一种高耐候性涂料及其制备方法

摘要

本发明公开了一种高耐候性涂料及其制备方法，通过如下重量份的原料制备而成：重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，25～35份；三聚氰胺树脂，15～25份；丙二醇甲醚醋酸酯，10～20份；苯基三氯硅烷，8～12份；乙烯基三甲氧基硅烷，4～6份；钛白粉，10～14份；滑石粉，7～9份；消泡剂OTD，1～3份；流平剂DC‑57，1～3份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共6～8份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为5～7:1。本发明提供的涂料耐候性强，耐冷热交变性强，这可能与原料中苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比有关，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为5～7:1时耐候性最强。

权利要求

1.一种高耐候性涂料，其特征在于，通过如下重量份的原料制备而成：重均分子量为

80000～85000的丙烯酸树脂，25～35份；三聚氰胺树脂，15～25份；丙二醇甲醚醋酸酯，10～

20份；苯基三氯硅烷，8～12份；乙烯基三甲氧基硅烷，4～6份；钛白粉，10～14份；滑石粉，7～9份；消泡剂OTD，1～3份；流平剂DC-57，1～3份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共6～

8份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为5～7:1。

2.根据权利要求1所述的高耐候性涂料，其特征在于，通过如下重量份的原料制备而成：重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，30份；三聚氰胺树脂，20份；丙二醇甲醚醋酸酯，15份；苯基三氯硅烷，10份；乙烯基三甲氧基硅烷，5份；钛白粉，12份；滑石粉，8份；消泡剂OTD，2份；流平剂DC-57，2份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共7份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为6:1。

3.根据权利要求1所述的高耐候性涂料，其特征在于，通过如下重量份的原料制备而成：重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，25份；三聚氰胺树脂，15份；丙二醇甲醚醋酸酯，10份；苯基三氯硅烷，8份；乙烯基三甲氧基硅烷，4份；钛白粉，10份；滑石粉，7份；消泡剂OTD，1份；流平剂DC-57，1份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共6份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为5:1。

4.根据权利要求1所述的高耐候性涂料，其特征在于，通过如下重量份的原料制备而成：重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，35份；三聚氰胺树脂，25份；丙二醇甲醚醋酸酯，20份；苯基三氯硅烷，12份；乙烯基三甲氧基硅烷，6份；钛白粉，14份；滑石粉，9份；消泡剂OTD，3份；流平剂DC-57，3份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共8份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为7:1。

5.权利要求1～4任一所述高耐候性涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1，将丙烯酸树脂、三聚氰胺树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、苯基三氯硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷混合，搅拌均匀；

步骤S2，添加钛白粉和滑石粉，继续搅拌1～2h；

步骤S3，添加消泡剂OTD、流平剂DC-57、苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚，继续搅拌1～2h，搅拌均匀即得。

说明书

一种高耐候性涂料及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及化工涂料，具体涉及一种高耐候性涂料及其制备方法。

背景技术

[0002] 目前对耐候性涂料的报道很多，而且现有的耐候性涂料基本上在普通的室外环境均能达到使用要求，但又都存在一些缺点。如漆膜受紫外线照射一定时间后容易开裂，漆膜附着力较差，长时间暴露在室外，耐冷热交替性、抗腐蚀等性能仍不够理想，导致漆膜的整体耐候性和使用寿命有限。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种高耐候性涂料及其制备方法。

[0004] 本发明的上述目的是通过下面的技术方案得以实现的：

[0005] 一种高耐候性涂料，通过如下重量份的原料制备而成：重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，25～35份；三聚氰胺树脂，15～25份；丙二醇甲醚醋酸酯，10～20份；苯基三氯硅烷，8～12份；乙烯基三甲氧基硅烷，4～6份；钛白粉，10～14份；滑石粉，7～9份；消泡剂OTD，1～3份；流平剂DC-57，1～3份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共6～8份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为5～7:1。

[0006] 进一步地，所述高耐候性涂料通过如下重量份的原料制成：重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，30份；三聚氰胺树脂，20份；丙二醇甲醚醋酸酯，15份；苯基三氯硅烷，
10份；乙烯基三甲氧基硅烷，5份；钛白粉，12份；滑石粉，8份；消泡剂OTD，2份；流平剂DC-57，
2份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共7份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为6:1。

[0007] 进一步地，所述高耐候性涂料通过如下重量份的原料制成：重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，25份；三聚氰胺树脂，15份；丙二醇甲醚醋酸酯，10份；苯基三氯硅烷，8份；乙烯基三甲氧基硅烷，4份；钛白粉，10份；滑石粉，7份；消泡剂OTD，1份；流平剂DC-57，1份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共6份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为5:1。

[0008] 进一步地，所述高耐候性涂料通过如下重量份的原料制成：重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，35份；三聚氰胺树脂，25份；丙二醇甲醚醋酸酯，20份；苯基三氯硅烷，
12份；乙烯基三甲氧基硅烷，6份；钛白粉，14份；滑石粉，9份；消泡剂OTD，3份；流平剂DC-57，
3份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共8份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为7:1。

[0009] 上述高耐候性涂料的制备方法，包括如下步骤：

[0010] 步骤S1，将丙烯酸树脂、三聚氰胺树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、苯基三氯硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷混合，搅拌均匀；

[0011] 步骤S2，添加钛白粉和滑石粉，继续搅拌1～2h；

[0012] 步骤S3，添加消泡剂OTD、流平剂DC-57、苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚，继续搅拌1～2h，搅拌均匀即得。

[0013] 本发明的优点：

[0014] 本发明提供的涂料耐候性强，耐冷热交变性强，这可能与原料中苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比有关，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为5～7:1时耐候性最强。

具体实施方式

[0015] 下面结合实施例进一步说明本发明的实质性内容，但并不以此限定本发明保护范围。尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

[0016] 实施例1：耐候性涂料的制备

[0017] 原料重量份比：

[0018] 重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，30份；三聚氰胺树脂，20份；丙二醇甲醚醋酸酯，15份；苯基三氯硅烷，10份；乙烯基三甲氧基硅烷，5份；钛白粉，12份；滑石粉，8份；消泡剂OTD，2份；流平剂DC-57，2份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共7份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为6:1。

[0019] 制备方法：

[0020] 步骤S1，将丙烯酸树脂、三聚氰胺树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、苯基三氯硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷混合，搅拌均匀；

[0021] 步骤S2，添加钛白粉和滑石粉，继续搅拌1～2h；

[0022] 步骤S3，添加消泡剂OTD、流平剂DC-57、苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚，继续搅拌1～2h，搅拌均匀即得。

[0023] 实施例2：耐候性涂料的制备

[0024] 原料重量份比：

[0025] 重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，25份；三聚氰胺树脂，15份；丙二醇甲醚醋酸酯，10份；苯基三氯硅烷，8份；乙烯基三甲氧基硅烷，4份；钛白粉，10份；滑石粉，7份；消泡剂OTD，1份；流平剂DC-57，1份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共6份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为5:1。

[0026] 制备方法：

[0027] 步骤S1，将丙烯酸树脂、三聚氰胺树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、苯基三氯硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷混合，搅拌均匀；

[0028] 步骤S2，添加钛白粉和滑石粉，继续搅拌1～2h；

[0029] 步骤S3，添加消泡剂OTD、流平剂DC-57、苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚，继续搅拌1～2h，搅拌均匀即得。

[0030] 实施例3：耐候性涂料的制备

[0031] 原料重量份比：

[0032] 重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，35份；三聚氰胺树脂，25份；丙二醇甲醚醋酸酯，20份；苯基三氯硅烷，12份；乙烯基三甲氧基硅烷，6份；钛白粉，14份；滑石粉，9份；消泡剂OTD，3份；流平剂DC-57，3份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共8份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为7:1。

[0033] 制备方法：

[0034] 步骤S1，将丙烯酸树脂、三聚氰胺树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、苯基三氯硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷混合，搅拌均匀；

[0035] 步骤S2，添加钛白粉和滑石粉，继续搅拌1～2h；

[0036] 步骤S3，添加消泡剂OTD、流平剂DC-57、苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚，继续搅拌1～2h，搅拌均匀即得。

[0037] 实施例4：耐候性涂料的制备

[0038] 原料重量份比：

[0039] 重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，30份；三聚氰胺树脂，20份；丙二醇甲醚醋酸酯，15份；苯基三氯硅烷，10份；乙烯基三甲氧基硅烷，5份；钛白粉，12份；滑石粉，8份；消泡剂OTD，2份；流平剂DC-57，2份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共7份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为5:1。

[0040] 制备方法：

[0041] 步骤S1，将丙烯酸树脂、三聚氰胺树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、苯基三氯硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷混合，搅拌均匀；

[0042] 步骤S2，添加钛白粉和滑石粉，继续搅拌1～2h；

[0043] 步骤S3，添加消泡剂OTD、流平剂DC-57、苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚，继续搅拌1～2h，搅拌均匀即得。

[0044] 实施例5：耐候性涂料的制备

[0045] 原料重量份比：

[0046] 重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，30份；三聚氰胺树脂，20份；丙二醇甲醚醋酸酯，15份；苯基三氯硅烷，10份；乙烯基三甲氧基硅烷，5份；钛白粉，12份；滑石粉，8份；消泡剂OTD，2份；流平剂DC-57，2份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共7份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为7:1。

[0047] 制备方法：

[0048] 步骤S1，将丙烯酸树脂、三聚氰胺树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、苯基三氯硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷混合，搅拌均匀；

[0049] 步骤S2，添加钛白粉和滑石粉，继续搅拌1～2h；

[0050] 步骤S3，添加消泡剂OTD、流平剂DC-57、苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚，继续搅拌1～2h，搅拌均匀即得。

[0051] 实施例6：对比实施例，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为4:1[0052] 原料重量份比：

[0053] 重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，30份；三聚氰胺树脂，20份；丙二醇甲醚醋酸酯，15份；苯基三氯硅烷，10份；乙烯基三甲氧基硅烷，5份；钛白粉，12份；滑石粉，8份；消泡剂OTD，2份；流平剂DC-57，2份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共7份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为4:1。

[0054] 制备方法：

[0055] 步骤S1，将丙烯酸树脂、三聚氰胺树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、苯基三氯硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷混合，搅拌均匀；

[0056] 步骤S2，添加钛白粉和滑石粉，继续搅拌1～2h；

[0057] 步骤S3，添加消泡剂OTD、流平剂DC-57、苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚，继续搅拌1～2h，搅拌均匀即得。

[0058] 实施例7：对比实施例，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为8:1[0059] 原料重量份比：

[0060] 重均分子量为80000～85000的丙烯酸树脂，30份；三聚氰胺树脂，20份；丙二醇甲醚醋酸酯，15份；苯基三氯硅烷，10份；乙烯基三甲氧基硅烷，5份；钛白粉，12份；滑石粉，8份；消泡剂OTD，2份；流平剂DC-57，2份；苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚共7份，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为8:1。

[0061] 制备方法：

[0062] 步骤S1，将丙烯酸树脂、三聚氰胺树脂、丙二醇甲醚醋酸酯、苯基三氯硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷混合，搅拌均匀；

[0063] 步骤S2，添加钛白粉和滑石粉，继续搅拌1～2h；

[0064] 步骤S3，添加消泡剂OTD、流平剂DC-57、苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚，继续搅拌1～2h，搅拌均匀即得。

[0065] 实施例8：效果实施例

[0066] 将实施例～7制备的耐候涂料涂覆在钢板上，钢板涂覆前进行除油、除锈，以保证钢板表面清洁、干燥，涂料均采用相同的涂覆工艺涂覆，而后在室温下固化后进行相关性能的测试。

[0067] 耐高温性测试：将样板放到马弗炉中，升温到150℃，放置10小时后取出，冷却到室温，观察样板表面情况，如无漆膜脱落、龟裂情况，说明漆膜耐热性能良好。

[0068] 耐冷热交变性能测试：将样板放到马弗炉中，升温到150℃，保温10小时，取出，放入冷水中浸泡1小时，为1个周期。反复5个周期，观察漆膜变化。如无如无漆膜脱落、龟裂情况，说明漆膜耐冷热交变性能良好。

[0069] 测试结果见下表。

[0070]  耐高温性 耐冷热交变性(周期)
实施例1 不龟裂，不脱落 5
实施例4 不龟裂，不脱落 5
实施例5 不龟裂，不脱落 5
实施例6 龟裂，部分脱落 2
实施例7 龟裂，部分脱落 2

[0071] 实施例2、3效果与实施例4、5一致。

[0072] 上述实验结果表明，本发明提供的涂料耐候性强，耐冷热交变性强，这可能与原料中苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比有关，苯甲酸单乙醇胺和苄基缩水甘油醚的重量份之比为5～7:1时耐候性最强。

[0073] 上述实施例的作用在于说明本发明的实质性内容，但并不以此限定本发明的保护范围。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和保护范围。