客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法

摘要

本发明公开了一种客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法，包括组装单个的控制单元和顶出单元等步骤；本发明通过多个气缸的同步顶出，可实现客车车身骨架大型组焊夹具的自动脱模，并且模块化的系统设计，能够适用于各种不同规格尺寸、结构的大型车身骨架从夹具自动脱离。

权利要求

1.一种客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法，其特征在于包括以下步骤：第一步，组装单个的控制单元和顶出单元；

第二步，将顶出单元通过气路单元与控制单元连接，然后通过控制单元的二位三通手柄阀控制多个单动薄型气缸的顶出和回程；

第三步，将顶出单元摆放到位，利用底座上安装的圆形强力磁铁吸附在客车骨架组焊夹具的架体上，按照布置好的顶出单元每两个为一组用纵向管串联，然后用横向管各组出单元的纵向管并联起来；

第四步，通过气动直通快速接头将二位三通手柄阀和纵向管的一端进行对接，将二位三通手柄阀与外部气源相接，形成系统回路；

第五步，扳动二位三通手柄阀使各单动薄型气缸都处于回程状态，将客车骨架总成零件在组焊夹具摆放到位后完成组焊作业，操纵二位三通手柄阀使各单动薄型气缸同步顶出，将客车骨架总成从组焊夹具中顶出脱模即可。

2.根据权利要求1所述的客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法，其特征在于：所述第一步具体为：先取二位三通手柄阀、气动直通快速接头和铜接头气阀消声器，将气动直通快速接头安装于二位三通手柄阀的进气口上，将铜接头气阀消声器安装于二位三通手柄阀的排气口上组成控制单元；然后取单动薄型气缸、底座、T型调整螺杆、L型单向节流阀快插接头以及圆型强力磁铁，将单动薄型气缸安装在底座的上表面，在底座下表面设置沉孔，将圆型强力磁铁通过M6x10十字槽沉头螺钉安装在沉孔内，并使圆型强力磁铁的下表面与底座的下表面平齐，将T型调整螺杆安装于单动薄型气缸的活塞杆M10螺孔内，并通过M10薄型螺母锁定组成顶出单元。

3.根据权利要求2所述的客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法，其特征在于：所述第三步中的横向管和纵向管的材料均为PU软管，所述横向管和纵向管外均套有不锈钢穿线软管。

4.根据权利要求3所述的客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法，其特征在于：所述横向管和纵向管之间的对接、横向管和横向管之间的对接以及纵向管和纵向管之间的对接均采用气动四通快速接头或气动三通快速接头，所述气动四通快速接头、气动三通快速接头、横向管和纵向管组成气路单元。

5.根据权利要求4所述的客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法，其特征在于：在所述第五步中单动薄型气缸在骨架总成焊接时处于回程状态，脱模时单动薄型气缸处于顶出状态，多处气缸同时顶出将车身骨架总成推出组焊夹具各定位块。

说明书

客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法

技术领域

[0001] 本发明涉及客车大型组焊夹具领域，具体为一种客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法。

背景技术

[0002] 客车车身骨架为多种规格的型材组焊而成，具有结构复杂、轮廓尺寸大的特点。客车车身骨架大片在组焊夹具焊接完后均采用人工方式脱模，由于组焊胎具的定位点多且结构复杂，并且焊接后骨架总成会出现热变形，造成脱模困难，操作人员多使用天车吊拽和杠杠撬动方式脱模。因为受力不均和受力点少，这种脱模方式会造成骨架变形和组焊胎具定位块变形和磨损加剧，骨架变形过大将直接增加骨架校正工作量和影响整车骨架合装精度。

发明内容

[0003] 本发明的目的是为了克服上述不足提供一种结构简单、使用方便、生产效率高、劳动强度小、通用性强、易维护的客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法。

[0004] 一种客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法，其特征在于包括以下步骤：第一步，组装单个的控制单元和顶出单元；

[0005] 第二步，将顶出单元通过气路单元与控制单元连接，然后通过控制单元的二位三通手柄阀控制多个单动薄型气缸的顶出和回程；

[0006] 第三步，将顶出单元摆放到位，利用底座上安装的圆形强力磁铁吸附在客车骨架组焊夹具的架体上，按照布置好的顶出单元每两个为一组用纵向管串联，然后用横向管各组出单元的纵向管并联起来；

[0007] 第四步，通过气动直通快速接头将二位三通手柄阀和纵向管的一端进行对接，将二位三通手柄阀与外部气源相接，形成系统回路。

[0008] 第五步，扳动二位三通手柄阀使各单动薄型气缸都处于回程状态，将客车骨架总成零件在组焊夹具摆放到位后完成组焊作业，操纵二位三通手柄阀使各单动薄型气缸同步顶出，将客车骨架总成从组焊夹具中顶出脱模即可。

[0009] 本发明通过多个气缸的同步顶出，可实现客车车身骨架大型组焊夹具的自动脱模，并且模块化的系统设计，能够适用于各种不同规格尺寸、结构的大型车身骨架从夹具自动脱离。本发明具有结构简单、使用方便、应用广泛，生产效率高、扩展灵活等特点。

附图说明

[0010] 图1为本发明客车车身骨架组焊夹具气动脱模系统结构示意图。

[0011] 图2为本发明顶出单元结构示意图。

[0012] 图3为本发明扩展模式示意图。

具体实施方式

[0013] 下面结合附图及实施例进一步说明本发明。

[0014] 实施例：本发明一种客车车身骨架组焊夹具气动脱模方法，包括以下步骤：第一步，组装单个的控制单元A和顶出单元C；

[0015] 第二步，将顶出单元C通过气路单元B与控制单元A连接，然后通过控制单元A的二位三通手柄阀1控制多个单动薄型气缸8的顶出和回程；

[0016] 第三步，将顶出单元C摆放到位，利用底座9上安装的圆形强力磁铁14吸附在客车骨架组焊夹具的架体上，按照布置好的顶出单元C每两个为一组用纵向管4b串联，然后用横向管4a各组出单元C的纵向管4b并联起来；

[0017] 第四步，通过气动直通快速接头2将二位三通手柄阀1和纵向管4b的一端进行对接，将二位三通手柄阀1与外部气源相接，形成系统回路。

[0018] 第五步，扳动二位三通手柄阀1使各单动薄型气缸8都处于回程状态，将客车骨架总成零件在组焊夹具摆放到位后完成组焊作业，操纵二位三通手柄阀1使各单动薄型气缸8同步顶出，将客车骨架总成从组焊夹具的多个U型定位块中顶出脱模即可。

[0019] 所述第一步具体为：先取二位三通手柄阀1、气动直通快速接头2和铜接头气阀消声器3，将气动直通快速接头2安装于二位三通手柄阀1的进气口上，将铜接头气阀消声器3安装于二位三通手柄阀1的排气口上组成控制单元A；然后取单动薄型气缸8、底座9、T型调整螺杆10、L型单向节流阀快插接头12以及圆型强力磁铁14，将单动薄型气缸8安装在底座9的上表面，在底座9下表面设置沉孔，将圆型强力磁铁14通过M6x10十字槽沉头螺钉15安装在沉孔内，并使圆型强力磁铁14的下表面与底座9的下表面平齐，将T型调整螺杆10安装于单动薄型气缸8的活塞杆M10螺孔内，并通过M10薄型螺母11锁定组成顶出单元C。

[0020] 所述第三步中的横向管4a和纵向管4b的材料均为PU软管，所述横向管4a和纵向管4b外均套有不锈钢穿线软管。

[0021] 所述横向管4a和纵向管4b之间的对接、横向管4a和横向管4a之间的对接以及纵向管4b和纵向管4b之间的对接均采用气动四通快速接头6或气动三通快速接头7，所述气动四通快速接头6、气动三通快速接头7、横向管4a和纵向管4b组成气路单元B。

[0022] 在所述第五步中单动薄型气缸8在骨架总成焊接时处于回程状态，脱模时单动薄型气缸8处于顶出状态，多处气缸同时顶出将车身骨架总成推出组焊夹具各定位块。

[0023] 本方法所使用的装置包括控制单元A、多个气路单元B和顶出单元C，所述控制单元A的一端与外部气源相连接，所述控制单元A的另一端通过气路单元B与顶出单元C相连接。所述控制单元A包括二位三通手柄阀1、气动直通快速接头2和铜接头气阀消声器3，所述气动直通快速接头2安装于二位三通手柄阀1的进、排气口上，所述铜接头气阀消声器3安装于二位三通手柄阀1的排气口上，所述二位三通手柄阀1与外部气源相接。所述气路单元B包括多个PU软管4，所述PU软管4外设置有不锈钢穿线软管，所述多个PU软管4包括横向管4a和纵向管4b,所述纵向管4b的两端分别与顶出单元C连接，所述横向管4a的一端与控制单元A连接，所述横向管4a的另一端通过气动四通快速接头6或气动三通快速接头7与纵向管4b连接。所述顶出单元C包括单动薄型气缸8、底座9、T型调整螺杆10、L型单向节流阀快插接头12以及圆型强力磁铁14，所述单动薄型气缸8安装在底座9的上表面，所述底座9下表面设置有用于安装圆型强力磁铁14的沉孔，所述圆型强力磁铁14通过M6x10十字槽沉头螺钉15安装在沉孔内，所述圆型强力磁铁14的下表面与底座9的下表面平齐，所述T型调整螺杆10安装于单动薄型气缸8的活塞杆M10螺孔上，并可通过M10薄型螺母11锁定。所述L型单向节流阀快插接头12安装于单动薄型气缸8进、排气口上。所述PU软管4的φ为12mm，所述PU软管4按照1000mm、1500mm及2000mm三种长度截制。所述不锈钢穿线软管的φ为18mm，所述不锈钢穿线软管按照1000mm、1500mm及2000mm三种长度截制。所述单动薄型气缸8采用SDA63x25。所述单动薄型气缸8有效行程为25mm。所述底座9上沉孔的φ为30mm，深度为10mm。所述T型调整螺杆10T型端头侧面加工有两处方型面，所述T型调整螺杆10T型端头的φ为36mm，所述圆形强力磁铁φ为30mm，高度为10mm，并中心带有沉孔。

[0024] 气动直通快速接头2安装于二位三通手柄阀1上，用于气管的快速插接；铜接头气阀消声器3安装于二位三通手柄阀1的排气口上，用于消除系统排气噪音；不锈钢穿线软管外套于PU软管4上，用于防止焊接时飞溅的焊渣烫伤PU软管4；各顶出单元C的气路连接均为并联方式；气路单元B的PU软管4对接均使用快速接头，以便于气动脱模系统的灵活扩展和应用，并且维护方便；单动薄型气缸8使用M6x60内六角圆柱头螺钉固定于底座9上；底座9上设置有四个安装气缸的的沉孔；底座9上设置有M6螺钉孔，用于圆形强力磁铁14的固定；T型调整螺杆10安装于单动薄型气缸8活塞杆的M10螺孔上，用于局部顶起高度的调整；M10薄型螺母安装于T型调整螺杆10上，用于T型调整螺杆10调整后的锁紧；L型单向节流阀快插接头12安装于单动薄型气缸8进、排气口上，用于该气缸顶起、回程速度的调整，以保证气动脱模系统的各气缸顶起速度一致性；L型单向节流阀快插接头12还可保证PU软管4的快速插接；
圆形强力磁铁14使用M6x10十字槽沉头螺钉15固定于底座9上。气动脱模系统的气路均采用PU软管4，软管路连接均使用快插接头，顶出单元C、气路单元B扩展方便；气动脱模系统可根据客车骨架组焊夹具和车身骨架的具体结构灵活设置和增减，适应性极强；顶出单元C使用强力磁铁吸附于客车骨架组焊夹具，固定可靠，调整方便；气动脱模系统的气源由外部接入二位三通手柄阀1；气动脱模系统每套配置有一个控制单元A和多个顶出单元C、气路单元B，脱模系统由控制单元A的二位三通手柄阀1操纵，二位三通手柄阀1可控制脱模系统多个顶出单元C的同步动作；气动脱模系统为模块化设计扩展灵活、移动方便，可满足各种不同结构、尺寸的客车大、中、小型骨架总成焊接后的脱模。单动薄型气缸8在骨架总成焊接时处于回程状态，脱模时单动薄型气缸8处于顶出状态，多处气缸同时顶出将车身骨架总成推出组焊夹具各定位块。

[0025] 工作原理：

[0026] 气动脱模系统为模块化设计，每套套脱模系统配置有一个控制单元A和多个气路单元B、顶出单元C，顶出单元C通过气路单元B与控制单元A连接，通过控制单元A的二位三通手柄阀1控制多个单动薄型气缸8的顶出和回程。根据客车骨架组焊夹具和需组焊骨架总成具体结构将顶出单元C摆放到位利用底座9上安装的圆形强力磁铁14吸附在客车骨架组焊夹具的架体上，按照布置好的顶出单元C选用定尺长度的PU软管4和不锈钢穿线软管，通过L型单向节流阀快插接头12以及气动四通快速接头6、气动三通快速接头7，将各顶出单元C插接为并联模式，最后通过二位三通手柄阀1上的气动直通快速接头2进行系统对接，脱模系统气源由外部引入二位三通手柄阀1，形成系统回路。扳动二位三通手柄阀1使各单动薄型气缸8都处于回程状态，将客车骨架总成零件在组焊夹具摆放到位后完成组焊作业，操纵二位三通手柄阀1使各单动薄型气缸8同步顶出，将客车骨架总成从组焊夹具的多个U型定位块中顶出脱模。

[0027] 本发明具备模块化设计、模块化组装的功能，可解决由于客车大型骨架总成在组焊夹具上焊接后热变形，以及焊接夹具定位块多，骨架结构复杂等原因，骨架总成从组焊夹具中取出困难的问题。由于脱模困难，操作人员多使用天车掉拽和杠杠撬动方式脱模。因为受力不均和受力点少，这种脱模方式会造成骨架变形和组焊胎具定位块变形和磨损加剧，骨架变形过大将直接增加骨架校正工作量和影响整车骨架合装精度。

[0028] 顶出单元C、气路单元B可根据客车骨架组焊夹具和车身骨架的具体结构灵活设置和增减，适应性极强，可适应各种车型的不同结构的客车车身骨架与组焊夹具的脱模。本发明具有模块化设计、扩展灵活多变、结构简单、易于维护、使用方便、工作可靠等特点，适用各种客车车身骨架组焊夹具的自动脱模。