连续加工控制方法与系统

摘要

本发明提供一种连续加工控制方法与系统，获取所述静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值，再获取送料轴在所述动态刀路中的坐标值，通过上述这些数据获得所述动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，最后根据所述动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，获得连续加工控制参数。整个过程中，通过静态刀路进行空间几何和空间坐标处理，求解出动态刀路，实现对刀具连续加工的准确控制。

权利要求

1.一种连续加工控制方法，其特征在于，包括步骤：获取刀具的静态刀路，并获取所述静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值；

根据所述静态刀路，计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值；

根据所述加工节距和所述静态刀路，获取送料轴在所述动态刀路中的坐标值；

根据所述送料轴在所述动态刀路中的坐标值、所述静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值以及所述动态刀路的起点坐标值和终点坐标值，获得所述动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值；

根据所述动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，获得连续加工控制参数。

2.根据权利要求1所述的连续加工控制方法，其特征在于，所述根据所述静态刀路，计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值的步骤包括：根据所述静态刀路，获取所述静态刀路中数控轴的坐标最小值和坐标最大值；

获取所述刀具预设的安全间距；

根据所述静态刀路中数控轴的坐标最小值和坐标最大值以及所述预设的安全间距，计算加工节距；

确定所述动态刀路的起点坐标值为数控轴坐标原点，根据所述加工节距，获取所述动态刀路的终点坐标值。

3.根据权利要求1或2所述的连续加工控制方法，其特征在于，所述根据所述加工节距和所述静态刀路，获取送料轴在动态刀路中的坐标值的步骤包括：解析所述静态刀路，当所述静态刀路中所述刀具的速度参数未知时，根据所述静态刀路，计算所述静态刀路的累计长度，其中，所述刀具的速度参数包括空程速度与加工速度；

根据所述加工节距和所述累计长度，获取送料轴在动态刀路中的坐标值。

4.根据权利要求1或2所述的连续加工控制方法，其特征在于，所述根据所述加工节距和所述静态刀路，获取送料轴在动态刀路中的坐标值的步骤包括：解析所述静态刀路，当所述静态刀路中所述刀具的速度参数已知时，计算所述刀具从当前节点运动至下一节点的时间，其中，所述刀具的速度参数包括空程速度与加工速度；

累计执行一次所述动态刀路所需时间；

根据所述刀具从当前节点运动至下一节点的时间、所述执行一次所述动态刀路所需时间以及所述加工节距，获取送料轴在动态刀路中的坐标值。

5.根据权利要求1或2所述的连续加工控制方法，其特征在于，所述根据所述动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，获得连续加工控制参数的步骤之后还包括：根据所述连续加工控制参数，编写连续加工数控代码；

通过所述连续加工数控代码对所述刀具进行连续加工控制。

6.一种连续加工控制系统，其特征在于，包括：

静态刀路获取模块，用于获取刀具的静态刀路，并获取所述静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值；

加工节距计算模块，用于根据所述静态刀路，计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值；

送料轴坐标值获取模块，用于根据所述加工节距和所述静态刀路，获取送料轴在所述动态刀路中的坐标值；

动态刀路坐标值获取模块，用于根据所述送料轴在所述动态刀路中的坐标值、所述静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值以及所述动态刀路的起点坐标值和终点坐标值，获得所述动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值；

控制参数获取模块，用于根据所述动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，获得连续加工控制参数。

7.根据权利要求6所述的连续加工控制系统，其特征在于，所述加工节距计算模块包括：静态刀路坐标值获取单元，用于根据所述静态刀路，获取所述静态刀路中数控轴的坐标最小值和坐标最大值；

预设安全间距获取单元，用于获取所述刀具预设的安全间距；

计算单元，用于根据所述静态刀路中数控轴的坐标最小值和坐标最大值以及所述预设的安全间距，计算加工节距；

起点与终点确定单元，用于确定所述动态刀路的起点坐标值为数控轴坐标原点，根据所述加工节距，获取所述动态刀路的终点坐标值。

8.根据权利要求6或7所述的连续加工控制系统，其特征在于，所述送料轴坐标值获取模块包括：第一处理单元，用于解析所述静态刀路，当所述静态刀路中所述刀具的速度参数未知时，根据所述静态刀路，计算所述静态刀路的累计长度，其中，所述刀具的速度参数包括空程速度与加工速度；

第一坐标值获取单元，用于根据所述加工节距和所述累计长度，获取送料轴在动态刀路中的坐标值。

9.根据权利要求6或7所述的连续加工控制系统，其特征在于，所述送料轴坐标值获取模块包括：第二处理单元，用于解析所述静态刀路，当所述静态刀路中所述刀具的速度参数已知时，计算所述刀具从当前节点运动至下一节点的时间，其中，所述刀具的速度参数包括空程速度与加工速度；

时间累计单元，用于累计执行一次所述动态刀路所需时间；

第二坐标值获取单元，用于根据所述刀具从当前节点运动至下一节点的时间、所述执行一次所述动态刀路所需时间以及所述加工节距，获取送料轴在动态刀路中的坐标值。

10.根据权利要求6或7所述的连续加工控制系统，其特征在于，还包括：代码编写模块，用于根据所述连续加工控制参数，编写连续加工数控代码；

控制模块，用于通过所述连续加工数控代码对所述刀具进行连续加工控制。

说明书

连续加工控制方法与系统

技术领域

[0001] 本发明涉及工控管理技术领域，特别是涉及连续加工控制方法与系统。

背景技术

[0002] 连续加工是指，在不间断地、连续地送入材料的条件下，对材料进行机械加工。例如，整卷薄钢板连续地、非间歇性地送入机床进行切割，就是连续加工的一个种类。与传统的静态加工方法相比，由于节省了上下料时的停工时间，所以提高了加工效率。同时，成品和废料都可以连续地集中送达相关工位，可以显著降低劳动强度，减少人工成本，并且易于实现生产线的自动化。尤其是在加工时间短、上下料相对比较费时费力的情况下，连续加工的经济效益更显著。

[0003] 连续加工控制方法，是指利用数控系统，在对静态加工各数控轴进行控制的基础上，增加对送料轴的控制，通过多轴插补联动，实现连续加工所需合成运动的控制方法。

[0004] 一般的连续加工控制方法采用数控方式采用送料轴与加工轴同步方式实现，然而简单同步方式的连续加工控制方法存在较大误差。

发明内容

[0005] 基于此，有必要针对一般连续加工控制方法存在较大误差的问题，提供一种准确的连续加工控制方法与系统。

[0006] 一种连续加工控制方法，包括步骤：

[0007] 获取刀具的静态刀路，并获取静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值；

[0008] 根据静态刀路，计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值；

[0009] 根据加工节距和静态刀路，获取送料轴在动态刀路中的坐标值；

[0010] 根据送料轴在动态刀路中的坐标值、静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值以及动态刀路的起点坐标值和终点坐标值，获得动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值；

[0011] 根据动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，获得连续加工控制参数。

[0012] 一种连续加工控制系统，包括：

[0013] 静态刀路获取模块，用于获取刀具的静态刀路，并获取静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值；

[0014] 加工节距计算模块，用于根据静态刀路，计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值；

[0015] 送料轴坐标值获取模块，用于根据加工节距和静态刀路，获取送料轴在动态刀路中的坐标值；

[0016] 动态刀路坐标值获取模块，用于根据送料轴在动态刀路中的坐标值、静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值以及动态刀路的起点坐标值和终点坐标值，获得动态刀路中
每个节点的各数控轴的坐标值；

[0017] 控制参数获取模块，用于根据动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，获得连续加工控制参数。

[0018] 本发明连续加工控制方法与系统，获取静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值，再获取送料轴在动态刀路中的坐标值，通过上述这些数据获得动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，最后根据
动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，获得连续加工控制参数。整个过程中，通过静态刀路进行空间坐标处理，求解出动态刀路，实现对刀具连续加工的准确控制。

附图说明

[0019] 图1为椭圆切割静态加工示意图；

[0020] 图2为椭圆切割连续加工动态刀路局部示意图；

[0021] 图3为本发明连续加工控制方法第一个实施例的流程示意图；

[0022] 图4为本发明连续加工控制方法中步骤S300第一个实施例的子流程示意图；

[0023] 图5为本发明连续加工控制方法中步骤S300第二个实施例的子流程示意图；

[0024] 图6为本发明连续加工控制方法第二个实施例的流程示意图；

[0025] 图7为本发明连续加工控制系统第一个实施例的结构示意图；

[0026] 图8为本发明连续加工控制系统中送料轴坐标值获取模块300第一个实施例的子模块示意图；

[0027] 图9为本发明连续加工控制系统中送料轴坐标值获取模块300第二个实施例的子模块示意图；

[0028] 图10为本发明连续加工控制系统第二个实施例的结构示意图。

具体实施方式

[0029] 为了更进一步详细解释本发明连续加工控制方法与系统的技术原理，下面将对一些相关内容进行如下解释。

[0030] 在数控系统中，加工过程被理解为刀具相对材料或工件按工艺要求作一系列运动动作，这种运动过程可以用刀路来表示。无论静态加工，还是连续加工，刀具相对材料的运动是完全相同的。静态加工所使用的刀路，称为静态刀路；连续加工所使用的刀路，称为动态刀路。连续加工过程中，刀具相对材料的运动，等效于静态刀路。为简化计算，加工开始前先设置工作坐标的原点，这样可以避免在设备坐标系中讨论问题，而且不妨碍控制方法的
完备性。连续加工通过循环执行动态刀路，以实现一个或一组工件的连续生产。每次循环的最后一步，须到达下次循环的起点，并把该位置设置为工作原点，再开始下一次循环。

[0031] 如图1所示，以椭圆切割的平面加工问题为例，在工作坐标系A2Of中，静态加工时，刀具从起点p1出发，按箭头方向沿静态刀路G运动，到达终点pm时，完成椭圆E的切割。连续加工机床需要增加一个送料轴F，机床的数控轴布置，要求从控制刀具移动的数控轴中，选择一个合适的轴f，保持与送料轴F平行，并满足F＝bf，当F轴与f轴方向相同时，b＝1；当F轴与f轴方向相反时，b＝-1。连续加工过程中(如图2所示)，材料沿F轴连续送料，刀具从起点P1出发，按箭头方向沿动态刀路S加工运动，到达节点Pm时，完成椭圆E(图2中的虚线椭圆)的切割。然后刀具从Pm空程运动到Pm+1(动态刀路的虚线部分)，同时送料轴继续运动，刀具到达Pm+1时，已经加工好的椭圆从位置E移动到E’。此时把机床坐标设置为工作坐标的原点，即可重复上述方法加工下一个椭圆，周而复始，从而实现连续加工。

[0032] 如图3所示，一种连续加工控制方法，包括步骤：

[0033] S100：获取刀具的静态刀路，并获取静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值。

[0034] 刀具的静态刀路可以基于历史经验数据获得，不同数控机床刀具的静态刀路会存在一定差异。对于n轴数控机床，当已知刀具的速度参数时，可以用p＝(V，f，A2，A3，A4，…，An)来表示静态刀路中的一个节点，其中，V表示刀具的速度参数，速度参数包括空程速度
(亦称定位速度)VP与加工速度(亦称插补速度)VT，当刀具的速度参数未知时，可以用p＝(f，A2，A3，A4，…，An)来表示静态刀路中的一个节点，其中，f为f轴坐标值；A2，A3，A4，…，An为其它数控轴坐标值。刀具转速或功率、流量等参数需要联动控制的，这些参数也被当作数控轴处理。静态刀路中若有曲线存在，则需按加工精度离散为线段。因此，静态刀路可以表示为G＝{p1，p2，…,pi，…，pm}＝{(f1，…)，(f2，…),…,(fi，…)…，(fm，…)}其中m为节点数量，相邻节点用直线段连接，其长度为：

[0035]

[0036] 其中1

[0037]

[0038] 由于加工开始前先设置了工作坐标的原点，因此，刀路是从工作坐标原点出发的，满足：

[0039]

[0040] S200：根据静态刀路，计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值。

[0041] 连续加工(动态刀路)增加了一个送料轴F，与静态加工(静态刀路)相比，需要n+1轴联动控制，实现连续加工。因此动态刀路中的一个节点可以表示为P＝(F，M，A2，A3，A4，…，An)，其中M为f轴在动态刀路中的坐标值。f轴与F以外的其它数控轴存在依赖关系时，需要先确定f的数值，再计算相关轴的坐标值。节点可以简化为P＝(F，M)，如图2所示，执行一次刀路所需要的送料距离，称为加工节距D。通常情况下，D＝fmax–fmin+c，其中c为工件之间的安全距离或间隙，可以根据工艺要求或设计要求预先确定，fmin为静态刀路所有节点中f轴坐标的最小值；fmax为静态刀路所有节点中f轴坐标的最大值。由于每次循环的最后一步，须到达下次循环的起点，因此，动态刀路中的节点比静态刀路多1个。动态刀路可以表示为S＝{P1，P2，…，Pi，…，Pm，Pm+1}＝{(F1，M1)，(F2，M2)，…，(Fi，Mi)，…，(Fm，Mm)，(Fm+1，Mm+1)}。可知动态刀路起点为坐标原点，P1＝(0，0，0，…，0)即

[0042]

[0043] 可知动态刀路终点Pm+1＝(bD，0，0，0，…，0)即

[0044]

[0045] S300：根据加工节距和静态刀路，获取送料轴在动态刀路中的坐标值。

[0046] 1

[0047] S400：根据送料轴在动态刀路中的坐标值、静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值以及动态刀路的起点坐标值和终点坐标值，获得动态刀路中每个节点的各数控轴的坐
标值。

[0048] 由于材料随F轴移动，f轴须补偿送料位移，以保证刀具相对材料的位移为fi，故有bMi＝bfi+Fi，即Mi＝fi+Fi/b，由于b的绝对值为1，故Mi＝fi+bFi。节点Pi在其它数控轴上的坐标值，若不依赖于fi，直接采用静态刀路中的相应数值；若依赖，需要另行处理。所以有动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值为Pi＝(Fi，Mi，A2,i，A3,i，A4,i，…，An,i)。

[0049] S500：根据动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，获得连续加工控制参数。

[0050] 动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值均已获得，基于这些数据即可获得准确的连续加工控制参数。

[0051] 本发明连续加工控制方法，获取静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值，再获取送料轴在动态刀路中的坐
标值，通过上述这些数据获得动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，最后根据动态刀
路中每个节点的各数控轴的坐标值，获得连续加工控制参数。整个过程中，通过静态刀路进行空间坐标处理，求解出动态刀路，实现对刀具连续加工的准确控制。另外，由于整个控制方法过程中的数据是基于静态刀路的，针对不同静态刀路(不同类型数控机床)均能实现准
确连续加工控制，具备良好的通用性。

[0052] 在其中一个实施例中，根据静态刀路，计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值包括：

[0053] 步骤一：根据静态刀路，获取静态刀路中数控轴的坐标最小值和坐标最大值。

[0054] 步骤二：获取刀具预设的安全间距。

[0055] 预设的安全间距是预先设定的值，其可以根据工艺要求或设计要求预先确定。

[0056] 步骤三：根据静态刀路中数控轴的坐标最小值和坐标最大值以及预设的安全间距，计算加工节距。

[0057] 步骤四：确定动态刀路的起点坐标值为数控轴坐标原点，根据加工节距，获取动态刀路的终点坐标值。

[0058] 根据静态刀路G＝{p1，p2，…，pi，…，pm}＝{(f1，…)，(f2，…),…,(fi，…)…，(fm，…)}且p＝(f，A2，A3，A4，…，An)，可以获得静态刀路所有节点中f轴坐标的最小值fmix和静态刀路所有节点中f轴坐标的最大值fmax。预设的安全间距c是预先设定的值，其可以根据工艺要求或设计要求预先确定。加工节距D＝fmax–fmin+c。由于每次循环的最后一步，须到达下次循环的起点，因此，动态刀路中的节点比静态刀路多1个。动态刀路中每个节点可以表示为p＝(F，M，A2，A3，A4，…，An)，动态刀路可以表示为S＝{P1，P2，…，Pi，…，Pm，Pm+1}＝{(F1，M1)，(F2，M2)，…，(Fi，Mi)，…，(Fm，Mm)，(Fm+1，Mm+1)}。可知动态刀路起点为坐标原点，P1＝(0，0，0，…，0)即

[0059]

[0060] 可知动态刀路终点Pm+1＝(bD，0，0，0，…，0)即

[0061]

[0062] 针对空程速度(亦称定位速度)VP与加工速度(亦称插补速度)VT是否已知的两种情况步骤S300包括两个不同的实施例。

[0063] 实施例一，如图4所示，步骤S300包括：

[0064] S310：解析所述静态刀路，当所述静态刀路中所述刀具的速度参数未知时，根据所述静态刀路，计算所述静态刀路的累计长度，其中，所述刀具的速度参数包括空程速度与加工速度。

[0065] S320：根据加工节距和累计长度，获取送料轴在动态刀路中的坐标值。

[0066] 对于某些数控机床，刀具的速度参数是未知的，可能无法根据其静态刀路获得刀具的速度参数，例如从国外进口的数控机床，厂商未提供这部分数据或者数控源代码，如果自行采集测量这部分数据需要耗费大量人力和物力，针对这种情况，刀具的静态刀路中每
个节点可以表示为p＝(f，A2，A3，A4，…，An)。1静态刀路G＝{p1，p2，…，pi，…，pm}＝{(f1，…)，(f2，…)，…，(fi，…)…，(fm，…)}且p＝(f，A2，A3，A4，…，An)，能够准确计算出送料轴在动态刀路中的坐标值Fi。具体来说，计算公式如下：

[0067]

[0068] 其中， D为加工节距，∈为刀路的累计总长度，

[0069] 实施例二，如图5所示，步骤S300包括：

[0070] S330：解析所述静态刀路，当所述静态刀路中所述刀具的速度参数已知时，计算刀具从当前节点运动至下一节点的时间。

[0071] S340：累计执行一次动态刀路所需时间。

[0072] S350：根据刀具从当前节点运动至下一节点的时间、执行一次动态刀路所需时间以及加工节距，获取送料轴在动态刀路中的坐标值。

[0073] 对于某些数控机床，刀具的速度参数是已知的，可以根据其静态刀路获得刀具的速度参数，例如某厂商自行研制的数控机床，由于数控机床为其自行研制其数控源代码等
数据是已知的。针对这种情况，此时静态刀路中每个节点可表示为p＝(V，f，A2，A3，A4，…，An)，在静态刀路坐标系中，刀具从节点Pi-1到达Pi所需时间为：

[0074] ti＝τ(pi-1,pi)

[0075] 其中1

[0076]

[0077] 送料轴F行程D所需时间应均匀分布在一次循环中，故

[0078]

[0079] 需要指出的是，针对静态刀路中刀具速度参数是否已知两种的情况，静态刀路和动态刀路中每个节点表示不相同。

[0080] 当静态刀路中刀具速度参数未知时，静态刀路中每个节点可以表示为p＝(f，A2，A3，A4，…，An)，静态刀路可以表示为G＝{p1，p2，…，pi，…，pm}＝{(f1，…)，(f2，…)，…，(fi，…)…，(fm，…)}，动态刀路中每个节点可以表示为Pi＝(Fi，Mi，A2,i，A3,i，A4,i，…，An,i)，动态刀路可以表示为S＝{P1，P2，…，Pi，…，Pm，Pm+1}＝{(F1，M1)，(F2，M2)，…，(Fi，Mi)，…，(Fm，Mm)，(Fm+1,Mm+1)}，动态刀路起点为：

[0081]

[0082] 动态刀路终点为：

[0083]

[0084] 当静态刀路中包含刀具速度参数已知时，此时静态刀路中每个节点可以表示为p＝(V，f，A2，A3，A4，…，An)，静态刀路可以表示为G＝{p1，p2，…，pi，…，pm}＝{(V1，…)，(V2，…)，…，(Vi，…)…，(Vm，…)}，动态刀路中每个节点可以表示为p＝(V，F，M，A2，A3，A4，…，An)，动态刀路可以表示为动态刀路起点为：

[0085]

[0086] 动态刀路终点为：

[0087]

[0088] 如图6所示，在其中一个实施例中，还包括：

[0089] S600：根据连续加工控制参数，编写连续加工数控代码。

[0090] S700：通过连续加工数控代码对刀具进行连续加工控制。

[0091] 将连续加工控制参数编写成连续加工数控代码，以实现通过计算机软件程序对连续加工精准控制，具有良好的通用性和适用性。

[0092] 如图7所示，一种连续加工控制系统，包括：

[0093] 静态刀路获取模块100，用于获取刀具的静态刀路，并获取静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值；

[0094] 加工节距计算模块200，用于根据静态刀路，计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值；

[0095] 送料轴坐标值获取模块300，用于根据加工节距和静态刀路，获取送料轴在动态刀路中的坐标值；

[0096] 动态刀路坐标值获取模块400，用于根据送料轴在动态刀路中的坐标值、静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值以及动态刀路的起点坐标值和终点坐标值，获得动态刀路
中每个节点的各数控轴的坐标值；

[0097] 控制参数获取模块500，用于根据动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，获得连续加工控制参数。

[0098] 本发明连续加工控制系统，静态刀路获取模块100获取静态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，加工节距计算模块200计算加工节距，并获取动态刀路的起点坐标值和终点坐标值，送料轴坐标值获取模块300获取送料轴在动态刀路中的坐标值，动态刀路坐标值获取模块400通过上述这些数据获得动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，控制参数
获取模块500根据动态刀路中每个节点的各数控轴的坐标值，获得连续加工控制参数。整个过程中，通过静态刀路进行空间几何和空间坐标处理，求解出动态刀路，实现对刀具连续加工的准确控制。另外，由于整个控制方法过程中的数据是基于静态刀路的，针对不同静态刀路(不同类型数控机床)均能实现准确连续加工控制，具备良好的通用性。

[0099] 在其中一个实施例中，加工节距计算模块200包括：

[0100] 静态刀路坐标值获取单元，用于根据静态刀路，获取静态刀路中数控轴的坐标最小值和坐标最大值。

[0101] 预设安全间距获取单元，用于获取刀具预设的安全间距；

[0102] 计算单元，用于根据静态刀路中数控轴的坐标最小值和坐标最大值以及预设的安全间距，计算加工节距。

[0103] 起点与终点确定单元，用于确定动态刀路的起点坐标值为数控轴坐标原点，根据加工节距，获取动态刀路的终点坐标值。

[0104] 针对空程速度(亦称定位速度)VP与加工速度(亦称插补速度)VT是否已知两种的情况送料轴坐标值获取模块300包括两个不同的实施例。

[0105] 实施例一，如图8所示，送料轴坐标值获取模块300包括：

[0106] 第一处理单元310，用于解析所述静态刀路，当所述静态刀路中所述刀具的速度参数未知时，根据所述静态刀路，计算所述静态刀路的累计长度，其中，所述刀具的速度参数包括空程速度与加工速度。

[0107] 第一坐标值获取单元320，用于根据加工节距和累计长度，获取送料轴在动态刀路中的坐标值。

[0108] 实施例二，如图9所示，送料轴坐标值获取模块300包括：

[0109] 第二处理单元330，用于解析所述静态刀路，当所述静态刀路中所述刀具的速度参数已知时，计算刀具从当前节点运动至下一节点的时间；

[0110] 时间累计单元340，用于累计执行一次动态刀路所需时间；

[0111] 第二坐标值获取单元350，用于根据刀具从当前节点运动至下一节点的时间、执行一次动态刀路所需时间以及加工节距，获取送料轴在动态刀路中的坐标值。

[0112] 如图10所示，在其中一个实施例中，连续加工控制系统还包括：

[0113] 代码编写模块600，用于根据连续加工控制参数，编写连续加工数控代码；

[0114] 控制模块700，用于通过连续加工数控代码对刀具进行连续加工控制。

[0115] 将连续加工控制参数编写成连续加工数控代码，以实现通过计算机软件程序对连续加工精准控制，具有良好的通用性和适用性。

[0116] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来
说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。