本发明公开一种汽车金属配件冲压成形方法，包括以下步骤：A)原材料备料：B)初步折弯流程：C)第二次折弯成形流程：D)第三次折弯成形流程：E)第四次折弯成形：F)经过第四次折弯成形步骤处理的产品经过第十空步工序后进入切断出产品工序。本发明采用的方法步骤中，整个加工步骤均是通过模具折弯产品的方式逐渐压弯产品，使产品在不同的工序中产生不同的折弯程度，直到将产品折弯成规定的折弯角度，比传统的人工折弯流程简单，并且大幅度提高了生产线的生产效率，降低人工成本。
1.一种汽车金属配件冲压成形方法，其特征在于，包括以下步骤：A)原材料备料：制备厚度为1mm、宽度为628mm、长度为1476.37mm的金属板材；
（1）将步骤A）中的金属板材进行第一次冲孔，冲孔后输送至下一个工序；
（5）将步骤（4）中金属板材进行第三次切边处理，第三次切边处理时，金属板材被裁切出一个产品的片材形状；
（6）第三次切边处理后的金属板材进入第一空步工序；
（7）对第三次切边处理后的金属板材进行第一个角度折弯工序，通过具有一定角度的模具对片材形状的材料进行压弯处理；
（1）步骤B）中处理后的片材形状的材料经过第二空步工序后进入第一成形步骤；第一成形步骤的材料弯折角度比步骤B)中的第一个角度折弯的角度小；
（2）第一成形步骤的片材形状的材料弯折成形后进入第三空步工序；
（3）进入第二成形步骤，被折弯出一定角度的片材形状的材料通过第二成形步骤的折弯模具折弯成形；第二成形步骤的折弯模具折弯材料的角度比第一成形步骤的折弯模具折弯材料的角度小；
（4）进入第三成形步骤，被折弯成一定角度的产品进入第四空步工序后进入第三成形步骤，第三成形步骤的折弯模具折弯材料的角度比第二成形步骤的折弯模具折弯材料的角度小；
（5）片材形状的材料通过第三成形步骤的折弯后通过第五空步工序进入第二次冲孔工序；
（6）第二次冲孔工序完成后，进入第二次折弯成形步骤；第二次折弯成形步骤使用的折弯模具角度比步骤B）中的初步折弯模具角度小；
（1）经过步骤C）折弯成形的片材形状的材料进入第四成形步骤，第四成形步骤的折弯模具折弯材料的角度比第三成形步骤的折弯模具折弯材料的角度小；
（2）经过第四成形步骤折弯后的产品进入第六空步工序后进入第三次折弯成形步骤，第三次折弯成形步骤使用的折弯模具角度比步骤C）中的第二次折弯成形步骤的折弯模具角度小；
（1）经过步骤D）第三次折弯成形流程处理后的产品进入第五成形步骤，第五成形步骤采用的折弯模具角度比第三次折弯成形步骤使用的折弯模具角度小；
（2）经过第五成形步骤折弯后的产品进入第七空步工序后进入整形工序，（3）产品经过整形后，依次经过第八空步工序和第九空步工序后进入第四次折弯成形步骤，第四次折弯成形步骤使用的折弯模具角度比步骤D）中的第三次折弯成形步骤的折弯模具角度小；
F)经过第四次折弯成形步骤处理的产品经过第十空步工序后进入切断出产品工序。
2.根据权利要求1所述的汽车金属配件冲压成形方法，其特征在于，所述步骤A）中的金属板材在经过步骤B）、步骤C）、步骤D）、步骤E）的过程中，是从金属板材的两侧折弯，每次折弯均同时折弯出两个产品。
3.根据权利要求2所述的汽车金属配件冲压成形方法，其特征在于，步骤B）所述的初步折弯流程使用的折弯模具角度为150°。
4.根据权利要求3所述的汽车金属配件冲压成形方法，其特征在于，步骤C）所述的第二次折弯成形流程中使用的折弯模具角度为120°。
5.根据权利要求4所述的汽车金属配件冲压成形方法，其特征在于，步骤D）所述的第三次折弯成形流程中使用的折弯模具角度为90°。
6.根据权利要求5所述的汽车金属配件冲压成形方法，其特征在于，步骤E）所述的第四次折弯成形流程中使用的折弯模具角度为45°。
一种汽车金属配件冲压成形方法
技术领域
[0001] 本发明涉及电器保护配件，特别涉及一种汽车金属配件冲压成形方法。
背景技术
[0002] 目前，现有的汽车金属配件的成形方法都是通过人工弯折，这种人工折弯的方式不仅人工劳动量大，而且产品质量也很难掌控、效率低，容易受人为因素的影响。
发明内容
[0003] 本发明的目的是针对现有技术的上述缺陷，提供一种步骤简单、容易实施、整个加工过程效率高的汽车金属配件冲压成形方法。
[0004] 为解决现有技术的上述缺陷，本发明提供的技术方案是：一种汽车金属配件冲压成形方法，包括以下步骤：
[0005] A)原材料备料：制备厚度为1mm、宽度为628mm、长度为1476.37mm的金属板材；
[0006] B)初步折弯流程：
[0007] （1）将步骤A）中的金属板材进行第一次冲孔，冲孔后输送至下一个工序；
[0008] （2）将步骤（1）中冲的孔位进行打断处理；
[0009] （3）将步骤（2）中冲的孔位进行第一次切边处理；
[0010] （4）将步骤（3）中冲的孔位进行第二次切边处理；
[0011] （5）将步骤（4）中金属板材进行第三次切边处理，第三次切边处理时，金属板材被裁切出一个产品的片材形状；
[0012] （6）第三次切边处理后的金属板材进入第一空步工序；
[0013] （7）对第三次切边处理后的金属板材进行第一个角度折弯工序，通过具有一定角度的模具对片材形状的材料进行压弯处理；
[0014] C)第二次折弯成形流程：
[0015] （1）步骤B）中处理后的片材形状的材料经过第二空步工序后进入第一成形步骤；第一成形步骤的材料弯折角度比步骤B)中的第一个角度折弯的角度小；
[0016] （2）第一成形步骤的片材形状的材料弯折成形后进入第三空步工序；
[0017] （3）进入第二成形步骤，被折弯出一定角度的片材形状的材料通过第二成形步骤的折弯模具折弯成形；第二成形步骤的折弯模具折弯材料的角度比第一成形步骤的折弯模具折弯材料的角度小；
[0018] （4）进入第三成形步骤，被折弯成一定角度的产品进入第四空步工序后进入第三成形步骤，第三成形步骤的折弯模具折弯材料的角度比第二成形步骤的折弯模具折弯材料的角度小；
[0019] （5）片材形状的材料通过第三成形步骤的折弯后通过第五空步工序进入第二次冲孔工序；
[0020] （6）第二次冲孔工序完成后，进入第二次折弯成形步骤；第二次折弯成形步骤使用的折弯模具角度比步骤B）中的初步折弯模具角度小；
[0021] D)第三次折弯成形流程：
[0022] （1）经过步骤C）折弯成形的片材形状的材料进入第四成形步骤，第四成形步骤的折弯模具折弯材料的角度比第三成形步骤的折弯模具折弯材料的角度小；
[0023] （2）经过第四成形步骤折弯后的产品进入第六空步工序后进入第三次折弯成形步骤，第三次折弯成形步骤使用的折弯模具角度比步骤C）中的第二次折弯成形步骤的折弯模具角度小；
[0024] E)第四次折弯成形：
[0025] （1）经过步骤D）第三次折弯成形流程处理后的产品进入第五成形步骤，第五成形步骤采用的折弯模具角度比第三次折弯成形步骤使用的折弯模具角度小；
[0026] （2）经过第五成形步骤折弯后的产品进入第七空步工序后进入整形工序，[0027] （3）产品经过整形后，依次经过第八空步工序和第九空步工序后进入第四次折弯成形步骤，第四次折弯成形步骤使用的折弯模具角度比步骤D）中的第三次折弯成形步骤的折弯模具角度小；
[0028] F)经过第四次折弯成形步骤处理的产品经过第十空步工序后进入切断出产品工序。
[0029] 作为本发明汽车金属配件冲压成形方法的一种改进，所述步骤A）中的金属板材在经过步骤B）、步骤C）、步骤D）、步骤E）的过程中，是从金属板材的两侧折弯，每次折弯均同时折弯出两个产品。
[0030] 作为本发明汽车金属配件冲压成形方法的一种改进，步骤B）所述的初步折弯流程使用的折弯模具角度为150°。
[0031] 作为本发明汽车金属配件冲压成形方法的一种改进，步骤C）所述的第二次折弯成形流程中使用的折弯模具角度为120°。
[0032] 作为本发明汽车金属配件冲压成形方法的一种改进，步骤D）所述的第三次折弯成形流程中使用的折弯模具角度为90°。
[0033] 作为本发明汽车金属配件冲压成形方法的一种改进，步骤E）所述的第四次折弯成形流程中使用的折弯模具角度为45°。
[0034] 与现有技术相比，本发明的优点是：本发明采用的方法步骤中，整个加工步骤均是通过模具折弯产品的方式逐渐压弯产品，使产品在不同的工序中产生不同的折弯程度，直到将产品折弯成规定的折弯角度，比传统的人工折弯流程简单，并且大幅度提高了生产线的生产效率，降低人工成本。
附图说明
[0035] 下面就根据附图和具体实施方式对本发明及其有益的技术效果作进一步详细的描述，其中：
[0036] 图1是本发明加工流程结构图。
具体实施方式
[0037] 下面就根据附图和具体实施例对本发明作进一步描述，但本发明的实施方式不局限于此。
[0038] 如图1所示，一种汽车金属配件冲压成形方法，包括以下步骤：
[0039] A)原材料备料：制备厚度为1mm、宽度为628mm、长度为1476.37mm的金属板材28；
[0040] B)初步折弯流程：
[0041] （1）将步骤A）中的金属板材28进行第一次冲孔1，冲孔后输送至下一个工序；
[0042] （2）将步骤（1）中冲的孔位进行打断处理2；
[0043] （3）将步骤（2）中冲的孔位进行第一次切边处理3；
[0044] （4）将步骤（3）中冲的孔位进行第二次切边处理4；
[0045] （5）将步骤（4）中金属板材进行第三次切边处理5，第三次切边处理5时，金属板材28被裁切出一个产品的片材形状；
[0046] （6）第三次切边处理5后的金属板材28进入第一空步工序6；
[0047] （7）对第三次切边处理5后的金属板材28进行第一个角度折弯工序7，通过具有一定角度的模具对片材形状的材料进行压弯处理；
[0048] C)第二次折弯成形流程：
[0049] （1）步骤B）中处理后的片材形状的材料经过第二空步工序8后进入第一成形步骤9；第一成形步骤9的材料弯折角度比步骤B)中的第一个角度折弯的角度小；
[0050] （2）第一成形步骤9的片材形状的材料弯折成形后进入第三空步工序10；
[0051] （3）进入第二成形步骤11，被折弯出一定角度的片材形状的材料通过第二成形步骤11的折弯模具折弯成形；第二成形步骤11的折弯模具折弯材料的角度比第一成形步骤9的折弯模具折弯材料的角度小；
[0052] （4）进入第三成形步骤13，被折弯成一定角度的产品进入第四空步工序12后进入第三成形步骤13，第三成形步骤13的折弯模具折弯材料的角度比第二成形步骤11的折弯模具折弯材料的角度小；
[0053] （5）片材形状的材料通过第三成形步骤13的折弯后通过第五空步工序14进入第二次冲孔工序15；
[0054] （6）第二次冲孔工序15完成后，进入第二次折弯成形步骤16；第二次折弯成形步骤16使用的折弯模具角度比步骤B）中的初步折弯模具角度小；
[0055] D)第三次折弯成形流程：
[0056] （1）经过步骤C）折弯成形的片材形状的材料进入第四成形步骤17，第四成形步骤17的折弯模具折弯材料的角度比第三成形步骤13的折弯模具折弯材料的角度小；
[0057] （2）经过第四成形步骤17折弯后的产品进入第六空步工序18后进入第三次折弯成形步骤19，第三次折弯成形步骤19使用的折弯模具角度比步骤C）中的第二次折弯成形步骤16的折弯模具角度小；
[0058] E)第四次折弯成形：
[0059] （1）经过步骤D）第三次折弯成形流程处理后的产品进入第五成形步骤20，第五成形步骤20采用的折弯模具角度比第三次折弯成形步骤19使用的折弯模具角度小；
[0060] （2）经过第五成形步骤20折弯后的产品进入第七空步工序21后进入整形工序22，[0061] （3）产品经过整形后，依次经过第八空步工序23和第九空步工序24后进入第四次折弯成形步骤25，第四次折弯成形步骤25使用的折弯模具角度比步骤D）中的第三次折弯成形步骤19的折弯模具角度小；
[0062] F)经过第四次折弯成形步骤25处理的产品经过第十空步工序26后进入切断出产品工序27。
[0063] 优选的，所述步骤A）中的金属板材在经过步骤B）、步骤C）、步骤D）、步骤E）的过程中，是从金属板材的两侧折弯，每次折弯均同时折弯出两个产品。
[0064] 优选的，步骤B）所述的初步折弯流程使用的折弯模具角度为150°。
[0065] 优选的，步骤C）所述的第二次折弯成形流程中使用的折弯模具角度为120°。
[0066] 优选的，步骤D）所述的第三次折弯成形流程中使用的折弯模具角度为90°。
[0067] 优选的，步骤E）所述的第四次折弯成形流程中使用的折弯模具角度为45°。
[0068] 本发明的优点是：本发明采用的方法步骤中，整个加工步骤均是通过模具折弯产品的方式逐渐压弯产品，使产品在不同的工序中产生不同的折弯程度，直到将产品折弯成规定的折弯角度，比传统的人工折弯流程简单，并且大幅度提高了生产线的生产效率，降低人工成本。
[0069] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和结构的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型。
