本发明涉及一种具有机械逻辑控制能力的作动筒，包括外筒（5），外筒（5）的外部分别布置了液压回油口管（1）、液压逻辑出口管（2）、液压进口管（3）、冷气逻辑出口管（4）、冷气进口管（6）等5个管嘴，外筒（5）内部分别安装了应急作动杆（7）、常规作动杆（8），通过密封形成常规伸出腔（10）和常规缩进腔（11）；常规作动杆（8）按作动筒的伸出方向运行,通过控制液压逻辑行程或应急逻辑行程，执行和实现作动筒的逻辑控制。本发明简化了飞机起落架收上位置锁作动筒与起落架收放作动筒逻辑控制关系，降低起落架系统电液控制的复杂度，提高了整个逻辑控制系统的可靠性。
1.一种具有机械逻辑控制能力的作动筒，包括液压回油口管（1）、液压逻辑出口管（2）、液压进口管（3）、冷气逻辑出口管（4）、外筒（5）、冷气进口管（6）、应急作动杆（7）、常规作动杆（8）；外筒（5）外部沿作动筒伸出方向，即A方向，通过螺纹连接分别安装了五个管嘴，依次为冷气进口管（6）、冷气逻辑出口管（4）、液压进口管（3）、液压逻辑出口管（2）、液压回油口管（1），上述五个管嘴，用于连接外部辅助设备；外筒（5）内部沿作动筒伸出方向，即A方向，分别安装有应急作动杆（7）、常规作动杆（8），使得常规作动行程（L0），即用于作动筒自身作动，是常规作动杆（8）端面E至外筒（5）端面F的距离，大于液压逻辑行程（L1），即大于用于对受控机构的液压逻辑控制的、常规作动杆（8）大端端面B至液压逻辑出口管（2）在外筒（5）上安装孔缘C的距离；常规作动行程（L0）小于液压再启动距离（L2），即小于用于保证应急逻辑控制后液压逻辑控制的再启动的、应急作动杆（7）端面H至液压进口管（3）在外筒（5）上安装孔缘J的距离；液压逻辑行程（L1）等于应急逻辑行程（L3），即等于用于对受控机构的应急逻辑控制的、应急作动杆（7）端面G至冷气逻辑出口管（4）在外筒（5）安装孔缘D的距离；相应的，各类行程确定了各管嘴在外筒上的相对位置；且应急作动杆（7）和外筒（5）通过密封形成应急伸出腔（9），应急作动杆（7）、常规作动杆（8）和外筒（5）通过密封形成常规伸出腔（10），常规作动杆（8）和外筒（5）通过密封形成常规缩进腔（11）。
2.根据权利要求1所述的一种具有机械逻辑控制能力的作动筒，其特征是当常规作动杆（8）按伸出方向运行，使常规伸出腔（10）扩大，液压逻辑行程（L1）缩小，至常规作动杆（8）大端端面(B)与外筒（5）上安装孔缘(C)重合时， 液压流入受控机构(15)，同时常规缩进腔（11）被压缩，执行自身作动，实现作动筒逻辑控制。
3.根据权利要求1所述的一种具有机械逻辑控制能力的作动筒，其特征是当常规作动杆（8）按伸出方向运行、应急伸出腔（9）扩大，应急逻辑行程（L3）缩小，至应急作动杆（7）端面(G)与冷气逻辑出口管（4）在外筒（5）安装孔缘(D)重合时，使得气压流入受控机构(15)，同时常规缩进腔（11）被压缩，执行自身作动，实现作动筒逻辑控制。
4.根据权利要求1所述的一种具有机械逻辑控制能力的作动筒，其特征是应急伸出腔（9）、常规伸出腔（10）、常规缩进腔（11）的密封是通过密封圈密封的。
5.根据权利要求1—4任一项所述的一种具有机械逻辑控制能力的作动筒，其特征是作动筒与受控机构(15)之间的液压通路为串联形式。
一种具有机械逻辑控制能力的作动筒
技术领域
[0001] 本发明涉及飞机液压系统结构设计技术领域，特别涉及具有机械逻辑控制能力的作动筒结构。
背景技术
[0002] 飞机着陆前，为使起落架正常放下，液压系统应供压起落架收上位置锁作动筒，保证起落架收上位置锁正常开锁，然后再供压起落架收放作动筒，保证起落架正常放下。在液压系统故障时，应急冷气系统应能保证起落架收上位置锁应急开锁并供压收放作动筒，使起落架应急放下。
[0003] 在放起落架过程中，主要包括两个过程，一是液压（或冷气）供压收上位置锁作动筒开锁，二是起落架收放作动筒使起落架放下，这两个过程在时间存在明显的先后关系。目前，在收上位置锁作动筒开锁与起落架收放作动筒时间逻辑控制方面，其余机型基本上依靠液压（应急冷气）推动收上位置锁作动筒开锁，并通过上位锁终点电门开关提供开锁信号，然后通过计算机控制液压（应急冷气）系统供压起落架收放作动筒，使起落架可靠放下。即收上位置锁作动筒开锁与起落架收放作动筒逻辑控制关系完全依靠电信号实现逻辑控制，增加了起落架系统电器控制系统的复杂性，此外，两个过程通过并联的液压（冷气）管路独立供压，又增加了液压（冷气）系统的复杂性。
发明内容
[0004] （1）本发明的目的
[0005] 本发明的目的：简化飞机起落架收上位置锁作动筒与起落架收放作动筒逻辑控制关系，降低起落架系统电液控制的复杂度。
[0006] （2）本发明的技术方案
[0007] 本发明采取的技术方案是：一种具有机械逻辑控制能力的作动筒，包括外筒、冷气进口管、冷气逻辑出口管、液压回油口管、液压逻辑出口管、液压进口管、应急作动杆、常规作动杆；外筒外部沿作动筒伸出方向，即A方向，通过螺纹连接分别安装了五个管嘴，依次为冷气进口管、冷气逻辑出口管、液压进口管、液压逻辑出口管、液压回油口管；在作动筒外筒上沿作动筒伸出方向布置了五个管嘴，用于连接外部辅助设备；外筒内部沿作动筒伸出方向，即A方向，分别安装有应急作动杆、常规作动杆，使得常规作动行程L0大于液压逻辑行程L1，常规作动行程L0小于液压再启动距离L2，液压逻辑行程L1等于应急逻辑行程L3；且应急作动杆和外筒通过密封形成应急伸出腔、应急作动杆、常规作动杆和外筒通过密封形成常规伸出腔，常规作动杆和外筒通过密封形成常规缩进腔。
[0008] 当常规作动杆按伸出方向运行,使常规伸出腔扩大，液压逻辑行程L1缩小，至常规作动杆大端端面B与外筒上安装孔缘C重合时, 液压流入受控机构,同时常规缩进腔被压缩, 执行自身作动，实现作动筒逻辑控制。
[0009] 当常规作动杆按伸出方向运行,应急伸出腔扩大，应急逻辑行程L3缩小，至应急作动杆端面G与冷气逻辑出口管在外筒安装孔缘D重合时, 使得气压流入受控机构，同时常规缩进腔被压缩, 执行自身作动，实现作动筒逻辑控制。
[0010] （3）本发明的有益效果:
[0011] 本发明技术方案可以降低飞机液压系统的复杂性，使受控机构的工作传递介质从油液-电信号-油液的间接传递转变成油液-油液的直接传递，即控制关系从依靠油液及电信号共同实现转变成仅仅依靠油液实现，同时将控制机构与受控机构之间的油液驱动的并联方式转变成串联方式，明显减少了液压管路的数量及油液流动路径，显著提高了整个逻辑控制系统的可靠性。
附图说明
[0012] 图1 为具有逻辑控制能力的作动筒内部结构图；
[0013] 图2为具有逻辑控制能力的作动筒逻辑控制工作原理图。
具体实施方式
[0014] 本发明的实施方式是：一种具有机械逻辑控制能力的作动筒，如图1所示，主要包括液压回油口管1、液压逻辑出口管2、液压进口管3、冷气逻辑出口管4、外筒5、冷气进口管6、应急作动杆7、常规作动杆8等。
[0015] 外筒5上沿作动筒伸出方向,如A向所示，布置了五个管嘴，依次为冷气进口管6、冷气逻辑出口管4、液压进口管3、液压逻辑出口管2、及液压回油口管1。各管嘴与外筒5通过螺纹连接，分别连接外部辅助设备，如图2所示，包括应急系统供压口12、液压系统供压口13、液压系统回油口14及受控机构15。各管嘴通过螺母压紧密封圈达到密封作用，并可根据安装需要绕安装轴在360°范围内转动，以改变管嘴方向及高度，可适合不同逻辑管路安装需求。
[0016] 外筒5内部沿作动筒伸出方向，即A方向，分别安装有应急作动杆7、常规作动杆8，各管嘴与应急作动杆7、常规作动杆8的相对位置应使得常规作动行程L0大于液压逻辑行程L1，常规作动行程L0小于液压再启动距离L2，液压逻辑行程L1等于应急逻辑行程L3；且应急作动杆7和外筒5通过密封形成应急伸出腔9，应急作动杆7、常规作动杆8和外筒5通过密封形成常规伸出腔10，常规作动杆8和外筒5通过密封形成常规缩进腔11。
[0017] 该作动筒逻辑控制过程中主要涉及3个关键行程及1个限制距离，分别为常规作动行程L0（常规作动杆8端面E至外筒5端面F的距离,用于作动筒自身作动）、液压逻辑行程L1（常规作动杆8大端端面B至液压逻辑出口管2在外筒5上安装孔缘C距离，用于对受控机构的液压逻辑控制）、应急逻辑行程L3（应急作动杆7端面G至冷气逻辑出口管4在外筒5安装孔缘D的距离,用于对受控机构的应急逻辑控制）及液压再启动距离L2（应急作动杆7端面H至液压进口管3在外筒5上安装孔缘J距离,用于保证应急逻辑控制后液压逻辑控制的再启动）。
[0018] 本发明的作动筒内部结构处于图1所示的全缩进状态时，常规作动杆8按伸出方向运行,使常规伸出腔10扩大，液压逻辑行程L1缩小，至常规作动杆8大端端面B与外筒5上安装孔缘C重合时,液压流入受控机构15, 受控机构15作动，同时常规缩进腔11被压缩，常规作动行程L0缩小，至常规作动筒8小端端面E与外筒5上端面F重合,执行作动筒自身作动，完成作动筒逻辑控制，即实现了作动筒与受控机构间的液压控制关系。
[0019] 同样，作动筒处于全缩进状态时，常规作动杆8按伸出方向运行,应急伸出腔9扩大，应急逻辑行程L3缩小，至应急作动杆7端面G与冷气逻辑出口管4在外筒5安装孔缘D重合时,使得气压流入受控机构15，受控机构15作动，同时常规缩进腔11被压缩,常规作动行程L0缩小，至常规作动筒8小端端面E与外筒5上端面F重合,执行作动筒自身作动，完成作动筒逻辑控制，即实现了作动筒与受控机构间的气压控制关系。
[0020] 另外，为保证应急逻辑控制后作动筒能再次执行常规液压逻辑控制，常规作动行程L0应小于液压再启动距离L2，这样，常规伸出腔10始终与液压系统相通，即使启动了应急系统，也不影响液压控制的后续操纵，增加了该作动筒的逻辑控制的余度调节能力。
[0021] 本发明的作动筒与受控机构之间的液压（冷气）通路为串联形式，即系统油液（冷气）先流入本发明的作动筒，然后再从其管嘴流入受控机构18，为典型的液压（冷气）管路串联、机械逻辑控制形式，避免采用油液从液压系统供压口先流入传统作动筒，接受电信号后，油液（冷气）再从液压（冷气）系统供压口经另一管路流入受控机构的并联液压（冷气）管路、电信号逻辑控制形式。
