带吸音材料的线束

摘要

线束使用的氨基甲酸乙酯片、PVC片等保护材料关于撞击声特性表现出非常良好的性能，但是关于线束和车身、或者线束和车辆内的其他部件的摩擦声缺乏消声效果，有时由于在车辆内部产生的摩擦声破坏车辆室内的安静程度。通过如下带吸音材料的线束抑制在车辆内部产生的摩擦声，该带吸音材料的线束具备吸音材料和线束，所述吸音材料具有布料密度为50～400g/m2、厚度为5～20mm的无纺布，所述线束的至少一部分与所述吸音材料一体化。

权利要求

1.一种带吸音材料的线束，其特征在于，具备吸音材料和线束，所述吸音材料具有布料密度为50～400g/m2、厚度为5～20mm的无纺布，所述线束的至少一部分与所述吸音材料一体化，在用 的圆柱板压缩将两片 的所述吸音材料（ 1） 的无纺布重叠所得的物体的情况下，其厚度方向的压缩率成为50％时的垂直阻力小于10N。

2.根据权利要求1所述的带吸音材料的线束，其特征在于，所述线束的至少一部分被一片或者多片所述吸音材料夹着，由此所述吸音材料和所述线束一体化。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的带吸音材料的线束，其特征在于，所述无纺布的纤维直径为4～100μm。

说明书

带吸音材料的线束

技术领域

[0001] 本发明涉及吸音材料和线束一体化的带吸音材料的线束。

背景技术

[0002] 以往，以提高汽车的车辆室内的安静程度为目的，在车辆内的产生噪声的装置附近设有由玻璃棉、岩棉、多孔性陶瓷、屑棉等柔软的原材料构成的隔音材料、吸音材料。但是，从隔音材料、吸音材料的施工性、对人体的影响、再循环利用性、环境负担、轻量化等的观点出发，当前这些隔音材料、吸音材料的大多数使用无纺布。

[0003] 另外，近年来以汽车、电气化产品等为中心，高性能、高功能化快速发展。为了使这些汽车、电气化产品等各种各样的电子设备正确地工作，其内部配线需要使用多根电线。这些多根电线一般以线束的形式使用。所谓线束是将多根电线预先做成配线所需的形式，是在实施必需的分支、向末端的连接器安装等的基础上，通过将由带状、管状或者片状等各种形状构成的线束保护材料包覆在电线束的外周而形成的。

[0004] 搭载于汽车的线束在车辆内布线成使得包含产生上述噪声的装置在内的各种电气安装件电连接，但是有时该线束由于振动等与车身、车辆内的其他部件等接触而产生噪声，为了抑制这样的噪声，有时在车辆内配备有氨基甲酸乙酯片、PVC片等保护材料。

[0005] 现有技术文献

[0006] 专利文献

[0007] 专利文献1：特开2003－235126号公报

[0008] 线束所使用的上述氨基甲酸乙酯片、PVC片等保护材料不但具备缓冲功能，也具备消声功能，但是这些的用途、目的与吸音材料不同，所以与吸音材料分开地配设于车辆内。

[0009] 这些具有消声功能的保护材料对撞击声特性表现出非常良好的性能。但是具有如下缺点：关于由于线束和车身、或者线束和车辆内的其他部件摩擦而产生的摩擦声，与由无纺布构成的吸音材料比较缺乏消声效果，有可能由于在车辆内部产生的摩擦声向车辆室内侵入而破坏车辆室内的安静程度。

发明内容

[0010] 主旨是为了解决上述问题，本发明的带吸音材料的线束的具备吸音材料和线束，所述吸音材料具有布料密度为50～400g/m2、厚度为5～20mm的无纺布，所述线束的至少一部分与所述吸音材料一体化。

[0011] 本发明的带吸音材料的线束的吸音材料通过具备布料密度为50～400g/m2、厚度为5～20mm的无纺布，从而吸音材料的柔软度优良，另外发挥较高的摩擦声抑制效果。

[0012] 另外，因为利用该柔软度可提高吸音材料的厚度的自由度，所以在将线束向车辆内布设时，能根据车身、车辆内的部件间的各种各样的间隙灵活地使形状变形，另外，也可期待由于间隙被填埋而带来的吸音性能提高的效果。

[0013] 而且，通过上述吸音材料与线束的至少一部分一体化，从而吸音材料也具有作为线束的保护材料的功能，能有效地抑制由于线束和车身、或者线束和车辆内的其他部件接触而产生的摩擦声。

[0014] 作为将吸音材料和线束一体化的方法，考虑到用一片或者多片吸音材料将线束卷装或者夹着的构成。

[0015] 另外，为了使作为吸音材料的吸音性能和耐久性并存，优选将无纺布的纤维直径设为4～100μm。这是因为：虽然通过使纤维直径变细能提高吸音材料的吸音性能，但是在过于细的情况下，吸音材料的耐久性丧失，另外，反之在过于粗的情况下，不可发挥吸音材料的吸音效果。

[0016] 根据本发明的带吸音材料的线束，能有效地抑制由于线束和车身、或者线束和车辆内的其他部件接触而产生的摩擦声，能减少噪声向车辆室内的侵入，能提高车辆室内的安静程度。

附图说明

[0017] 图1是具备一片吸音材料的带吸音材料的线束的外观立体图和剖视图。

[0018] 图2是具备一片吸音材料的带吸音材料的线束的其他形式的外观立体图和剖视图。

[0019] 图3是表示被两片吸音材料夹着的带吸音材料的线束的形式的外观立体图和剖视图。

[0020] 图4是关于吸音材料的柔软度测定方法的说明图。

[0021] 图5是关于吸音材料的摩擦声的测量方法的说明图。

具体实施方式

[0022] 以下，使用附图对本发明的实施方式详细地说明。

[0023] 图1是表示具备一片吸音材料的带吸音材料的线束的实施方式的外观立体图及其剖视图。图1(a)是带吸音材料的线束10的外观立体图，图1(b)是图1(a)的A－A剖视图。

[0024] 带吸音材料的线束10是将由电线束构成的线束2的周围利用一片吸音材料1卷装而成的，该电线束是将多根电线形成束，该电线的芯线的周围由绝缘体包覆。线束2不限定于电线束，也可以仅由1根电线构成。

[0025] 吸音材料1的布料密度和厚度设为布料密度为50～400g/m2、厚度为5～20mm的范围内。更优选是布料密度为200～300g/m2、厚度为10～15mm的范围内。这是为了实现吸音材料1的柔软度和摩擦声的抑制效果的并存。

[0026] 吸音材料1不必是其整体均匀的布料密度和厚度，如果是布料密度为50～400g/2
m、厚度为5～20mm的范围内，也可以根据部位而不同。

[0027] 作为吸音材料1的制法，能使用针刺法、热结合法、化学结合法等。

[0028] 作为构成吸音材料1的纤维，除了聚对苯二甲酸乙酯、聚对苯二甲酸丁二酯等聚酯之外，还能使用聚烯烃、尼龙、聚酰胺、聚氯乙烯、人造丝、丙烯腈、纤维素、洋麻、玻璃等。

[0029] 上述纤维的截面形状没有特别限定，也可以使用芯鞘型、圆筒型、中空型、并置型、形状与通常的纤维不同的异型截面纤维。

[0030] 优选上述纤维的纤维直径是4～100μm的范围内。这是为了实现吸音材料1的吸音性能和耐久性的并存。

[0031] 吸音材料1的柔软度优选如下：用 的圆柱板压缩将两片 的吸音材料1的无纺布重叠所得的物体，压缩率成为50％的时间点的垂直阻力小于10N。更优选小于5N。

[0032] 带吸音材料的线束10通过吸音材料1和线束2一体化，从而能根据车身、车辆内的部件间的各种各样的间隙灵活地使吸音材料1的形状变形而布设线束2，能有效地抑制因为在车辆行驶中产生的振动等线束2与车身、车辆内的其他部件接触而导致的摩擦声，并且吸音材料1也作为线束2的保护材料执行功能。而且，也可期待由于间隙被填埋而带来的吸音性能提高的效果。

[0033] 作为将吸音材料1固定于线束2而一体化的方式，可列举将吸音材料1用粘接剂、缝合器等贴合的方法。除此之外，也可以使用未图示的分体的装配部件进行固定。

[0034] 图2是表示具备一片吸音材料1的带吸音材料的线束的其他实施方式的外观立体图及其剖视图。图2(a)是带吸音材料的线束11的外观立体图，图2(b)是图2(a)的B－B剖视图。

[0035] 带吸音材料的线束11在一片吸音材料1卷装于线束2的外周的方面与带吸音材料的线束10相同，但是在卷装于带吸音材料的线束11上的吸音材料1上形成有两条耳部3，耳部3沿着吸音材料1的轴方向从周向的对称位置向径向外侧延伸出。耳部3是将该吸音材料1的周向的剩余部用粘接剂或者缝合器等贴合而成的，耳部3的一方是将该吸音材料1的周向端部贴合而成的，另一方是将其对称位置的剩余部折弯并贴合而成的。通过吸音材料1具有耳部3，从而能将车辆内的更大的间隙填埋，能提高吸音性能。

[0036] 图3是表示被两片吸音材料夹着的带吸音材料的线束的实施方式的外观立体图及其剖视图。图3(a)是带吸音材料的线束12的外观立体图，图3(b)是图3(a)的C－C剖视图。

[0037] 带吸音材料的线束12除了将线束2包覆的吸音材料由两片吸音材料1构成的方面之外，具有与带吸音材料的线束11同样的构成和效果。这样的两片吸音材料1不必是相同的布料密度和厚度，如果是布料密度为50～400g/m2、厚度为5～20mm的范围内也可以不同。

[0038] 实施例

[0039] 以下表示本发明的带吸音材料的线束的吸音材料的实施例和比较例。本实施例和比较例的吸音材料使用将两片用针刺法制造的无纺布重叠所得的材料。另外，吸音材料的无纺布使用聚酯纤维，纤维直径设为14μm。

[0040] 关于各实施例和比较例的吸音材料的布料密度和厚度，实施例1设为布料密度为50g/m2，厚度为5mm，实施例2设为布料密度为200g/m2，厚度为10mm，实施例3设为布料密度为
300g/m2，厚度为15mm，实施例4设为布料密度为400g/m2，厚度为20mm，比较例1设为布料密度为10g/m2，厚度为2mm，比较例设为布料密度为500g/m2，厚度为25mm。

[0041] [柔软度测定]

[0042] 关于实施例1～4、比较例1、2的吸音材料，利用图4的方法进行柔软度的测定。以下说明其详细的测定方法。

[0043] 在测力计20上安装作为 的圆柱板的压入板21，测定用压入板21压缩吸音材料23时的垂直阻力。压缩速度设为1mm/min，针对重叠有两片与压入板21相同的的无纺布22的吸音材料23的厚度，取得压缩率成为50％的时间点的测力计20的值。在通过该方法测定的值小于10N的情况下，假设本发明的吸音材料有足以得到期待效果的柔软度，判定为“○”，在为10N以上的情况下判定为“×”。将该结果在表1中表示。

[0044] 如表1所示，若是从布料密度为50g/m2、厚度为5mm至布料密度为400g/m2、厚度为20mm的吸音材料(实施例1～4、比较例1)，可保持小于10N的柔软度，特别是布料密度为
300g/m2、厚度为15mm以下的吸音材料的柔软度会小于5N(实施例1～3、比较例1)。若是布料密度为500g/m2、厚度为25mm的吸音材料(比较例2)，则垂直阻力上升到21.5N，柔软度大幅丧失。

[0045] [摩擦声测定]

[0046] 依据SAE J2192“Recommended Testing Methods for Physical Protection of Wiring Harnesses”，对实施例1～4、比较例1、2的各吸音材料评价摩擦声的抑制性能。各实施例和比较例的吸音材料的尺寸设为200mm×50mm。噪声计的测量条件在LAmax特性下设为3秒钟，将算出的综合值(O.A.值)进行数值比较。另外，为了不拾取周围的噪声，设置隔音箱，在隔音箱内实施测定。

[0047] 图5(a)是表示摩擦声测定的具体的实施方法的图，图5(b)是图5(a)的D－D剖视图。以下说明其详细的测定方法。

[0048] 在隔音箱30的内壁贴附有吸音材料31(与本发明中的吸音材料不同的吸音材料)，在隔音箱30内的床部配置有厚度为1.6mm、面积为300mm×500mm的铁板32，利用腿部33支撑铁板32的四角。在铁板32的上表面，将实施例1～4、比较例1、2的各吸音材料和线束一体化的 的试验体34沿着铁板32的长边方向载置于短边方向中央。在从铁板32向上方离开150mm的位置配置有收集摩擦声的麦克风35。在试验体34的一端部结合有夹具38，夹具38从用隔音材料36降噪的激振器37延伸出，另外，在相同端部装配有加速度传感器39。

[0049] 在这样的环境下，利用激振器37将试验体34在轴方向用两振幅5mm、9Hz激振。暗噪声用26dB测定，将试验体34产生的摩擦声比作为日本日东电工制造的“エプトシーラー”No.685的氨基甲酸乙酯片保护材料产生的摩擦声的38dB小的情况判定为“○”，将试验体34产生的摩擦声为38dB以上的情况判定为“×”。将其结果在表1中表示。

[0050] 如表1所示，若是从布料密度为50g/m2、厚度为5mm至布料密度为500g/m2、厚度25为mm的吸音材料(实施例1～4、比较例2)，可保持小于38dB的摩擦声，特别是布料密度为200g/m2、厚度为10mm以上的吸音材料的摩擦声小于30dB(实施例2～4、比较例2)。若是比实施例1薄且粗的吸音材料(比较例1)，则摩擦声大幅增加到45.8dB。

[0051] [表1]

[0052]  实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 比较例1 比较例2
布料密度g/m2 50 200 300 400 10 500
厚度mm 5 10 15 20 2 25
柔软度N 2.1 3.4 4.5 8.8 1.8 21.5
柔软度判定 ○ ○ ○ ○ ○ ×
摩擦声dB 30.3 26.8 25.5 26.3 45.8 25.9
摩擦声判定 ○ ○ ○ ○ × ○

[0053] 当综合上述关于实施例1～4、比较例1、2的[柔软度测定]和[摩擦声测定]的结果时可知，通过将构成吸音材料的无纺布的布料密度和厚度设为布料密度为50～400g/m2、厚度为5～20mm的范围内，能实现吸音材料的柔软度和摩擦声的抑制效果的并存。特别是在布料密度为200～300g/m2、厚度为10～15mm的范围内，该并存效果显著。

[0054] 以上对本发明的实施例和比较例进行了详细说明，但是本发明并不限定于上述实施例，能在不脱离本发明的宗旨的范围进行各种改变。