一种石油炼油污水除油预处理工艺

摘要

本发明公开了一种石油炼油污水除油预处理工艺，包括带格栅的集水池，分离砂石和污泥；三相旋液分离浮油收集排油调节罐实现水、油、渣的分离；旋液粗粒化聚合油水分离器对细小油粒进行去除；溶气气浮装置发生破乳及絮凝反应，气泡与污水中的悬浮物接触粘附上浮，通过刮渣达到标准；本发明工艺简单，结构科学，以“三相旋液分离浮油收集排油调节罐+旋液粗粒化聚合油水分离器+溶气气浮装置”为核心处理方案，利用油水的密度差，采用流体动力学基理，对含油污水进行预处理，物理方法与化学方法共同作用，经过预处理后的含油污水中含油量≤20mg/L，达到标准，本发明日处理量大，除油效率高，回收的废油含水率在5%以下，收油效果显著，经济效益可观。

权利要求

1.一种石油炼油污水除油预处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：

（1）含油污水进入带格栅的集水池，分离出砂石混合物和污泥；

（2）含油污水进入三相旋液分离浮油收集排油调节罐内，能够调节进水量，实现水、油、渣的分离，罐内分离出的泥渣排入污泥池，浮油经收集后排入污油罐，剩余的含油污水进入旋液粗粒化聚合油水分离器；

（3）旋液粗粒化聚合油水分离器对三相旋液分离浮油收集排油调节罐不能去除的细小油粒进行去除；

（4）含油污水进入溶气气浮装置的前端搅拌区，投加破乳剂、絮凝剂，通过搅拌，使药剂与污水中的油类充分接触，发生破乳及絮凝反应，形成絮体从水中析出；经过搅拌后的含油污水进入溶气气浮装置的后端气浮区，释放器产生的气泡与污水中的微小悬浮物接触粘附，在浮力作用下，悬浮物上浮与水分离，通过刮渣使污水含油量达到标准；

（5）经溶气气浮处理后的污水输送至污水处理场的生化系统进行生化处理；

步骤（2）所述三相旋液分离浮油收集排油调节罐外侧设有进水口一、出水口一、出油口一、出砂口，三相旋液分离浮油收集排油调节罐内部设有隔离空间，三相旋液分离浮油收集排油调节罐与隔离空间之间设有夹层，隔离空间内固定有排水罐，所述进水口一连通排水罐，排水罐下方设有喇叭状的出水口二，排水罐上方设有集油包一，集油包一下方连接排油管，所述排油管穿过排水罐与出油口一连接，排水罐下方设有沉砂池，所述沉砂池呈倒圆锥形，沉砂池最低处设有留砂槽，所述留砂槽连接出砂口，所述隔离空间的侧面设有出水口三，所述出水口三通过出水通道连通所述夹层，所述出水口三的高度与集油包一的下边缘高度相同；

步骤（3）所述旋液粗粒化聚合油水分离器下方设有进水口二，旋液粗粒化聚合油水分离器上方设有出水口四和出油口二，旋液粗粒化聚合油水分离器内部分为分离池与储水池，所述分离池下方为分离器，分离器上方为除油区，所述除油区内交错设有折流板，所述折流板最上方设有集油包二，所述进水口二连通分离器，所述集油包二设置在出油口二下方，所述分离池与储水池之间设有出水口五，所述出水口五的高度与集油包二的下边缘高度相同，所述储水池下方设有水泵，所述水泵通过管道连接出水口四。

2.根据权利要求1所述的一种石油炼油污水除油预处理工艺，其特征在于：所述溶气气浮装置侧面设有进水口三，溶气气浮装置内部分为搅拌区、气浮区、溶气罐，所述进水口三连通搅拌区，搅拌区上方设有破乳剂入口、絮凝剂入口、电机，所述电机通过传动箱连接搅拌轴，所述搅拌轴设置在搅拌区内，搅拌轴上设有搅拌叶片，所述搅拌区与气浮区之间设有出水口六，气浮区上方设有刮渣装置，所述气浮区下方设有气道，所述气道连通溶气罐，所述气道上设有半圆形释放器，所述释放器表面设有若干出气孔，气道下方设有出水口七。

3.根据权利要求1所述的一种石油炼油污水除油预处理工艺，其特征在于：所述三相旋液分离浮油收集排油调节罐外侧设有蒸汽入口，所述蒸汽入口的高度低于出水口三的高度。

4.根据权利要求1所述的一种石油炼油污水除油预处理工艺，其特征在于：所述出油口一、出砂口倾斜向下。

5.根据权利要求1所述的一种石油炼油污水除油预处理工艺，其特征在于：所述储水池底面中部设有竖直方向的隔离板。

6.根据权利要求1所述的一种石油炼油污水除油预处理工艺，其特征在于：所述三相旋液分离浮油收集排油调节罐、旋液粗粒化聚合油水分离器、溶气气浮装置的内部以及排水罐内外设有防腐层。

7.根据权利要求2所述的一种石油炼油污水除油预处理工艺，其特征在于：所述出气孔的直径为10-15μm。

8.根据权利要求2所述的一种石油炼油污水除油预处理工艺，其特征在于：所述刮渣装置另一端设有压渣装置。

说明书

一种石油炼油污水除油预处理工艺

技术领域

[0001] 本发明属于水处理技术领域，特别涉及一种石油炼油污水除油预处理工艺。

背景技术

[0002] 石油开采后的污水主要来自钻井、采油、洗井、井下作业和炼油、化工等不同的工段，这些工段排出的废水中含有石油类、挥发酚、硫化物、SS等污染物，排出的废水中含油量最高为10000mg/L左右，悬浮物含量最高为600mg/L左右，分别超出了SY/T5329-94标准中 (含油≤20-30mg/L，悬浮物含量≤10mg/L)的规定指标，含油废水里的油类物质漂浮在水面上，形成一层薄膜，能够阻止空气中的氧溶解于水中，使水中的溶解氧减少，阻碍水中浮游物的光合作用，从而影响水体的自净。

[0003] 目前污水处理一般都要先进行预除油工序，预除油采取的主要处理方式，一般包含物理处理法和化学法：化学法是采用投加破乳剂、絮凝剂的方式处理，但该类技术不能达到理想的除油效果，而且油不能回收，尤其对于乳化严重的污水，仅靠投加破乳剂不能实现破乳，不能解决根本问题，而且预除油达不到要求，还造成水体二次污染，既增加后道污水处理的处理费用，对环境造成一定污染，又造成资源的浪费，物理方法包括吸附法、膜过滤、电磁吸附、气浮法、重力分离等方法，各有长处但是不能完全将污水中含油量控制在20mg/L以下，增加后道工序的成本与时间，现有的污水预除油设备已不能满足生产需要，含油污水预处理目的均在于最终排放达标，污水里有大量油类物质，工艺水的原料水皆为脱盐水，具有较高的回用价值，对污水及其中的油进行回收利用，把污水中的悬浮物和泥沙脱除，使污水处理站外输污水达到规定标准，满足油田生产需要，不仅能够节约水资源，还能够为企业节约成本、提高效益。

发明内容

[0004] 为解决上述问题，本发明公开了一种石油炼油污水除油预处理工艺，处理后的含油污水中含油量在20mg/L以下，可直接进入后续生化处理工艺段，废油含水率均在5%以下，收油效果显著，经济效益可观。

[0005] 为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

[0006] 一种石油炼油污水除油预处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：

[0007] （1）含油污水进入带格栅的集水池，分离出砂石混合物和污泥；

[0008] （2）含油污水进入三相旋液分离浮油收集排油调节罐内，能够调节进水量，实现水、油、渣的分离，罐内分离出的泥渣排入污泥池，浮油经收集后排入污油罐，剩余的含油污水进入旋液粗粒化聚合油水分离器；

[0009] （3）旋液粗粒化聚合油水分离器对三相旋液分离浮油收集排油调节罐不能去除的细小油粒进行去除；

[0010] （4）含油污水进入溶气气浮装置的前端搅拌区，投加破乳剂、絮凝剂，通过搅拌，使药剂与污水中的油类充分接触，发生破乳及絮凝反应，形成絮体从水中析出；经过搅拌后的含油污水进入溶气气浮装置的后端气浮区，释放器产生的气泡与污水中的微小悬浮物接触粘附，在浮力作用下，悬浮物上浮与水分离，通过刮渣使污水含油量达到标准；

[0011] （5）经溶气气浮处理后的污水输送至污水处理场的生化系统进行生化处理。

[0012] 含油污水经处理后，水质主要控制指标为：SS≤70mg/l；石油类≤20mg/l；PH：6-9。

[0013] 上述石油炼油污水除油预处理工艺中所述的三相旋液分离浮油收集排油调节罐外侧设有进水口一、出水口一、出油口一、出砂口，三相旋液分离浮油收集排油调节罐内部设有隔离空间，三相旋液分离浮油收集排油调节罐与隔离空间之间设有夹层，隔离空间内固定有排水罐，所述进水口一连通排水罐，排水罐下方设有喇叭状的出水口二，排水罐上方设有集油包一，集油包一下方连接排油管，所述排油管穿过排水罐与出油口一连接，排水罐下方设有沉砂池，所述沉砂池呈倒圆锥形，沉砂池最低处设有留砂槽，所述留砂槽连接出砂口，所述隔离空间的侧面设有出水口三，所述出水口三通过出水通道连通所述夹层，所述出水口三的高度与集油包一的下边缘高度相同。

[0014] 所述旋液粗粒化聚合油水分离器下方设有进水口二，旋液粗粒化聚合油水分离器上方设有出水口四和出油口二，旋液粗粒化聚合油水分离器内部分为分离池与储水池，所述分离池下方为分离器，分离器上方为除油区，所述除油区内交错设有折流板，所述折流板最上方设有集油包二，所述进水口二连通分离器，所述集油包二设置在出油口二下方，所述分离池与储水池之间设有出水口五，所述出水口五的高度与集油包二的下边缘高度相同，所述储水池下方设有水泵，所述水泵通过管道连接出水口四。

[0015] 所述溶气气浮装置侧面设有进水口三，溶气气浮装置内部分为搅拌区、气浮区、溶气罐，所述进水口三连通搅拌区，搅拌区上方设有破乳剂入口、絮凝剂入口、电机，所述电机通过传动箱连接搅拌轴，所述搅拌轴设置在搅拌区内，搅拌轴上设有搅拌叶片，所述搅拌区与气浮区之间设有出水口六，气浮区上方设有刮渣装置，所述气浮区下方设有气道，所述气道连通溶气罐，所述气道上设有半圆形释放器，所述释放器表面设有若干出气孔，气道下方设有出水口七。

[0016] 所述出水口一通过防腐管连接进水口二，所述出水口四通过防腐管连接进水口三。

[0017] 作为本发明的一种改进，所述进水口一、出油口一、出砂口、进水口二、进水口三、出水口七设有控制阀门。

[0018] 作为本发明的一种改进，所述三相旋液分离浮油收集排油调节罐外侧设有蒸汽入口，所述蒸汽入口的高度低于出水口三的高度。

[0019] 作为本发明的一种改进，所述出油口一、出砂口倾斜向下。

[0020] 作为本发明的一种改进，所述进水口二、分离器的数量为1-3个。

[0021] 作为本发明的一种改进，所述储水池底面中部设有竖直方向的隔离板。

[0022] 作为本发明的一种改进，所述搅拌轴上设有两组搅拌叶片。

[0023] 作为本发明的一种改进，所述三相旋液分离浮油收集排油调节罐、旋液粗粒化聚合油水分离器、溶气气浮装置的内部以及排水罐内外设有防腐层。

[0024] 作为本发明的一种改进，所述出气孔的直径为10-15μm。

[0025] 作为本发明的一种改进，所述刮渣装置另一端设有压渣装置。

[0026] 本发明的有益效果是：

[0027] 本发明所述的一种石油炼油污水除油预处理工艺，利用油水的密度差，采用流体动力学基理，以“三相旋液分离浮油收集排油调节罐+旋液粗粒化聚合油水分离器+溶气气浮装置”为核心的处理方案，对含油污水进行预处理，物理方法与化学方法共同作用，经过预处理后的含油污水中含油量≤20mg/L，悬浮物含量≤10mg/L，污水含油指标达到标准，可直接进入后续生化处理工艺段，该装置结构科学，工艺简单，日处理量可达10000m3，除油效率提高70%，回收的废油含水率在5%以下，收油效果显著，经济效益可观。

[0028] 本发明所述的三相旋液分离浮油收集排油调节罐，采用罐中罐的结构，对污水进行初步除油，不仅具有水量调节功能，而且减缓水流的冲击力，使水与油能够在安静的环境里彻底分层，实现水、油、渣的分离，具有良好的自动收油、排油、排泥的效能；罐内分离出的泥渣排入污泥池，浮油经收集后排入污油罐，剩下的污水进入油水分离器。

[0029] 本发明所述的旋液粗粒化聚合油水分离器结构简单合理，可对三相旋液分离浮油收集排油调节罐不能去除的细小油粒进行有效去除，且处理效率不受含油量变化的影响，能够长期连续可靠运行，旋液粗粒化聚合油水分离器出水流进入溶气气浮装置。

[0030] 本发明所述的溶气气浮装置针对污水里剩余的少量的乳化油及溶解油，这些油类通过单纯的物理方式很难去除，需在搅拌区投加破乳剂、絮凝剂，通过溶气气浮装置内机械搅拌作用，使药剂与污水中的油类充分接触，发生破乳及絮凝反应，生产絮体，从水中析出，经过加药反应的含油污水进入气浮区，释放器产生的大量微小气泡与污水中的微小悬浮物接触粘附，由于微小气泡产生的浮力，使悬浮物上浮而与水分离，通过刮渣装置清理，污水得到净化，经溶气气浮处理后的污水满足生化系统对石油类指标（石油类≤20mg/L）的要求，可直接输送至厂区内污水处理场的生化系统进行生化处理。

[0031] 处理效果分析表

[0032]

附图说明

[0033] 图1为本发明的结构示意图。

[0034] 图2为本发明所述的三相分离调节罐示意图。

[0035] 图3为本发明所述的油水分离器示意图。

[0036] 图4为本发明所述的反应罐示意图。

[0037] 附图标记列表：

[0038] 1、三相旋液分离浮油收集排油调节罐，2、旋液粗粒化聚合油水分离器，3、溶气气浮装置，4、排水罐，5、搅拌区，6、气浮区，7、溶气罐，8、进水口一，9、隔离空间，10、进水口三，11、集油包一，12、出水口二，13、排油管，14、出油口一，15、沉砂池，16、留砂槽，17、出砂口，
18、出水口三，19、出水通道，20、夹层，21、蒸汽入口，22、固定条，23、出水口一，24、分离池，
25、储水池，26、进水口二，27、分离器，28、除油区，29、折流板，30、集油包二，31、出油口二，
32、出水口五，33、水泵，34、出水口四，35、隔离板，36、电机，37、搅拌轴，38、搅拌叶片，39、破乳剂入口，40、絮凝剂入口，41、出水口六，42、刮渣装置，43、压渣装置，44、气道，45、释放器，
46、出气孔，47、出水口七，48、控制阀门，49、防腐管。

具体实施方式

[0039] 下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

[0040] 本发明主要针对炼化装置排放的含油污水进行预处理，将污水里的油类含量控制在20mg/L以下，可直接进入后续生化处理工艺段，可减少后道工序的处理成本与时间，降低成本，提高效率。

[0041] 本发明所述的一种石油炼油污水除油预处理工艺，包括以下步骤：

[0042] （1）含油污水进入带格栅的集水池，分离出砂石混合物和污泥；

[0043] （2）含油污水进入三相旋液分离浮油收集排油调节罐内，能够调节进水量，实现水、油、渣的分离，罐内分离出的泥渣排入污泥池，浮油经收集后排入污油罐，剩余的含油污水进入旋液粗粒化聚合油水分离器；

[0044] （3）旋液粗粒化聚合油水分离器对三相旋液分离浮油收集排油调节罐不能去除的细小油粒进行去除；

[0045] （4）含油污水进入溶气气浮装置的前端搅拌区，投加破乳剂、絮凝剂，通过搅拌，使药剂与污水中的油类充分接触，发生破乳及絮凝反应，形成絮体从水中析出；经过搅拌后的含油污水进入溶气气浮装置的后端气浮区，释放器产生的气泡与污水中的微小悬浮物接触粘附，在浮力作用下，悬浮物上浮与水分离，通过刮渣使污水含油量达到标准；

[0046] （5）经溶气气浮处理后的污水输送至污水处理场的生化系统进行生化处理。

[0047] 其中所述三相旋液分离浮油收集排油调节罐1外侧设有进水口一8、出水口一23、出油口一14、出砂口17，三相旋液分离浮油收集排油调节罐1内部设有隔离空间9，三相旋液分离浮油收集排油调节罐1与隔离空间9之间设有夹层20，隔离空间内通过固定条22固定排水罐4，所述进水口一8连通排水罐4，排水罐4下方设有喇叭状的出水口二12，排水罐4上方设有集油包一11，集油包一11下方连接排油管13，所述排油管13穿过排水罐4与出油口一14连接，排水罐4下方设有沉砂池15，所述沉砂池15呈倒圆锥形，沉砂池15最低处设有留砂槽16，所述留砂槽16连接出砂口17，所述隔离空间9的侧面设有出水口三18，所述出水口三18通过出水通道19连通所述夹层20，所述出水口三18的高度与集油包一11的下边缘高度相同。

[0048] 含油污水从进水口一8进入排水罐4，从喇叭状的出水口二12排出，利用离心力的作用使水力旋液分离，其分离效果是静置分离和斜板分离的几十倍，可以大大提高调节罐的均质调节效果，含油污水进入隔离空间9中可产生二次上升液，利用油的密度小上浮到隔离空间9的顶部，由于出水口三18的高度与集油包一11的下边缘高度相同，上方的浮油被集油包一11吸收，通过排油管13将油排至外部污油收集罐；污水从出水口三18通过出水通道19流进夹层20，本发明所述的三相旋液分离浮油收集排油调节罐，采用罐中罐的结构，对污水进行初步除油，不仅具有水量调节功能，而且减缓水流的冲击力，使水与油能够在安静的环境里彻底分层，实现水、油、渣的分离，具有良好的自动收油、排油、排泥的效能；罐内分离出的泥渣排入污泥池，浮油经收集后排入污油罐，剩下的污水进入旋液粗粒化聚合油水分离器，本发明所述的三相旋液分离浮油收集排油调节罐1集含油污水调节、均质和油水旋流分离、浮油自动收集及锥形罐底水力排泥等功能为一体，替代了传统污水处理，特别是含油量较高的炼油污水一级处理系统的占地较大的均质池和除油效率低下的斜板隔油池，不但解决了均质池池面收油难题，简化池底排泥需要整池停运、退水、清空等烦琐的操作步骤，而且较好地解决了斜板隔油池斜板体抗油性能差、易沾污的问题。

[0049] 被沉降下来的固相物（含油污泥、泥沙）沉降在沉砂池15最低处的留砂槽16内，可以利用水压的作用可随时人工手动操作阀门排出。（或者通过控制阀门48自动定期排出，要求每班开启一次）。

[0050] 三相旋液分离浮油收集排油调节罐1外侧设有蒸汽入口21，所述蒸汽入口21的高度低于出水口三18的高度，能够在低温（冬天）时输入热蒸汽，促进含油污水的分层。

[0051] 本发明可以在三相旋液分离浮油收集排油调节罐1的前面加格栅池，格栅和水流形成小于45°角，因为折流的形成，即使厚度小于格栅缝隙的许多污物也能被分离出来；通过格栅一体化打捞，输送，压缩处理，即节省了占地面积，还能够减少了垃圾的后继处理费用。

[0052] 本发明所述旋液粗粒化聚合油水分离器2下方设有进水口二26，旋液粗粒化聚合油水分离器2上方设有出水口四34和出油口二31，旋液粗粒化聚合油水分离器2内部分为分离池24与储水池25，所述分离池24下方为分离器27，分离器27上方为除油区28，所述除油区28内交错设有折流板29，所述折流板29最上方设有集油包二30，所述进水口二26连通分离器27，所述集油包二30设置在出油口二31下方，所述分离池24与储水池25之间设有出水口五32，所述出水口五32的高度与集油包二30的下边缘高度相同，所述储水池25下方设有水泵33，所述水泵33通过管道连接出水口四34。

[0053] 本发明为了保证液流在设备内能均匀布水、层流，不形成液流死区，从下方进水，以确保废水在设备内始终形成层流状态，所述分离器27采用多层螺旋网复合制成的粗粒化聚合滤芯元件和精细粗粒化聚合滤芯元件，再加上折流板29和集油包二30，对细小油粒（大于 20μm）进行聚合后再分离，不受污水中悬浮物质阻塞的影响，油被集油包二30吸走，剩余的污水通过出水口五32流入储水池25，为了最大限度的将油粒留在旋液粗粒化聚合油水分离器2内，将水泵33设置在储水池25下方，尽量将不含油的污水抽走，本发明所述的折流板29采用压制而成的不锈钢 W 型波纹板，含油污水经过曲折的流道后，使液体在实现层流的同时达到均匀布水的目的，增长污水流动距离，缩短油粒上浮距离，增大油滴的聚合机率，加速油水聚合分离的时间，可确保后续分离效果的稳定。

[0054] 旋液粗粒化聚合油水分离器2内还安装了超压自动保护，温度显示，液位自动显示，蒸汽反冲洗等安全保护阀门及仪表，保证设备能长期可靠稳定运行，实现无人操作自动化。

[0055] 本发明所述反应罐3侧面设有进水口三10，反应罐内部分为搅拌区5、气浮区6、溶气罐7，所述进水口三10连通搅拌区5，搅拌区5上方设有破乳剂入口39、絮凝剂入口40、电机36，所述电机36通过传动箱连接搅拌轴37，所述搅拌轴37设置在搅拌区5内，搅拌轴37上设有搅拌叶片38，所述搅拌区5与气浮区6之间设有出水口六41，气浮区上方设有刮渣装置42，所述气浮区下方设有气道44，所述气道连通溶气罐7，所述气道上设有半圆形释放器45，所述释放器45表面设有若干出气孔46，气道44下方设有出水口七47。

[0056] 本发明所述的溶气气浮装置3针对污水里剩余的少量的乳化油及溶解油，这些油类通过单纯的物理方式很难去除，在搅拌区投加破乳剂、絮凝剂，通过反应罐内机械搅拌作用，使药剂与污水中的油类充分接触，发生破乳及絮凝反应，生产絮体，从水中析出，经过加药反应的含油污水进入气浮区6，释放器45产生的大量微小气泡与污水中的微小悬浮物接触粘附，由于微小气泡产生的浮力，使悬浮物上浮而与水分离，通过刮渣装置42清理，污水得到净化，经溶气气浮处理后的污水满足生化系统对石油类指标（石油类≤20mg/L）的要求，可直接输送至厂区内污水处理场的生化系统进行生化处理。

[0057] 本发明所述的溶气气浮装置3采用了微气泡发生、次表面捕集、层流原理、多级序批式混凝、浮渣循环絮凝等技术，高效分离污水中的悬浮物；其中溶气、污水、药剂三者在气浮区6，产生适合气浮比重小于 1 的“夹气泡絮体”，在浮力的作用下，“夹气泡絮体”上升至液面形成浮渣完成固液分离。

[0058] 从出气孔46高速射出流雾化溶解空气，流速达 15m/s，溶气效率高达99%；出气孔的直径为10-15μm，形成微小气泡群，效率高，无堵塞，维护便捷；释放器采用塑料材质制成，适用于不同的污水，耐腐蚀，使用寿命长；本发明所述出水口一23通过防腐管49连接进水口二26，所述出水口四34通过防腐管49连接进水口三10，延长了使用寿命，出水水质稳定。

[0059] 本发明含油污水在处理之前含油量在800mg/L，经过集水池后含油量为800mg/L，经过三相旋液分离浮油收集排油调节罐1处理后含油量为200mg/L，经过旋液粗粒化聚合油水分离器2处理后含油量为50mg/L，、经过溶气气浮装置3处理后含油量为10-20mg/L，本发明处理技术先进、工艺可靠，处理设施高效运行，排放污水水质稳定达到设计要求；采用装置化、密闭化和自动化程度较高的设备，简化操作步骤、改善作业环境；而且污染治理和废物综合利用相结合，在削减污染物排放的同时最大程度回收污油，降低运行费用，提高经济效益。

[0060] 本发明所述进水口一8、出油口一14、出砂口17、进水口二26、进水口三10、出水口七47设有控制阀门48，能够根据具体情况控制流量。

[0061] 本发明所述出油口一14、出砂口17倾斜向下，与水平方向的角度为20-30°，出油、出砂时利用重力与压力，排出迅速，减少动力输出。

[0062] 本发明所述进水口二26、分离器27的数量为1-3个，能够加快除油速度，提高效率。

[0063] 本发明所述储水池25底面中部设有竖直方向的隔离板35，增加一道隔油装置，而且减缓污水的流淌冲击力，使水与油更好的分离。

[0064] 本发明所述搅拌轴37上设有两组搅拌叶片38，提高药剂与污水的反应速度。

[0065] 本发明所述三相旋液分离浮油收集排油调节罐1、旋液粗粒化聚合油水分离器2、溶气气浮装置3的内部以及排水罐4内外设有防腐层，延长了使用寿命，保证出水水质稳定。

[0066] 本发明所述刮渣装置42另一端设有压渣装置43，将油渣及絮凝物收集归拢，便于输送至下到工序的处理场所。

[0067] 本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。