热交换器管

摘要

热交换器用管，其为在Al合金挤压管的外表面形成含有Si粉末、含Zn焊剂、非含Zn焊剂和粘合剂的焊剂层的热交换器用管，其特征在于，对于上述Al合金挤压管，上述Si粉末涂布量为1g/m2以上且5g/m2以下的范围，上述含Zn焊剂的涂布量为3g/m2以上且20g/m2以下的范围，上述Si粉末的99%粒径(D99)为5μm以上且20μm以下，此外粒径为(D99)的5倍以上的粗大粒子含量低于1ppm，其中(D99)表示使粒径在其以下的粒子的累积体积为全部粒子的99%的粒径。

权利要求

1.热交换器用管，其为在Al合金挤压管的外表面形成含有Si粉末、含Zn焊剂、非含Zn焊剂和粘合剂的焊剂层的热交换器用管，其特征在于，对于所述Al合金挤压管，所述Si粉末涂布量为1g/m2以上且5g/m2以下的范围，所述含Zn焊剂的涂布量为3g/m2以上且20g/m2以下的范围，所述Si粉末的99%粒径D99为5μm以上且20μm以下，此外粒径为D99的5倍以上的粗大粒子含量低于1ppm，所述热交换器用管为所述Si粉末的50%粒径D50为D99×0.05以上且D99×0.7以下的热交换器用管，其中D50表示使粒径在其以下的粒子的累积体积为全部粒子的50%的粒径，其中D99表示使粒径在其以下的粒子的累积体积为全部粒子的99%的粒径。

2.根据权利要求1所述的热交换器用管，所述热交换器用管的特征在于，所述含Zn焊剂含有ZnF2、ZnCl2、KZnF3中至少1种的Zn化合物。

3.根据权利要求1所述的热交换器用管，所述热交换器用管的特征在于，所述非含Zn焊剂含有LiF、KF、CaF2、AlF3、SiF4、KAlF4、KAlF3中至少1种的化合物。

4.根据权利要求2所述的热交换器用管，所述热交换器用管的特征在于，所述非含Zn焊剂含有LiF、KF、CaF2、AlF3、SiF4、KAlF4、KAlF3中至少1种的化合物。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的热交换器用管，所述热交换器用管的特征在于，所述Al合金挤压管含有0.05%质量以上且1.0%质量以下范围的Si，含有0.05%质量以上且

1.2%质量以下范围的Mn，余量为Al和不可避免的杂质。

说明书

热交换器管

[0001] 本申请是申请号为201180006384.2、申请日为2011年1月19日、发明名称为“热交换器管”的中国专利申请的分案申请。

技术领域

[0002] 本发明涉及热交换器用管，特别是涉及耐腐蚀性优异的热交换器用管。

背景技术

[0003] 通常，热交换器如图2所示，由称为总管5的一对左右管体、在该总管5之间相互平行留有间隔设置的铝合金构成的多个管1和在管1、1彼此之间设置的散热片6构成。而且，将各管1…的内部空间与总管5的内部空间连通，使介质在总管5的内部空间和各管1的内部空间中循环，从而可通过上述散热片6效率良好地进行热交换。

[0004] 构成该热交换器的各管1已知使用热交换器用管11制备，该热交换器用管11在具有如图1的斜视图所示的多个制冷剂通道孔4的截面扁平状Al合金挤压管3表面，通过涂布含有钎料粉末的焊剂(flux)形成有焊剂层2，上述Al合金挤压管3中使用挤压加工性优异的JIS1050，作为上述焊剂层2中含有的钎料，也已知使用Si粉末、Al-Si类合金粉末，或Al-Si-Zn类合金粉末。

[0005] 使用这些现有的热交换器用管11如下制备热交换器：若相对于相互平行留有间隔设置的总管5呈直角架设热交换器用管11，将各热交换器用管11的端部插入设置于总管5的侧面的开口(未图示)，在该热交换器用管11之间配置波浪形的散热片6而进行组装，将获得的组件装入加热炉中加热，则获得总管5与管1通过热交换器用管11的钎料钎焊固定，同时在管1、1彼此之间钎焊固定有波浪形散热片6的热交换器。

[0006] 从有效进行热交换的观点出发，构成热交换器的管1的壁厚比总管5等要薄。因此，当管和总管以基本相同的速度腐蚀时，有管先穿孔并从此处泄漏介质之虞。因此，在热交换器中主要以管的防腐蚀对策为重要课题。

[0007] 因此，在现有的热交换器中，为提高热交换器用管11的耐腐蚀性，在管表面形成含有Zn作为主体的牺牲阳极层。对于形成该牺牲阳极层，通常已知Zn热喷涂法或涂布含Zn焊剂等方法。专利文献1中公开了含Zn焊剂的实例。

[0008] 先前技术文献

[0009] 专利文献

[0010] 专利文献1：日本特开平7-227695号公报。

发明内容

[0011] 发明所要解决的课题

[0012] 但是，当要通过热喷涂法形成牺牲阳极层时，存在难以准确控制热喷涂量、无法在管表面上均匀形成牺牲阳极层、无法提高管的防腐蚀效果的问题。

[0013] 另外，当使用专利文献1中记载的含Zn焊剂时，虽然认为因同时向管表面供给焊剂和Zn而确实提高管的耐腐蚀性，但实际上由于在浸渍涂布或辊涂等一般涂布方法下难以获得稳定的涂布条件，所以难以均匀涂布含Zn焊剂。因此，存在牺牲阳极层中的Zn分布不均匀，结果导致Zn从高浓度的部分优先腐蚀，管的耐腐蚀性不足的情况。

[0014] 本发明鉴于上述情况而成，其目的在于提供耐腐蚀性更加优异的热交换器用管。

[0015] 解决课题的手段

[0016] 为达成上述目的，本发明采用以下构成。

[0017] 本发明的热交换器用管在Al合金挤压管的外表面形成含有Si粉末和含Zn焊剂的2 2
焊剂层而成，其特征在于，对于上述Al合金挤压管，上述Si粉末涂布量为1g/m以上且5g/m以下的范围，上述含Zn焊剂涂布量为5g/m2以上且20g/m2以下的范围。

[0018] 另外，上述含Zn焊剂优选含有ZnF2、ZnCl2、KZnF3中至少1种以上的Zn化合物。

[0019] 根据所涉及的热交换器用管，由于将Si粉末和含Zn焊剂混合涂布，所以在钎焊时Si粉末熔融形成钎料液，焊剂中的Zn在该钎料液中均匀扩散，在管表面均匀扩展。由于Zn在钎料液这样的液相内的扩散速度明显大于在固相内的扩散速度，所以管表面的Zn浓度基本均匀，从而可形成均匀的牺牲阳极层，提高热交换器用管的耐腐蚀性。

[0020] 另外，上述Si粉末的最大粒径优选为30μm以下的范围。若最大粒径超过30μm，则管的侵蚀深度增加，故不优选。另外，若Si粉末的最大粒径低于0.1μm，则Si粉末彼此凝集，管的侵蚀深度仍然增加，故优选为0.1μm以上。

[0021] 另外，上述Al合金挤压管优选由如下的Al合金构成：含Si、Mn、余量Al和不可避免的杂质，Si含量为0.5%质量以上且1.0%质量以下，Mn含量为0.05%质量以上且1.2%质量以下。

[0022] 作为本发明的另一个实施方式，也可为如下热交换器管：在Al合金挤压管的外表面形成含有Si粉末、含Zn焊剂和粘合剂的焊剂层的热交换器用管，所述热交换器用管的特征在于，对于上述Al合金挤压管，上述Si粉末涂布量为1g/m2以上且5g/m2以下的范围，上述含Zn焊剂涂布量为3g/m2以上且20g/m2以下的范围，上述Si粉末的99%粒径(D99)为5μm以上且20μm以下，此外在Si粉末中粒径为(D99)的5倍以上的粗大粒子含量低于1ppm。其中，(D99)表示使粒径在其以下的粒子的累积体积为全部粒子的99%的粒径。

[0023] 在上述热交换器用管中，上述Si粉末的50%粒径(平均粒径) (D50)优选为(D99)×0.05以上且(D99)×0.7以下。其中，(D50)表示使粒径在其以下的粒子的累积体积为全部粒子的50%的粒径。

[0024] 在上述热交换器管中，上述含Zn焊剂也可含有ZnF2、ZnCl2、KZnF3中至少1种以上的Zn化合物。

[0025] 也可为如下热交换器用管：在上述热交换器管中，上述Al合金挤压管含有0.05%质量以上且1.0%质量以下范围的Si，含有0.05%质量以上且1.2%质量以下范围的Mn，余量为Al和不可避免的杂质。

[0026] 发明的效果

[0027] 根据本发明的热交换器用管，可不引起涂膜中Si粉末的凝集或造粒作用而使Si粉末在涂布面均匀分散。另外，在钎焊时可在涂布面均匀生成钎料，可不产生局部的深度腐食而在表面均匀生成牺牲阳极层。

附图说明

[0028] [图1] 图1为热交换器用管的斜视图。

[0029] [图2] 图2为热交换器的斜视图。

具体实施方式

[0030] 以下对本发明的实施方式进行详细说明。

[0031] 第1实施方式

[0032] 本发明热交换器用管通过在Al合金挤压管的外表面形成含有Si粉末和含Zn焊剂的焊剂层而构成。

[0033] 构成热交换器用管的Al合金挤压管由如下的Al合金构成：含有Si、Mn和余量Al以及不可避免的杂质，Si含量为0.5%质量以上且1.0%质量以下、Mn含量为0.05%质量以上且1.2%质量以下。

[0034] 若对Al合金挤压管的成分组成的限定理由进行说明，则首先，Si具有如下作用：通过将Si大量固溶于Al合金挤压管中而使挤压管的电位为正，在构成热交换器时可优先腐蚀钎焊于管上的总管或散热片，从而抑制挤压管上的深度孔蚀的发生，而且在提高钎焊性的同时形成良好的接合部，提高钎焊后的强度。若Si含量低于0.5%，则无法获得所希望的效果，故不优选；另一方面，若含有多于1.0%的 Si，则使合金的熔点降低，导致钎焊时的过度熔融，进而使挤压性降低，故不优选。因此，Al合金挤压管中含有的Si定为0.5 1.0%。Si含量~的更优选范围为0.6%以上且0.8%以下。

[0035] Mn具有如下的作用：使Al合金挤压管的电位为正，由于难以扩散至钎料中而增大与散热片或总管的电位差，使得由散热片或总管产生的防腐蚀效果更有效，提高外部耐腐蚀性，进一步提高钎焊后的强度。若Mn含量低于0.05%，则导致使Al合金挤压管的电位为正的效果降低，故不优选；若含量超过1.2%，则导致挤压性降低，故不优选。

[0036] 因此，Al合金挤压管中含有的Mn量定为0.05 1.2%。~

[0037] 其次，管表面形成的焊剂层中含有含Zn焊剂和Si粉末，在钎焊后于管的整个表面形成熔融的钎料层。由于Zn均匀分散于该钎料层中，所以该钎料层发挥与牺牲阳极层同等的作用，由于钎料层优先片状腐蚀，所以抑制深度孔蚀的发生，耐腐蚀性提高。

[0038] 对于热交换器用管，Si粉末涂布量优选为1g/m2以上且5g/m2以下的范围。若涂布量低于1g/m2，则钎料量不足，无法获得足够的钎焊强度，而且导致Zn的扩散不充分，故不优选。另外，若涂布量超过5g/m2，则管表面的Si浓度升高，腐蚀速度加快，故不优选。

[0039] 其次，焊剂层中至少含有含Zn焊剂。需说明的是，除含Zn焊剂外也可含有不含Zn的非含Zn焊剂。

[0040] 在含Zn焊剂中，例如ZnF2、ZnCl2、KZnF3等Zn化合物优选至少含有1种以上。另外，在非含Zn焊剂中，例如LiF、KF、CaF2、AlF3、SiF4等氟化物或作为上述氟化物的络化合物的KAlF4、KAlF3等优选至少含有1种以上。

[0041] 通过使热交换器用管的焊剂层中含有含Zn焊剂，在钎焊后的管表面形成Zn扩散层(钎料层)，该Zn扩散层通过作为牺牲阳极层发挥作用，可提高管的防腐蚀效果。

[0042] 另外，由于将Si粉末和含Zn焊剂混合涂布，所以在钎焊时Si粉末熔融形成钎料液，焊剂中的Zn在该钎料液中均匀扩散，在管表面均匀扩展。由于Zn在钎料液这样的液相内的扩散速度明显大于在固相内的扩散速度，所以管表面的Zn浓度基本均匀，从而可形成均匀的Zn扩散层，提高热交换器用管的耐腐蚀性。

[0043] 对于热交换器用管，含Zn焊剂涂布量优选为5g/m2以上且20g/m2以下的范围。若涂布量低于5g/m2，则导致Zn扩散层的形成不充分，无法充分获得防腐蚀效果，故不优选；若涂布量超过20g/m2，则过量的Zn集中于作为管与其它部件的接合部的钎焊缝(fillet)部，在该接合部腐蚀速度加快，故不优选。

[0044] 可通过将热交换器用总管和散热片钎焊于上述热交换器用管上来构成热交换器。

[0045] 即，该热交换器通过将本发明所涉及的热交换器用管与热交换器用总管和散热片接合而构成。即，与在现有技术中说明的热交换器一样，由称为热交换器用总管的一对左右管体、在该热交换器用总管之间相互平行留有间隔设置的多个热交换器用管和在热交换器用管彼此之间设置的散热片构成。而且，将各热交换器用管的内部空间与热交换器用总管的内部空间连通，使介质在热交换器用总管的内部空间和各热交换器用管的内部空间循环，从而可通过散热片有效进行热交换。

[0046] 第2实施方式

[0047] 以下对本发明所涉及的第2实施方式进行说明。

[0048] 在本实施方式中，热交换器用管也通过在Al合金挤压管(管本体)的外表面形成含有Si粉末和含Zn焊剂的焊剂层而构成。在该实施方式中，焊剂层还含有粘合剂。

[0049] 热交换器管的本体可由铝制挤压管或Al合金挤压管构成。

[0050] Al合金挤压管的合金组成也可设为如下的Al合金：含有Si、Mn和余量Al以及不可避免的杂质，Si含量为0.05%质量以上且1.0%质量以下、Mn含量为0.05%质量以上且1.2%质量以下。需说明的是，在制备热交换器时，作为散热片的原料，优选使用电位比管低的散热片材料。

[0051] 以下对构成管的铝合金的各构成元素的限定理由进行说明。

[0052] Si含量对于缓和Si扩散梯度，形成均匀的牺牲阳极层重要。若Si含量低于0.05%质量，则Si扩散梯度增大，无法形成均匀的牺牲阳极层。另一方面，若含有超过1.0%质量的Si，则构成管的合金的熔点降低，挤压性降低。因此，本发明中的Si含量设为0.05 1.0%质量。更~优选的Si含量为0.1 0.6%质量。
~

[0053] Mn与扩散Si形成金属间化合物，在形成均匀的牺牲阳极层方面为有效的元素。另外，Mn在提高管的耐腐蚀性的同时，在提高机械强度，提高挤压成型时的挤压性方面也为有效的元素。

[0054] 若Mn含量低于0.05%质量，则Si扩散梯度增大，导致无法形成均匀的牺牲阳极层；若含有超过1.2%质量的Mn，则挤压性因挤压压力增加而降低。因此，本发明中的Mn含量设为
0.05 1.2%质量。更优选的Mn含量为0.1 0.6%质量。
~ ~

[0055] 另外，构成管的Al合金也可进一步含有下列元素的1种以上：Fe：0.1 0.6%质量、~Ti：0.005 0.2%质量、Cu：低于0.1%质量。
~

[0056] Fe与扩散Si形成金属间化合物，对生成均匀的牺牲阳极层有效。若Fe含量低于0.1%质量，则Si扩散梯度增大，导致无法生成均匀的牺牲阳极层。若Fe含量超过0.6%质量，则构成管的铝合金中的金属间化合物增加，有使挤压性降低的趋势，结果使模具寿命降低。
更优选的Fe含量为0.15 0.5%质量。
~

[0057] Ti形成不阻碍耐腐蚀性的微小的金属间化合物，也有助于管强度的提高。若低于0.005%质量，则无法观察到添加效果；若添加超过0.2%质量，则管合金的挤压压力升高，挤压性降低。更优选的Ti含量为0.005 0.1%质量。
~

[0058] Cu对提高管的电位，长时间维持牺牲阳极层效果有效，但若添加量超过0.1%质量，则腐蚀速度增加，牺牲阳极层的效果持续时间反而变短。作为Cu的添加量，优选为低于0.05%质量。

[0059] 管本体可通过对铝或上述铝合金进行挤压加工而形成。构成管本体的挤压管可形成具有多个连通管的多孔挤压管。

[0060] 挤压管可具有表面，该表面包含实质上平坦的二个主表面、二个侧面以及形成有连通孔开口部的二个端面。焊剂层可形成于二个主表面和二个侧面上，或仅形成于二个主表面上。

[0061] 另外，挤压管(管本体)的表面糙度Rmax优选为低于20μm。

[0062] 形成于管表面的焊剂层含有含Zn焊剂、Si粉末和粘合剂。

[0063] 含Zn焊剂优选含有选自ZnF2、ZnCl2、KZnF3的Zn化合物的至少1种以上。含Zn焊剂也可由上述锌化合物形成。或者也可为上述锌化合物与其它焊剂的混合物。作为其它焊剂，含Zn焊剂中也可含有选自例如LiF、KF、CaF2、AlF3、SiF4、K1-3AlF4-6、Cs1-3AlF4-6、Cs0.02K1-2AlF4-5、K2SiF6的1种或2种以上。需说明的是，以平均粒径(D50)计，焊剂的粒度优选为1~6μm的范围。

[0064] 当将含Zn焊剂设为Zn化合物与无Zn焊剂的混合物时，优选按照使Zn化合物的涂布量为3g/m2以上进行调整。

[0065] 粘合剂可使用丙烯酸类树脂。若使用丙烯酸类树脂作为粘合剂，则具有使Si粉末或氟化物类焊剂等形成焊剂层的材料固着于管表面的作用，可防止在实施钎焊前的工序(例如热交换器的组装工序等)时焊剂层从管上剥离。另外，由于在钎焊时的加热中易分解蒸发，所以不阻碍钎焊性或耐腐蚀性，故优选作为粘合剂。

[0066] 在本实施方式中，上述焊剂层中含有的Si粉末优选99%粒径(D99)为5μm以上且20μm以下。99%粒径(D99)为使粒径在其以下的粒子的累计体积为全部粉末的99%的粒径。此外，在Si粉末中粒径为(D99)×5以上的粗大粒子(以下称D粗大)含量优选为低于1ppm。

[0067] 以99%粒径(D99)值计，若Si粉末的粒度为20μm以下，则可形成均匀的牺牲阳极层。另一方面，若超过20μm，则局部产生深度侵蚀，导致无法形成均匀的牺牲阳极层。因此，以
99%粒径(D99)计，Si粉末的粒度优选为20μm以下。另外，以99%粒径(D99)计，若Si粉末的粒度低于5μm，则由于Si粉末总体变得细小，细小的Si粉末之间容易聚集，当将Si粉末与焊剂和粘合剂混合制成粉末钎料组合物时，易引起造粒或凝集。

[0068] 优选Si粉末的(D99)为5μm以上且15μm以下。

[0069] 如上，因此优选99%粒径(D99)为5μm以上且20μm以下，且作为Si粉末中微量含有的粗大Si粉的粗大粒子，为99%粒径(D99)的5倍以上的粗大粒子含量低于1ppm。

[0070] 需说明的是，为99%粒径(D99)的5倍以上的粗大粒子的含量即使为低于1ppm的范围，仍更优选为0.5ppm以下，最优选为0.1ppm以下的范围。

[0071] 其次，对于Si粉末粒径，使来自小粒径一侧的基于体积的累计粒度分布为50%的平均粒径(D50)，优选为99%粒径(D99)值的0.05倍以上且0.7倍以下范围。这是因为，当Si粉存在于管表面时，若Si粉末的平均粒径(D50)为99%粒径(D99)值的0.05倍以上且0.7倍以下的范围，则在钎焊加热后于管表面生成均匀的牺牲阳极层，与之相对的是，若散布Si粉末的平均粒径(D50)超过99%粒径(D99)值的0.7倍的粗大Si粉末，则在钎焊加热后生成的牺牲阳极层易变为深的、散布的状态，因此在牺牲阳极层间产生Zn未扩散的区域，牺牲阳极层区域与Zn未扩散区域的电位差增大，有导致局部深度腐蚀之虞。若平均粒径变细微到低于(D99)的0.05倍，则导致微粉彼此之间易聚集而造粒。

[0072] 有鉴于此，Si粉末的平均粒径(D50)优选为99%粒径(D99)值的0.05倍以上且0.7倍以下的范围。

[0073] 对于管(热交换器用管)，Si粉末涂布量优选为1g/m2以上且5g/m2以下的范围。若Si粉末涂布量低于1g/m2，则导致钎料形成不充分，无法形成均匀的牺牲阳极层。另一方面，若Si粉末涂布量超过5g/m2，则在牺牲阳极层表面形成惰性(noble)的阴极层，牺牲阳极层的2
效果在短时间内消失。因此，涂膜(焊剂层)中的Si粉末含量优选设为1 5g/m。
~

[0074] 对于热交换器用管，含Zn焊剂涂布量优选为3g/m2以上且20g/m2以下的范围。若涂膜(焊剂层)中的含Zn氟化物类焊剂涂布量低于3g/m2，则电位差减小，导致难以发挥由牺牲阳极层产生的牺牲效果。另外，有导致被钎焊材料(管)的表面氧化皮膜的破坏除去不充分2
的趋势。另一方面，若涂布量超过20g/m ，则电位差增大，腐蚀速度增加，因牺牲阳极层的存在而产生的防腐蚀效果在短时间内消失。

[0075] 含Zn焊剂的进一步优选涂布量为4g/m2以上且15g/m2以下。

[0076] 涂布物中除Si粉末、氟化物类焊剂外还含有粘合剂。作为粘合剂的实例，可适宜地示例出丙烯酸类树脂。

[0077] 粘合剂具有将牺牲阳极层的形成所必需的Si粉末和含Zn焊剂固着于管3的表面或背面的作用，但若涂膜中的粘合剂涂布量低于0.2g/m2，则有钎焊时Si粉末或Zn焊剂从管3上脱落，无法形成均匀的牺牲阳极层之虞。另一方面，若涂膜中的粘合剂涂布量超过8.3g/m2，则钎焊性因粘合剂残渣而降低，无法形成均匀的牺牲阳极层。因此，涂膜中的粘合剂涂布量优选设为0.2 8.3g/m2。需说明的是，粘合剂通常因钎焊时的加热而蒸发掉。~

[0078] 进一步优选的管表面的粘合剂涂布量为0.3g/m2以上且7g/m2以下。粘合剂涂布量优选相对于涂膜中Si粉末、含Zn焊剂和粘合剂的总涂布量设为5% 25%的范围。~

[0079] 通过将热交换器用总管和散热片钎焊于上述热交换器用管上，可构成热交换器。

[0080] 热交换器通过将上述管与总管和散热片接合而构成。即，在左右或上下相疏远地配置称为总管的一对管体，在总管之间配置多个管。各总管的一面设置有与管数相对应的开口，例如通过将管的端部插入上述开口来组装管和总管。

[0081] 毗邻的管之间配置有称为散热片的板材。散热片可为将板材加工成波浪形的波纹散热片。

[0082] 在将管、散热片、总管组装后，加热至规定温度(例如580 615℃)。在加热时产生焊~剂熔融，随后Si粉末熔融，从而形成钎料液。需说明的是，钎料液含有焊剂中的锌、Si粉末的Si以及与Si粉末共熔的管本体表面部分的合金成分。钎料液在冷却的同时凝固，形成钎料层。

[0083] Zn在钎料液中扩散而均匀扩展的同时，也扩散至管本体的Al合金中，结果在管表面形成均匀的Zn扩散层。在进行热交换时，使介质在各总管的内部空间和各管的内部空间中循环，通过与外部的接触面积大的散热片有效进行热交换。实施例

[0084] [实施例1]

[0085] 使用含有0.7%质量的Si、0.5%质量的Mn的Al合金制备坯料(billet)，通过对该坯料进行挤压加工，制备具有10个制冷剂通道用孔并且截面尺寸为宽20mm、高2mm、壁厚0.20mm的Al合金挤压管。

[0086] 接着，向Si粉末中混合含Zn焊剂，制备焊剂混合物。然后，将该焊剂混合物喷涂于先前制备的Al合金挤压管的外表面，形成焊剂层。将相对于Al合金挤压管的Si粉末和焊剂混合物的涂布量示出于表1中。如上操作制备实施例1 6和比较例1 4的热交换器用管。~ ~

[0087] 接着，准备含有JIS3003或JIS3003/JIS4045包覆材料的散热片，将散热片安装于实施例1 6和比较例1 4的热交换器用管上，在氮气氛中于600℃保持3分钟进行钎焊。对钎~ ~焊后的带有散热片的管进行腐蚀试验(SWAAT 20日)，测定管的最大腐蚀深度。将结果示出于表1中。

[0088] [表1]

[0089]

[0090] 如表1所示，在实施例1 6的带有散热片的管中，最大腐蚀深度均为100μm以下，判~断管的腐蚀得到抑制。实施例6由于Si粉末的最大粒径大，所以侵蚀略为加深。

[0091] 另一方面，认为由于在比较例1中未在焊剂中添加Zn，而在比较例2中含Zn焊剂(KZnF3)的添加量低至2g/m2，此外在比较例3和4中未添加Si粉末，所以导致Zn分布不均匀，腐蚀量增大。

[0092] [实施例2]

[0093] 由Al-0.3%Si-0.3%Fe-0.3%Mn-0.05%Ti构成的组成的铝合金通过挤压制备挤压多孔管(高1.5mm×宽14mm×长500mm×壁厚0.4mm)的管。准备39根该管，通过辊涂在各管的上面涂布9.5g/m2的以Si粉:KZnF3焊剂:丙烯酸树脂粘合剂=2.6:5.7:1.2(g/m2)的比例掺混的粉末钎料组合物的涂膜，在氮气氛的炉内，保持600℃×2.5分钟加热，进行钎焊加热处理。

[0094] 对于Si粉末，采用通过以下说明的激光衍射式粒度分布测定装置测定粒度分布的手段和通过筛分的粒度分选手段调整粒径，从而调整如表2所示的试样。

[0095]

[0096] (1) 购入市售的粒度分布已知的某种等级的Si粉末。照此情况使用激光衍射式粒度分布测定装置无法测定Si的粗大粒子的分布。虽然市售Si粉末带有粒度分布数据，但实质上含有相当数量的不符合粒度分布的Si的粗大粒子。

[0097] (2) 使用筛孔尺寸为(D99)×5的筛，进行Si粉末的“筛分”。

[0098] (3) 通过筛分进行粒度分级。

[0099] (4) 在筛分后，由于筛上残留的粉末主要为粗大粉末，所以可通过激光衍射式粒度分布测定装置测定粒度分布。

[0100] (5) 向通过筛分达到一定粒度以下的粉末中添加必要量的上述Si的粗大粉末，从而制成具有所希望的粗大粒子含量的Si粉末。

[0101] (6) 因此，可将Si粉末中含有的Si粗大粒子含量严格调整为通过计算求得的数值。将这样调整了粒度分布的Si粉末用于试验。

[0102] 将实施了与保持600℃×2.5分钟加热进行钎焊时同等条件的加热处理的39根管供给至SWAAT (11日)，通过焦点深度法测定在涂膜涂布部分产生的最大腐蚀深度。

[0103] 对于如上操作获得的实施例B1 B36和比较例B1 B3，将涂膜(焊剂层)中的Si粉末~ ~含量、Si粉末的99%粒径(D99)、为99%粒径(D99)的5倍以上的Si粗大粒子含量、Si粉末的(D50)/(D99)之比、涂膜中的KZnF3焊剂含量、最大腐蚀深度、各管在腐蚀试验中深度在120μm以上的腐蚀产生个数的测定结果示出于表2、3中。

[0104] [表2]

[0105]

[0106] 注：D粗大表示具有D99的5倍以上的粒径的粒子。

[0107] [表3]

[0108]

[0109] 如表2、3所示，在实施例B1 B36的带有散热片的管中，腐蚀深度在120μm以上的腐~蚀孔的产生数为20个以下，确认具有实用的防腐蚀效果。

[0110] 对于比较例B1-B3，最大腐蚀深度达到140μm以上，可知耐腐蚀性存在问题，所以未测量腐蚀深度在120μm以上的腐蚀孔的产生数。

[0111] 在比较例B1中，由于(D99)小，所以发生造粒，另外由于含Zn焊剂涂布量也少，所以导致最大腐蚀深度高达140μm。

[0112] 在比较例B2中，由于(D99)大，所以产生凝集，另外由于含Zn焊剂涂布量也少，所以导致最大腐蚀深度高达185μm。

[0113] 如以上详细说明所示，根据本发明的热交换器用管，由于将Si粉末和含Zn焊剂混合涂布，所以在钎焊时Si粉末熔融形成钎料液，焊剂中的Zn在该钎料液中均匀扩散，在管表面均匀扩展。由于Zn在钎料液这样的液相内的扩散速度明显大于在固相内的扩散速度，所以管表面的Zn浓度基本均匀，从而可形成均匀的牺牲阳极层，提高热交换器用管的耐腐蚀性。

[0114] 另外，由于含Zn焊剂涂布量为5g/m2以上且20g/m2以下的范围，所以可在管表面均匀设置Zn。

[0115] 另外，通过调整Si粉末的粒径分布，即使当含Zn焊剂的涂布量为3g/m2以上且20g/m2以下时，也可在管表面均匀设置Zn。

[0116] 以上对本发明的优选实施例进行了说明，但本发明不受这些实施例限定。在不脱离本发明宗旨的范围内，可进行构成的附加、省略、置换及其它变更。本发明不受上述说明限定而仅受附加的权利要求书限定。

[0117] 产业上的可利用性

[0118] 根据本发明的热交换器用管，可在形成热交换器的钎焊时在涂布面均匀生成钎料，可不产生局部的深度腐蚀而在表面均匀生成牺牲阳极层。其结果使得使用本发明管的热交换器的耐腐蚀性和耐久性优异。