一种低温脱硫和脱硝系统

摘要

本发明公开了一种低温脱硫和脱硝系统，包括有旋流塔以及设置在旋流塔顶部的第一废气出口，第一废气出口连接有孔板波纹填料吸收塔，旋流塔的底部设置有水箱，水箱上设置有第一废液出口，第一废液出口连接有热水池，热水池连接有冷却水塔，冷却水塔的底部设置有冷却水池，孔板波纹填料吸收塔连接有碱液池，碱液池同时与碱液循环泵和热水池连接，碱液循环泵与孔板波纹填料吸收塔连接，充分利用尾气余热处理使用后的浓溶液，解决了吸收液处理问题，不会向大气中排放大量的余热，节能环保；氮氧化物与硫化物联合处理，减少系统设备，大幅降低了投资成本；硫化物吸收后形成的亚硫酸盐被充分利用，用以还原氮氧化物，减少吸收剂使用量，节约成本。

权利要求

1.一种低温脱硫和脱硝系统，其特征在于：包括有旋流塔(2)以及设置在所述旋流塔(2)顶部的第一废气出口(21)，所述第一废气出口(21)连接有孔板波纹填料吸收塔(3)，所述旋流塔(2)的底部设置有水箱(24)，所述水箱(24)上设置有第一废液出口(23)，所述第一废液出口(23)连接有热水池(5)，所述热水池(5)连接有冷却水塔(7)，所述冷却水塔(7)的底部设置有冷却水池(8)，所述冷却水池(8)通过冷却水输送泵(9)与所述旋流塔(2)连接，所述孔板波纹填料吸收塔(3)的底部设置有第二废液出口(34)，所述第二废液出口(34)连接有碱液池(6)，所述碱液池(6)同时与碱液循环泵(10)和所述热水池(5)连接，所述碱液循环泵(10)与所述孔板波纹填料吸收塔(3)连接；所述冷却水池(8)的底部设置有晶体排放口(11)，所述热水池(5)与所述冷却水塔(7)之间设置有热水输送泵(1)。

2.根据权利要求1所述的一种低温脱硫和脱硝系统，其特征在于：所述旋流塔(2)的内部设置有滤水板(27)，所述滤水板(27)的底部设置有若干个旋流板(25)，所述旋流塔(2)的左侧设置有第一废气进口(22)。

3.根据权利要求1所述的一种低温脱硫和脱硝系统，其特征在于：所述旋流塔(2)上设置有喷淋液进水口(26)，所述冷却水输送泵(9)与所述喷淋液进水口(26)连接。

4.根据权利要求1所述的一种低温脱硫和脱硝系统，其特征在于：所述孔板波纹填料吸收塔(3)上设置有第二废气进口(33)和洗涤液进口(32)，所述碱液循环泵(10)与所述洗涤液进口(32)连接。

5.根据权利要求1所述的一种低温脱硫和脱硝系统，其特征在于：所述孔板波纹填料吸收塔(3)的顶部设置有合格空气出口(31)，所述合格空气出口(31)连接有引风机(4)。

说明书

一种低温脱硫和脱硝系统

技术领域

[0001] 本发明涉及环保设备技术领域，尤其是涉及粉尘处理和有机废气处理的一种低温脱硫和脱硝系统。

背景技术

[0002] 近年来空气污染问题日益加重，我国作为一个发展中的大国，今后相当长一段时间内仍将面临空气污染不断加重的严峻局面。工业生产中很多行业都需要进行高温加热处理，加热过程中排放大量的废气，这些废气中都夹杂着有害的杂质；工业产品的打磨、原材料破碎/碾磨等产生的粉尘。不仅对人体造成很大的危害，还会对大气环境造成污染，没有达到国家的排放标准，如若任由有机废气、粉尘排放于大气中会对工程周边环境产生严重的污染，因此有必要对生产过程中产生的有机废气、粉尘进行有效的处理，以使其达到合适的排放要求后再排入大气中。

[0003] 目前锅炉常规的燃烧系统是由空气-燃料组成，空气中有21％的氧气参与助燃，78％的氮气不参与燃烧，其中大量的氮气被无谓的加热，在高温下排入大气，造成大量的热量损失，同时氮气在高温下还与氧气反应生成NOX气体，排入大气极易形成酸雨，危害地表动植物的正常生存和生活，造成环境污染；同时锅炉在燃烧过程中也会产生大量的硫化物，传统的脱硫和脱硝方法一般均是将脱硫和脱硝分成两个步骤来处理，也就是需要使用两套设备，这样投资成本过高，并且在处理过程中会产生大量的余热和亚硝酸盐，不能得到重复利用，处理成本均较高。

发明内容

[0004] 本发明要解决的问题是提供一种结构简单、投资成本低、节能环保、充分利用余热和废气处理效率高的低温脱硫和脱硝系统。

[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种低温脱硫和脱硝系统，包括有旋流塔以及设置在所述旋流塔顶部的第一废气出口，所述第一废气出口连接有孔板波纹填料吸收塔，所述旋流塔的底部设置有水箱，所述水箱上设置有第一废液出口，所述第一废液出口连接有热水池，所述热水池连接有冷却水塔，所述冷却水塔的底部设置有冷却水池，所述冷却水池通过冷却水输送泵与所述旋流塔连接，所述孔板波纹填料吸收塔的底部设置有第二废液出口，所述第二废液出口连接有碱液池，所述碱液池同时与碱液循环泵和所述热水池连接，所述碱液循环泵与所述孔板波纹填料吸收塔连接。

[0006] 优选地，上述的一种低温脱硫和脱硝系统，其中所述旋流塔的内部设置有滤水板，所述滤水板的底部设置有若干个旋流板，所述旋流塔的左侧设置有第一废气进口。

[0007] 优选地，上述的一种低温脱硫和脱硝系统，其中所述冷却水池的底部设置有晶体排放口。

[0008] 优选地，上述的一种低温脱硫和脱硝系统，其中所述热水池与所述冷却水塔之间设置有热水输送泵。

[0009] 优选地，上述的一种低温脱硫和脱硝系统，其中所述旋流塔上设置有喷淋液进水口，所述冷却水输送泵与所述喷淋液进水口连接。

[0010] 优选地，上述的一种低温脱硫和脱硝系统，其中所述孔板波纹填料吸收塔上设置有第二废气进口和洗涤液进口，所述碱液循环泵与所述洗涤液进口连接。

[0011] 优选地，上述的一种低温脱硫和脱硝系统，其中所述孔板波纹填料吸收塔的顶部设置有合格空气出口，所述合格空气出口连接有引风机。

[0012] 本发明具有的优点和有益效果是：。

[0013] 1、充分利用尾气余热处理使用后的浓溶液，解决了吸收液处理问题，不会向大气中排放大量的余热，节能环保；

[0014] 2、氮氧化物与硫化物联合处理，减少系统设备，大幅降低了投资成本；

[0015] 3、硫化物吸收后形成的亚硫酸盐被充分利用，用以还原氮氧化物，减少吸收剂使用量，节约成本。

附图说明

[0016] 图1是本发明的整体结构示意图；

[0017] 图2是本发明中孔板波纹填料吸收塔的结构示意图；

[0018] 图3是本发明中旋流塔的结构示意图。

[0019] 图中：1、热水输送泵    2、旋流塔    3、孔板波纹填料吸收塔[0020]      4、引风机        5、热水池    6、碱液池

[0021]      7、冷却水塔      8、冷却水池  9、冷却水输送泵

[0022] 10、碱液循环泵   11、晶体排放口   12、碱液补充口

[0023] 21、第一废气出口 22、第一废气进口 23、第一废液出口

[0024] 24、水箱         25、旋流板       26、喷淋液进水口

[0025] 27、滤水板       31、合格空气出口 32、洗涤液进口

[0026] 33、第二废气进口 34、第二废液出口

具体实施方式

[0027] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0028] 如图1、图2和图3所示，一种低温脱硫和脱硝系统，包括有旋流塔2以及设置在旋流塔2顶部的第一废气出口21，第一废气出口21连接有孔板波纹填料吸收塔3，旋流塔2的内部设置有滤水板27，滤水板27的底部设置有若干个旋流板25，旋流塔2的左侧设置有第一废气进口22，旋流塔2的底部设置有水箱24，水箱24上设置有第一废液出口23，第一废液出口23连接有热水池5，热水池5连接有冷却水塔7，热水池5与冷却水塔7之间设置有热水输送泵1，冷却水塔7的底部设置有冷却水池8，冷却水池8的底部设置有晶体排放口11，冷却水池8通过冷却水输送泵9与旋流塔2连接，旋流塔2上设置有喷淋液进水口26，冷却水输送泵9与喷淋液进水口26连接，孔板波纹填料吸收塔3的底部设置有第二废液出口34，第二废液出口34连接有碱液池6，碱液池6上设置有碱液补充口12，碱液池6同时与碱液循环泵10和热水池5连接，碱液循环泵10与孔板波纹填料吸收塔3连接，孔板波纹填料吸收塔3上设置有第二废气进口31和洗涤液进口32，碱液循环泵10与洗涤液进口32连接，孔板波纹填料吸收塔3的顶部设置有合格空气出口31，合格空气出口31连接有引风机4。

[0029] 废气首先经过旋流塔2，经洗涤去除当中的灰尘及部分NOx及SO2，并将烟气温度降低至50℃以下；洗涤后的热水自流至热水池5，再经热水输送泵1送入冷却水塔7，冷却水塔7冷却过程中带走部分水份，并将溶液温度降低，降温后流入冷却水池8，饱和液因温度的降低及水分的减少在冷却水池8析出晶体于池底，打捞去除；冷却液再经泵送入旋流塔2继续洗涤。旋流塔2的作用：1、洗涤去除烟气中的灰尘。2、给高温烟气降温，以便后续反应的进行。3、初步去除氮氧化物及硫化物。4、利用高温烟气加热饱和吸收液，使饱和吸收液蒸发，从而利用余热处理利用后的吸收液。

[0030] 经旋流塔2初步洗涤并降温的废气，送入孔板波纹填料吸收塔3与碱性溶液充分接触吸收，生成硝酸盐及亚硫酸盐；生成的亚硫酸盐再次被利用于促进氮氧化物吸收，将部分NO2还原为N2自身氧化成硫酸盐；合格废气经引风机4放空；反应后的碱性溶液自流回碱液池6，再经泵重新送回孔板波纹填料吸收塔3，不断循环；一段时间后吸收剂利用完全后，将形成的浓盐液送入热水池5，加入蒸发浓缩的循环，从而使整个吸收系统不向外排放废液。

[0031] 以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。