端子由相同的金属材料制成,即在本发明实施例中所述的正极端子为根据本发明上
述实施例的铝端子,连接环20则为与负极端子材料相同的环形结构。根据本发明实施例的
电池盖板组件200a’可以应用于正极和负极设在同一端的电池上,电池盖板组件200a’设在
电池的一端上并密封所述电池,正极端子可以为根据本发明上述实施例的以铜制成的电极
端子100,负极端子可以为根据本领域普通技术人员常用的端子,连接环20则为与负极端子
材料相同的环形结构。
合安装在电池的端部,从而将电池完整密封。由于根据本发明实施例的电极端子100具有上
述技术效果,因此根据本发明实施例的电池盖板组件200a’也具有相应的技术效果。
90焊接以实现引出端子10与动力连接片90的连接,避免了不同材料的引出端子10与动力连
接片90直接焊接,从而使焊接处更加牢固。此外,连接环20的设置,增大了电极端子100径向
方向的宽度,增大了焊接面积,由此,提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强
度,也提高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。
形碟片70a’和安装在第二引出孔81b’内的第二环形碟片70b’,第一绝缘密封件60a’支撑在
第一环形碟片70a’上,第二绝缘密封件60b’支撑在第二环形碟片70b’上,正极端子和负极
端子分别穿过安装在第一引出孔81a’内的第一环形碟片70a’和安装在第二引出孔81b’内
的第二环形碟片70b’密封安装在主体盖板80a’上。
形倾斜部122向外水平延伸的第二环形平直部123,第一环形平直部121的外周沿与连接环
20的外周沿平齐或向外延伸超出连接环20的外周沿,其中第一绝缘密封件60a’夹持在第一
环形碟片70a’与第二环形平直部123之间且与第二环形平直部123焊接。
间,第一环形碟片70a’的下表面与主体盖板80a’的第一引出孔81a’接触,第一环形碟片
70a’的上表面与第一绝缘密封件60a’焊接在一起。由此,通过在第一绝缘密封件60a’与主
体盖板80a’之间设置第一环形碟片70a’,正极端子与第一绝缘密封件60a’、第一环形碟片
70a’和主体盖板80a’配合安装在一起形成封闭的系统,可以有效保证正极端子与主体盖板
80a’的密封性。
盖板组件200a’的使用寿命。其中,陶瓷密封环可为Al2O3、AlN、BN或BeO等陶瓷密封环。另
外,考虑到陶瓷密封环要分别与第一环形碟片70a’、第二环形碟片70b’和凸缘12焊接相连,
而对陶瓷密封环进行直接焊接较为困难,因此,可以对陶瓷密封环做进一步处理,以减少焊
接的难度。例如,可在陶瓷密封环的表面进行金属化处理,以达到容易焊接的目的。具体地,
可在陶瓷密封环的上表面或者下表面上镀镍层、镀锌层或溅射铝层等。
间孔段612的径向尺寸。
下表面上设有下孔段613,且上孔段611与下孔段613的径向尺寸均大于中间孔段612的径向
尺寸,中间孔段612的径向尺寸大于或等于正极端子的下端13的径向尺寸,以使第一绝缘密
封件60a’能够套设在正极端子上。
凹槽6131,使得第一环形碟片70a’与正极端子之间的距离加大,使第一绝缘密封件60a’的
爬电距离增大,耐击穿电压能力提高。同时,环形凹槽6131的设置也可以避免在焊接时焊料
流淌四处流淌而难以清洗的问题。
出孔81b’中的每一个包括上引出孔段811a’和下引出孔段812a’。上引出孔段811a’的径向
尺寸大于下引出孔段812a’的径向尺寸。
二环形碟片70b’的下端和第二环形碟片70b’的下凸缘72a’支撑在第二引出孔81b’的上引
出孔段811a’的底壁上且与第二引出孔81b’的上引出孔段811a’的内壁焊接。
71a’和下凸缘72a’,上凸缘71a’与下凸缘72a’分别与第一绝缘密封件60a’和上引出孔段
811a’的底壁接触。由此,使得第一环形碟片70a’与第一绝缘密封件60a’和主体盖板80a’的
接触面积增大,焊接更为稳固。
端部以密封电池。由于根据本发明实施例的电池盖板组件200(电池盖板组件200a,电池盖
板组件200a’)具有上述技术效果,因此,根据本发明实施例的电池也具有相应的技术效果。
引出端子10与动力连接片90的连接,避免了不同材料的引出端子10与动力连接片90直接焊
接,从而使焊接处更加牢固。此外,连接环20的设置,增大了电极端子100径向方向的宽度,
增大了焊接面积,由此,提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度,也提高了
电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。
端子,动力连接片90电连接相邻的电池,动力连接片90、负极端子的连接环20和正极端子由
相同的金属材料制成。
接片90则为与正极端子材料相同的环形结构。
10;电池组可以为多个电池互相并联连接,也可以互相串联连接,还可以串联与并联混合连
接;电池组的多个电池互相并联或串联的方式为本领域技术人员公知。
极端子相连,则另一端与相邻电池的负极端子相连;具体地,动力连接片90上设有两个间隔
开布置的安装孔91,动力连接片90的一个安装孔91套设在一个电池的负极端子上并与其焊
接,动力连接片90的另一个安装孔91套设在另一相邻电池的负极端子上并与其焊接,以此
完成多个电池之间的串联连接。
极端子相连,则动力连接片90的另一端与相邻电池上的负极端子相连;具体地,动力连接片
90上设有两个间隔开布置的安装孔91,两个相邻设置的电池的负极端子或正极端子,动力
连接片90的一个安装孔91套设在一个电池的正极端子上并与其焊接,动力连接片90的另一
个安装孔91套设在另一相邻电池的正极端子上并与其焊接,或者动力连接片90的一个安装
孔91套设在一个电池的负极端子上并与其焊接,动力连接片90的另一个安装孔91套设在另
一相邻电池的负极端子上并与其焊接,以此完成多个电池之间的并联连接。
以实现引出端子10与动力连接片90的连接,避免了不同材料的引出端子10与动力连接片90
直接焊接,从而使焊接处更加牢固。此外,连接环20的设置,增大了电极端子100径向方向的
宽度,增大了焊接面积,由此,提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度,也提
高了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。
据上述实施例中的铝端子,动力连接片90电连接相邻的电池,动力连接片90、正极端子的连
接环20和负极端子由相同的金属材料制成。
力连接片90则为与负极端子材料相同的环形结构。
现引出端子10与动力连接片90的连接,避免了不同材料的引出端子10与动力连接片90直接
焊接,从而使焊接处更加牢固。此外,连接环20的设置,增大了电极端子100径向方向的宽
度,增大了焊接面积,由此,提高了应用该电极端子100的电池盖板组件的焊接强度,也提高
了电池与电池组的密封性、耐振动性及安全性。
端子、负极端子为根据本发明上述实施例的铜端子为例具体描述根据本发明实施例的电池
组。
邻电池的负极端子相连。此时,正极端子为铝端子,负极端子为铜端子,负极端子,即铜端子
上套设有铝质的连接环20,动力连接片90为铝片。
明上述一些实施例中的电极端子100,具有相应的技术效果,铝质的连接环20与铜端子能够
稳定焊接。
的连接环20与铝质的动力连接片90以及铝质的动力连接片90与铝端子之间的连接均为相
同金属材料之间的焊接,有效避免了铜铝焊接相连所导致的连接不易和不稳固的问题,焊
接方便且焊接效果好,耐振动性更强且安全性提高,电池组的性能得以提高,并且铝的价格
相对较为低廉,在一定程度上能够降低制备成本。
90的另一端与相邻电池上的负极端子相连。此时,正极端子为铝端子,负极端子为铜端子,
铜端子上套设有铝质的连接环20,动力连接片90为铝片。
端子为根据本发明上述一些实施例中的电极端子100,具有相应的技术效果,铝质的连接环
20与铜端子能够稳定焊接。两个相邻设置的正极端子,即铝端子上则无需设置连接环20。
邻两个电池的正极端子,即铝端子相连的动力连接片90上的两个安装孔91分别套设在两个
正极端子,即铝端子上且分别与其焊接相连,铝质的连接环20与铝质的动力连接片90以及
铝质的动力连接片90与铝端子之间的连接均为相同金属材料之间的焊接,有效避免了铜铝
焊接相连所导致的连接不易和不稳固的问题,焊接方便且焊接效果好,耐振动性更强且安
全性提高,电池组的性能得以提高,并且铝的价格相对较为低廉,在一定程度上能够降低制
备成本。
点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不
必须针对的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任
何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外,本领域的技术人员可以将本说
明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
实施例进行变化、修改、替换和变型。