本发明涉及一种船体分段拼接方法，其特征在于拼接方法如下：步骤一、将肋板（3）的底部与左分段（1）以及右分段（2）进行点焊；步骤二、将肋板斜撑定位装置（6）的顶部定位件（6.1）夹持肋板（3）的顶部，两个横向定位件（6.2）分别夹持于左分段（1）的左横筋（1.1）以及右分段（2）的右横筋（2.1）上；步骤三、横移两个横向定位件（6.2），使得两个横向定位件（6.2）至肋板（3）底部之间的距离一致，锁紧定位螺栓（6.2.6）；步骤四、焊接左斜支撑筋（4）以及右斜支撑筋（5）。本发明船体分段拼接方法具有船体分段拼接时拼接效率较高，拼接质量较好的优点。
1.一种船体分段拼接方法，其特征在于拼接方法如下：
步骤一、左分段（1）以及右分段（2）控制同一高度，将肋板（3）的底部与左分段（1）以及右分段（2）进行点焊；
步骤二、将肋板斜撑定位装置（6）的顶部定位件（6.1）夹持肋板（3）的顶部，两个横向定位件（6.2）分别夹持于左分段（1）的左横筋（1.1）以及右分段（2）的右横筋（2.1）上，其中定位螺栓（6.2.6）不锁紧；
所述肋板斜撑定位装置（6）包括一个顶部定位件（6.1）、两个横向定位件（6.2）以及两个连接管件（6.3），两个连接管件（6.3）分别连接于顶部定位件（6.1）与两个横向定位件（6.2）之间；
所述顶部定位件（6.1）包括定位板（6.1.1），定位板（6.1.1）的中部从上向下开设有夹槽（6.1.2），定位板（6.1.1）的左下角以及右下角均设置有安装孔（6.1.3）；
所述定位板的三角形钢板厚度为10mm，三角形钢板的三个顶角呈圆弧过渡，定位板的中部从上向下开设有夹槽，夹槽的宽度为25mm，定位板的左下角以及右下角均设置有一个直径18mm的安装孔，安装孔至定位板外边缘的距离为20mm；
所述横向定位件（6.2）包括夹持板（6.2.1）、顶板（6.2.2）、前定位板（6.2.3）、后定位板（6.2.4）、耳板（6.2.5）以及两个定位螺栓（6.2.6），所述夹持板（6.2.1）为开口向下的C型钢板，其中夹持板（6.2.1）纵向布置，夹持板（6.2.1）的开口向下，顶板（6.2.2）焊接于夹持板（6.2.1）的开口顶部，前定位板（6.2.3）以及后定位板（6.2.4）分别焊接于夹持板（6.2.1）的开口前侧边缘以及后侧边缘，耳板（6.2.5）竖向向上焊接于顶板（6.2.2）上，两个定位螺栓（6.2.6）从前至后旋入前定位板（6.2.3）的两个螺栓孔内；
所述连接管件（6.3）包括管体（6.3.1）、两块封板（6.3.2）以及四个吊耳（6.3.3），两块封板（6.3.2）分别焊接于管体（6.3.1）的两端，每块封板（6.3.2）的外侧面均平行焊接有两个吊耳（6.3.3）；
顶部定位件（6.1）的安装孔（6.1.3）设置于连接管件（6.3）上端的两个吊耳（6.3.3）之间，顶部定位件（6.1）与连接管件（6.3）通过螺栓连接，横向定位件（6.2）的耳板（6.2.5）设置于连接管件（6.3）下端的两个吊耳（6.3.3）之间，横向定位件（6.2）与连接管件（6.3）也通过螺栓连接；
顶部定位件（6.1）的夹槽（6.1.2）夹持肋板（3）的顶部，两个横向定位件（6.2）分别夹持于左分段（1）的左横筋（1.1）以及右分段（2）的右横筋（2.1）上；
步骤三、测量两个横向定位件（6.2）分别至肋板（3）底部之间的距离，然后横移两个横向定位件（6.2），使得两个横向定位件（6.2）至肋板（3）底部之间的距离一致，锁紧定位螺栓（6.2.6），此时肋板（3）与左分段（1）以及右分段（2）垂直；
步骤四、焊接左斜支撑筋（4）以及右斜支撑筋（5），拆除肋板斜撑定位装置（6）。
船体分段拼接方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种船体分段拼接方法。
背景技术
[0002] 大型船舶在生产制造的过程中，需要将各个船体分段在车间进行拼接然后依次焊接肋板以及斜向支撑筋。传统的船体分段在拼接时，肋板与船体分段的底板之间的垂直度很难把握，从而使得斜向支撑筋也难以焊接平整。从而导致传统的船体分段拼接时拼接效率较低，拼接质量较差。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于克服上述不足，提供一种船体分段拼接时拼接效率较高，拼接质量较好的船体分段拼接方法。
[0004] 本发明的目的是这样实现的：
[0005] 一种船体分段拼接方法，其拼接方法如下：
[0006] 步骤一、左分段以及右分段控制同一高度，将肋板的底部与左分段以及右分段进行点焊；
[0007] 步骤二、将肋板斜撑定位装置的顶部定位件夹持肋板的顶部，两个横向定位件分别夹持于左分段的左横筋以及右分段的右横筋上，其中定位螺栓不锁紧；
[0008] 所述肋板斜撑定位装置包括一个顶部定位件、两个横向定位件以及两个连接管件，两个连接管件分别连接于顶部定位件与两个横向定位件之间；
[0009] 所述顶部定位件包括定位板，定位板的中部从上向下开设有夹槽，定位板的左下角以及右下角均设置有安装孔；
[0010] 所述横向定位件包括夹持板、顶板、前定位板、后定位板、耳板以及两个定位螺栓，所述夹持板为开口向下的C型钢板，其中夹持板纵向布置，夹持板的开口向下，顶板焊接于夹持板的开口顶部，前定位板以及后定位板分别焊接于夹持板的开口前侧边缘以及后侧边缘，耳板竖向向上焊接于顶板上，两个定位螺栓从前至后旋入前定位板的两个螺栓孔内；
[0011] 所述连接管件包括管体、两块封板以及四个吊耳，两块封板分别焊接于管体的两端，每块封板的外侧面均平行焊接有两个吊耳；
[0012] 顶部定位件的安装孔设置于连接管件上端的两个吊耳之间，顶部定位件与连接管件通过螺栓连接，横向定位件的耳板设置于连接管件下端的两个吊耳之间，横向定位件与连接管件也通过螺栓连接；
[0013] 顶部定位件的夹槽夹持肋板的顶部，两个横向定位件分别夹持于左分段的左横筋以及右分段的右横筋上。
[0014] 步骤三、测量两个横向定位件分别至肋板底部之间的距离，然后横移两个横向定位件，使得两个横向定位件至肋板底部之间的距离一致，锁紧定位螺栓，此时肋板与左分段以及右分段垂直；
[0015] 步骤四、焊接左斜支撑筋以及右斜支撑筋，拆除肋板斜撑定位装置。
[0016] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0017] 本发明船体分段拼接方法具有船体分段拼接时拼接效率较高，拼接质量较好的优点。
附图说明
[0018] 图1为本发明中的船体分段拼接结构的结构示意图。
[0019] 图2为图1中肋板斜撑定位装置的结构示意图。
[0020] 图3为图2中顶部定位件的结构示意图。
[0021] 图4为图2中横向定位件的结构示意图。
[0022] 图5为图4中横向定位件的侧视图。
[0023] 图6为图5中夹持板的结构示意图。
[0024] 图7为图4中前定位板的结构示意图。
[0025] 图8为连接管件的结构示意图。
[0026] 图9为图8中的A-A剖视图。
[0027] 其中：
[0028] 左分段1、左横筋1.1
[0029] 右分段2、右横筋2.1
[0030] 肋板3
[0031] 左斜支撑筋4
[0032] 右斜支撑筋5
[0033] 肋板斜撑定位装置6、顶部定位件6.1、定位板6.1.1、夹槽6.1.2、安装孔6.1.3、横向定位件6.2、夹持板6.2.1、顶板6.2.2、前定位板6.2.3、后定位板6.2.4、耳板6.2.5、定位螺栓6.2.6、连接管件6.3、管体6.3.1、封板6.3.2、吊耳6.3.3。
具体实施方式
[0034] 参见图1 图9，本发明涉及的一种船体分段拼接方法，船体分段拼接中的船体分段~拼接结构包括左右布置的两个船体分段，两个船体分段分别为左分段1以及右分段2，左分段1以及右分段2之间向上设置有肋板3，所述肋板3的左侧面与左分段1顶部的左横筋1.1之间设置有左斜支撑筋4，所述肋板3的右侧面与右分段2顶部的右横筋2.1之间设置有右斜支撑筋5。
[0035] 船体分段拼接结构还包括一个肋板斜撑定位装置6，所述肋板斜撑定位装置6包括一个顶部定位件6.1、两个横向定位件6.2以及两个连接管件6.3，两个连接管件6.3分别连接于顶部定位件6.1与两个横向定位件6.2之间。
[0036] 使用时，所述顶部定位件6.1卡置于肋板3的顶部，两个横向定位件6.2分别卡置于左分段1的左横筋1.1以及右分段2的右横筋2.1上。
[0037] 所述顶部定位件6.1包括定位板6.1.1，所述定位板6.1.1的外形类似三角形钢板，三角形钢板厚度为10mm，三角形钢板的三个顶角呈圆弧过渡，定位板6.1.1的中部从上向下开设有夹槽6.1.2，夹槽6.1.2的宽度为25mm，定位板6.1.1的左下角以及右下角均设置有一个直径18mm的安装孔6.1.3，安装孔6.1.3至定位板6.1.1外边缘的距离为20mm。
[0038] 所述横向定位件6.2包括夹持板6.2.1、顶板6.2.2、前定位板6.2.3、后定位板6.2.4、耳板6.2.5以及两个定位螺栓6.2.6，所述夹持板6.2.1为开口向下的C型钢板，C型钢板的厚度为10mm，C型钢板的开口宽度为110mm，所述顶板6.2.2为厚度10mm的第一矩形钢板，第一矩形钢板长宽尺寸为110mm以及100mm，所述前定位板6.2.3为厚度20mm的第二矩形钢板，第二矩形钢板长宽尺寸为150mm以及100mm，所述前定位板6.2.3上左右各设置有一个螺栓孔，两个螺栓孔分别距离左右宽边为30mm，两个螺栓孔分别距离下长边为35mm，螺栓孔的大小与定位螺栓6.2.6的尺寸相匹配，定位螺栓6.2.6为M20螺栓，所述后定位板6.2.4为厚度10mm的第三矩形钢板，第三矩形钢板长宽尺寸为150mm以及100mm，所述耳板6.2.5的厚度为10mm，耳板6.2.5上的吊孔直径为16mm。其中夹持板6.2.1纵向布置，夹持板6.2.1的开口向下，顶板6.2.2焊接于夹持板6.2.1的开口顶部，前定位板6.2.3以及后定位板6.2.4分别焊接于夹持板6.2.1的开口前侧边缘以及后侧边缘，耳板6.2.5竖向向上焊接于顶板
6.2.2上，两个定位螺栓6.2.6从前至后旋入前定位板6.2.3的两个螺栓孔内。
[0039] 所述连接管件6.3包括管体6.3.1、两块封板6.3.2以及四个吊耳6.3.3，所述管体6.3.1为外径48mm、壁厚3.5mm、长1700mm钢管，所述封板6.3.2为直径55mm、厚度10mm的圆形钢板，所述吊耳6.3.3的厚度为8mm，吊耳6.3.3上吊孔的直径为18mm，两块封板6.3.2分别焊接于管体6.3.1的两端，每块封板6.3.2的外侧面均平行焊接有两个吊耳6.3.3，这两个吊耳
6.3.3之间的间距为14mm。
[0040] 肋板斜撑定位装置6的组装：顶部定位件6.1的安装孔6.1.3设置于连接管件6.3上端的两个吊耳6.3.3之间，顶部定位件6.1与连接管件6.3通过螺栓连接，横向定位件6.2的耳板6.2.5设置于连接管件6.3下端的两个吊耳6.3.3之间，横向定位件6.2与连接管件6.3也通过螺栓连接。
[0041] 使用肋板斜撑定位装置6与船体分段连接时，顶部定位件6.1的夹槽6.1.2夹持肋板3的顶部，两个横向定位件6.2分别夹持于左分段1的左横筋1.1以及右分段2的右横筋2.1上。
[0042] 船体分段拼接方法如下：
[0043] 步骤一、左分段1以及右分段2控制同一高度，将肋板3的底部与左分段1以及右分段2进行点焊；
[0044] 步骤二、将肋板斜撑定位装置6的顶部定位件6.1夹持肋板3的顶部，两个横向定位件6.2分别夹持于左分段1的左横筋1.1以及右分段2的右横筋2.1上，其中定位螺栓6.2.6不锁紧；
[0045] 步骤三、测量两个横向定位件6.2分别至肋板3底部之间的距离，然后横移两个横向定位件6.2，使得两个横向定位件6.2至肋板3底部之间的距离一致，锁紧定位螺栓6.2.6，此时肋板3与左分段1以及右分段2垂直；
[0046] 步骤四、焊接左斜支撑筋4以及右斜支撑筋5，拆除肋板斜撑定位装置6。
