一种再生胶用粗炼塑化系统

摘要

一种再生胶用粗炼塑化系统，其中，包括放料槽、第一提升机、预处理搅拌机、胶粒传送机构、脱硫机、第二提升机以及收料槽，在生产前对废旧橡胶粉进行预处理，采用特殊的搅拌机构对其进行打散，初步实现废旧胶粉向颗粒状胶粒转变；通过特别的胶粒传送机构，同步喷洒水蒸气及软化剂，在传送的过程中实现胶粉颗粒化、不裂解并充分掺和软化剂。

权利要求

1.一种再生胶用粗炼塑化系统，包括放料槽、第一提升机、预处理搅拌机、胶粒传送机构、脱硫机、所述放料槽上连接所述第一提升机，所述第一提升机上设有提升机出料口，所述预处理搅拌机位于所述第一提升机下方位置；所述预处理搅拌机包括搅拌机壳体及搅拌机构，所述搅拌机壳体底部呈圆筒形结构，其特征在于，系统还包括第二提升机以及收料槽，所述放料槽呈倒棱台型结构，所述搅拌机壳体顶部向外倾斜，呈开口状；所述搅拌机构数量为两个，对称设置于所述搅拌机壳体两侧，所述搅拌机构包括搅拌轴、搅拌电机、第一搅拌杆、第二搅拌杆、第三搅拌杆与连接杆；所述电机数量为两个，安装于所述搅拌机壳体外部两侧，所述搅拌轴一端连接所述电机，另一端伸入搅拌机壳体内部连接所述第一搅拌杆的中心位置，所述连接杆一端连接第一搅拌杆，另一端连接第三搅拌杆，所述第二搅拌杆连接在所述连接杆上，所述第二搅拌杆位于所述第三搅拌杆与第一搅拌杆之间；所述第一、第二、第三搅拌杆的两端均设有搅拌折边，所述搅拌折边呈倾斜设置，所述搅拌折边与所述第一搅拌杆、第二搅拌杆、第三搅拌杆所成夹角A为120度；所述第三搅拌杆中间设有搅拌板，所述搅拌板呈上宽下窄结构，其顶部设有三角凹槽；所述预处理搅拌机一侧底部设有搅拌出料口，所述搅拌出料口与所述胶粒传送机构底部连接；

所述胶粒传送机构呈倾斜设置，包括筒体外壳与传送螺杆，所述传送螺杆位于所述筒体外壳内部，所述筒体外壳上设有喷油机构及水蒸气喷洒机构，所述喷油机构包括喷油管道及喷油嘴，所述喷油管道为两个，对称设置于所述筒体外壳壳体内两侧，所述喷油嘴数量为20-30个，设置于筒体外壳内部侧壁上，所述喷油嘴底部与所述喷油管道相连接，所述喷油嘴上设有喷油板，所述喷油板上设有第一喷油孔与第二喷油孔，所述第一喷油孔在喷油板上的数量为六个，位于喷油板中心位置，呈环形结构分布；所述第二喷油液孔在喷油板上的数量为6个，呈环形围绕在第一喷油孔外缘四周；所述第一喷油孔上设置有第一喷油管；

所述第二喷油孔上设置有第二喷油管，所述第一喷油管与第二喷油管在喷油板上呈倾斜设置；所述水蒸气喷洒机构包括水蒸气管道及水蒸气出气嘴，所述所述水蒸气管道为两个，对称设置于所述筒体外壳壳体内两侧，所述水蒸气出气嘴数量为15-20个，设置于筒体外壳内部侧壁上，所述水蒸气出气嘴底部与所述水蒸气管道相连接，所述水蒸气出气嘴底部呈方形管体，顶部呈圆弧形外扩结构；所述喷油管道底部连接有气泵；所述喷油管道通过管子连接软化剂储存罐；所述水蒸气管道底部通过管子连接有水蒸气发生器；所述胶粒传送机构顶部出口连接脱硫机进料口；

所述脱硫机底部出料口连接第二提升机，所述第二提升机上设有提升机出料口，所述收料槽呈方形筒体结构，位于所述第二提升机出料口的下方。

2.如权利要求1所述的一种再生胶用粗炼塑化系统，其特征在于，所述喷油板呈圆形板体。

3.如权利要求1所述的一种再生胶用粗炼塑化系统，其特征在于，所述第一喷油管与所述喷油板所成夹角B为48度。

4.如权利要求1所述的一种再生胶用粗炼塑化系统，其特征在于，所述第二喷油管与所述喷油板所成夹角C为62度。

说明书

一种再生胶用粗炼塑化系统

技术领域

[0001] 本发明涉及一种再生胶用粗炼塑化系统。

背景技术

[0002] 目前，我国是世界首位的橡胶消耗大国，但是国内橡胶资源十分匮乏，70％以上的天然橡胶依赖进口，废旧橡胶的再生循环利用，对填补橡胶资源的匮乏意义重大。螺杆挤出法是一种新型废橡胶再生方法，利用螺杆挤出机使胶粉经机械剪切、再生剂、活化剂的综合作用，在短时间内获得较高可塑度，从而使废橡胶再生，其生产工艺简单，不产生新的污染，易于实现工业化，而且废旧橡胶再生效果较好。

[0003] 目前使用的塑化机均采取绞笼的方式对胶粉进行解联，在解联前并不对胶粉进行预处理，因此胶粉在绞笼内实现颗粒状形体装换时，绞笼作为高温空间机械装置容易出现粘、堵现象，制约了企业生产效率。

[0004] 在生产过程中，由于机器内部存在空气，胶粒与空气接触，高温胶粒容易出现裂解、氧化的现象；废旧橡胶粉再生过程中胶粉需要断链、软化，因此需要定量加入软化剂，目前采用的方法是在进料口喷洒软化剂，但在使用过程中发现该种方式的使用并不能很好的与胶粒掺和，最终对成品造成影响。

发明内容

[0005] 为克服现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种再生胶用粗炼塑化系统，在生产前对废旧橡胶粉进行预处理，采用特殊的搅拌机构对其进行打散，初步实现废旧胶粉向颗粒状胶粒转变；通过特别的胶粒传送机构，同步喷洒水蒸气及软化剂，在传送的过程中实现胶粉颗粒化、不裂解并充分掺和软化剂。

[0006] 本发明解决技术问题采用如下技术方案：

[0007] 一种再生胶用粗炼塑化系统，其中，包括放料槽、第一提升机、预处理搅拌机、胶粒传送机构、脱硫机、第二提升机以及收料槽，所述放料槽呈倒棱台型结构，所述放料槽上连接所述第一提升机，所述第一提升机上设有提升机出料口，所述预处理搅拌机位于所述第一提升机下方位置；

[0008] 所述预处理搅拌机包括搅拌机壳体及搅拌机构，所述搅拌机壳体底部呈圆筒形结构，顶部向外倾斜，呈开口状；所述搅拌机构数量为两个，对称设置于所述搅拌机壳体两侧，所述搅拌机构包括搅拌轴、搅拌电机、第一搅拌杆、第二搅拌杆、第三搅拌杆与连接杆；所述电机数量为两个，安装于所述搅拌机壳体外部两侧，所述搅拌轴一端连接所述电机，另一端伸入搅拌机壳体内部连接所述第一搅拌杆的中心位置，所述连接杆一端连接第一搅拌杆，另一端连接第三搅拌杆，所述第二搅拌杆连接在所述连接杆上，所述第二搅拌杆位于所述第三搅拌杆与第一搅拌杆之间；所述第一、第二、第三搅拌杆的两端均设有搅拌折边，所述搅拌折边呈倾斜设置，所述搅拌折边与所述第一搅拌杆、第二搅拌杆、第三搅拌杆所成夹角A为120度；所述第三搅拌杆中间设有搅拌板，所述搅拌板呈上宽下窄结构，其顶部设有三角凹槽；所述预处理搅拌机一侧底部设有搅拌出料口，所述搅拌出料口与所述胶粒传送机构底部连接；

[0009] 所述胶粒传送机构呈倾斜设置，包括筒体外壳与传送螺杆，所述传送螺杆位于所述筒体外壳内部，所述筒体外壳上设有喷油机构及水蒸气喷洒机构，所述喷油机构包括喷油管道及喷油嘴，所述喷油管道为两个，对称设置于所述筒体外壳壳体内两侧，所述喷油嘴数量为20-30个，设置于筒体外壳内部侧壁上，所述喷油嘴底部与所述喷油管道相连接，所述喷油嘴上设有喷油板，所述喷油板上设有第一喷油孔与第二喷油孔，所述第一喷油孔在喷油板上的数量为六个，位于喷油板中心位置，呈环形结构分布；所述第二喷油液孔在喷油板上的数量为6个，呈环形围绕在第一喷油孔外缘四周；所述第一喷油孔上设置有第一喷油管；所述第二喷油孔上设置有第二喷油管，所述第一喷油管与第二喷油管在喷油板上呈倾斜设置；所述水蒸气喷洒机构包括水蒸气管道及水蒸气出气嘴，所述所述水蒸气管道为两个，对称设置于所述筒体外壳壳体内两侧，所述水蒸气出气嘴数量为15-20个，设置于筒体外壳内部侧壁上，所述水蒸气出气嘴底部与所述水蒸气管道相连接，所述水蒸气出气嘴底部呈方形管体，顶部呈圆弧形外扩结构；所述喷油管道底部连接有气泵；所述喷油管道通过管子连接软化剂储存罐；所述水蒸气管道底部通过管子连接有水蒸气发生器；所述胶粒传送机构顶部出口连接脱硫机进料口；

[0010] 所述脱硫机底部出料口连接第二提升机，所述第二提升机上设有提升机出料口，所述收料槽呈方形筒体结构，位于所述第二提升机出料口的下方。

[0011] 上述一种再生胶用粗炼塑化系统，其中，所述喷油板呈圆形板体。

[0012] 上述一种再生胶用粗炼塑化系统，其中，所述第一喷油管与所述喷油板所成夹角B为48度。

[0013] 上述一种再生胶用粗炼塑化系统，其中，所述第二喷油管与所述喷油板所成夹角C为62度。

[0014] 与已有技术相比，本发明的有益效果体现在：

[0015] 1、在生产前对废旧橡胶粉进行预处理，采用特殊的搅拌机构对其进行打散，初步实现废旧胶粉向颗粒状胶粒转变；预处理搅拌机采用特殊化设计，内部通过两个对称设置的搅拌机构，可均匀的打散废旧胶粉，独特的搅拌机构设计，同时使用三个搅拌杆进行搅拌。可大大提升搅拌效率；三个搅拌杆的长度在搅拌机构上采用自上而下依次边长的设计，可使得搅拌机底部的胶料更易混合打散，底部不容易淤积胶粉，且搅拌杆上使用搅拌折边，可针对多个方向进行搅拌，做到多角度全方位搅拌，最大提升搅拌均匀度。经过上万次科学实验，当搅拌折边与第一搅拌杆、第二搅拌杆、第三搅拌杆所成夹角A为120度时，搅拌效果最佳。

[0016] 2、通过特别的胶粒传送机构，内部特有的水蒸气管道与水蒸气出气嘴喷洒水蒸气。用一定量的充满高温空间的水蒸气隔离胶粒与空气，确保高温状态的胶粒不裂解、不氧化。特别的水蒸气出气嘴设计，采用顶部圆弧形外扩结构，有利于水蒸气快速扩散，增强水蒸气隔离效果。通过喷油装置定量将软化剂喷洒于运动的胶粉中并汽化，使其均匀掺和，满足胶粉软化、断链之需要；特别的喷油嘴设计，多个喷油管道从多个角度进行喷洒软化剂，做到全面覆盖，均匀喷洒；且喷油管采用独特的62度、48度倾斜设置，可有效保证喷洒面积最大化。

附图说明

[0017] 图1为本发明的示意图。

[0018] 图2本发明的预处理搅拌机内部示意图。

[0019] 图3本发明的搅拌机构示意图。

[0020] 图4本发明的胶粒传送机构纵向局部剖视图。

[0021] 图5本发明的胶粒传送机构横向局部剖视图。

[0022] 图6本发明的胶粒传送机外壳侧视图。

[0023] 图7本发明的喷油嘴示意图。

[0024] 图8本发明的喷油板示意图。

具体实施方式

[0025] 下面结合附图对本发明作进一步说明。实施例

[0026] 本实施例中所用的脱硫机购自于江苏弘鼎环保设备科技有限公司，型号为HD-B-13。

[0027] 本实施例中相关标号如下：

[0028] 放料槽1、第一提升机2、第一提升机出料口21、预处理搅拌机3、胶粒传送机构4、脱硫机5、第二提升机6、第二提升机出料口61、收料槽7、搅拌机壳体31、搅拌机构32、搅拌轴321、搅拌电机322、第一搅拌杆323、第二搅拌杆324、第三搅拌杆325、连接杆326、搅拌折边
327、搅拌板328、三角凹槽329、搅拌出料口33、筒体外壳41、传送螺杆42、喷油机构43、喷油管道431、喷油嘴432、喷油板8、第一喷油孔81、第二喷油孔82、第一喷油管83、第二喷油管
84、水蒸气喷洒机构44、水蒸气管道441、水蒸气出气嘴442、管子10、软化剂储存罐11、水蒸气发生器12、气泵9。

[0029] 一种再生胶用粗炼塑化系统，其中，包括放料槽1、第一提升机2、预处理搅拌机3、胶粒传送机构4、脱硫机5、第二提升机6以及收料槽7，所述放料槽1呈倒棱台型结构，所述放料槽1上连接所述第一提升机，所述第一提升机上设有第一提升机出料口21，所述预处理搅拌机3位于所述第一提升机下方位置；

[0030] 所述预处理搅拌机3包括搅拌机壳体31及搅拌机构32，所述搅拌机壳体底部呈圆筒形结构，顶部向外倾斜，呈开口状；所述搅拌机构数量为两个，对称设置于所述搅拌机壳体两侧，所述搅拌机构32包括搅拌轴321、搅拌电机322、第一搅拌杆323、第二搅拌杆324、第三搅拌杆325与连接杆326；所述电机数量为两个，安装于所述搅拌机壳体外部两侧，所述搅拌轴一端连接所述电机，另一端伸入搅拌机壳体内部连接所述第一搅拌杆的中心位置，所述连接杆一端连接第一搅拌杆，另一端连接第三搅拌杆，所述第二搅拌杆连接在所述连接杆上，所述第二搅拌杆位于所述第三搅拌杆与第一搅拌杆之间；所述第一、第二、第三搅拌杆的两端均设有搅拌折边327，所述搅拌折边呈倾斜设置，所述搅拌折边与所述第一搅拌杆、第二搅拌杆、第三搅拌杆所成夹角A为120度；所述第三搅拌杆中间设有搅拌板328，所述搅拌板呈上宽下窄结构，其顶部设有三角凹槽329；所述预处理搅拌机一侧底部设有搅拌出料口33，所述搅拌出料口与所述胶粒传送机构底部连接；

[0031] 所述胶粒传送机构呈倾斜设置，包括筒体外壳41与传送螺杆42，所述传送螺杆位于所述筒体外壳内部，所述筒体外壳上设有喷油机构43及水蒸气喷洒机构44，所述喷油机构43包括喷油管道431及喷油嘴432，所述喷油管道为两个，对称设置于所述筒体外壳壳体内两侧，所述喷油嘴数量为26个，设置于筒体外壳内部侧壁上，所述喷油嘴底部与所述喷油管道相连接，所述喷油嘴上设有喷油板8，所述喷油板8上设有第一喷油孔81与第二喷油孔82，所述第一喷油孔在喷油板上的数量为六个，位于喷油板中心位置，呈环形结构分布；所述第二喷油液孔在喷油板上的数量为6个，呈环形围绕在第一喷油孔外缘四周；所述第一喷油孔上设置有第一喷油管83；所述第二喷油孔上设置有第二喷油管84，所述第一喷油管与第二喷油管在喷油板上呈倾斜设置；所述水蒸气喷洒机构44包括水蒸气管道441及水蒸气出气嘴442，所述所述水蒸气管道为两个，对称设置于所述筒体外壳壳体内两侧，所述水蒸气出气嘴数量为16个，设置于筒体外壳内部侧壁上，所述水蒸气出气嘴底部与所述水蒸气管道相连接，所述水蒸气出气嘴底部呈方形管体，顶部呈圆弧形外扩结构；所述喷油管道底部连接有气泵9；所述喷油管道通过管子10连接软化剂储存罐11；所述水蒸气管道底部通过管子10连接有水蒸气发生器12；所述胶粒传送机构顶部连接脱硫机5进料口；

[0032] 所述脱硫机底部出料口连接第二提升机，所述第二提升机上设有第二提升机出料口61，所述收料槽呈方形筒体结构，位于所述第二提升机出料口的下方；所述喷油板呈圆形板体。所述第一喷油管与所述喷油板所成夹角B为48度。所述第二喷油管与所述喷油板所成夹角C为62度。

[0033] 与已有技术相比，本发明的有益效果体现在：

[0034] 1、在生产前对废旧橡胶粉进行预处理，采用特殊的搅拌机构对其进行打散，初步实现废旧胶粉向颗粒状胶粒转变；预处理搅拌机采用特殊化设计，内部通过两个对称设置的搅拌机构，可均匀的打散废旧胶粉，独特的搅拌机构设计，同时使用三个搅拌杆进行搅拌。可大大提升搅拌效率；三个搅拌杆的长度在搅拌机构上采用自上而下依次边长的设计，可使得搅拌机底部的胶料更易混合打散，底部不容易淤积胶粉，且搅拌杆上使用搅拌折边，可针对多个方向进行搅拌，做到多角度全方位搅拌，最大提升搅拌均匀度。经过上万次科学实验，当搅拌折边与第一搅拌杆、第二搅拌杆、第三搅拌杆所成夹角A为120度时，搅拌效果最佳。

[0035] 2、通过特别的胶粒传送机构，内部特有的水蒸气管道与水蒸气出气嘴喷洒水蒸气。用一定量的充满高温空间的水蒸气隔离胶粒与空气，确保高温状态的胶粒不裂解、不氧化。特别的水蒸气出气嘴设计，采用顶部圆弧形外扩结构，有利于水蒸气快速扩散，增强水蒸气隔离效果。通过喷油装置定量将软化剂喷洒于运动的胶粉中并汽化，使其均匀掺和，满足胶粉软化、断链之需要；特别的喷油嘴设计，多个喷油管道从多个角度进行喷洒软化剂，做到全面覆盖，均匀喷洒；且喷油管采用独特的62度、48度倾斜设置，可有效保证喷洒面积最大化。

[0036] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。