一种弹簧钢的除锈剂及其制备方法

摘要

本发明提供一种弹簧钢的除锈剂及其制备方法，原料的重量组分为：稀硫酸19‑28％、磷酸13‑21％、氯化钾12‑15％、碳酸钠6‑9％、硫酸亚铁7‑8％、苯甲酸钠5‑7％、环烷酸3‑5％、三乙醇胺2‑4％、石油磺酸盐5‑7％、金属离子螯合剂8‑10％。且制备方法简单，可适用于工业化生产以及进一步推广应用。原料的物质以获取，制备成本低廉，不仅有效去除弹簧钢的锈迹，还能形成保护，且整个制备方法简单，可进一步推广应用。

权利要求

1.一种弹簧钢的除锈剂，其特征在于，原料的重量组分为：稀硫酸19-28％、磷酸13-

21％、氯化钾12-15％、碳酸钠6-9％、硫酸亚铁7-8％、苯甲酸钠5-7％、环烷酸3-5％、三乙醇胺2-4％、石油磺酸盐5-7％、金属离子螯合剂8-10％。

2.如权利要求1所述的弹簧钢的除锈剂，其特征在于，原料的重量组分为：稀硫酸19-

25％、磷酸15-19％、氯化钾13-15％、碳酸钠7-8％、硫酸亚铁7-8％、苯甲酸钠5-6％、环烷酸

3-4％、三乙醇胺2-3％、石油磺酸盐6-7％、金属离子螯合剂9-10％。

3.如权利要求1所述的弹簧钢的除锈剂，其特征在于，原料的重量组分为：稀硫酸21％、磷酸19％、氯化钾15％、碳酸钠8％、硫酸亚铁8％、苯甲酸钠5％、环烷酸4％、三乙醇胺3％、石油磺酸盐7％、金属离子螯合剂10％。

4.如权利要求1-3任一项所述的弹簧钢的除锈剂的制备方法，其特征在于，操作步骤如下：

1)按重量份比将稀硫酸、磷酸、氯化钾、碳酸钠、硫酸亚铁、苯甲酸钠、石油磺酸盐混合搅拌，控制温度为55-70℃，搅拌速率为100-200r/min，搅拌时间为50-60min；

2)在步骤1)的搅拌物中继续添加环烷酸、三乙醇胺、金属离子螯合剂，室温下搅拌转速

60-70r/min，即可。

5.如权利要求1所述的弹簧钢的除锈剂，其特征在于，所述的金属离子螯合剂为氨基磺酸、柠檬酸铵、羟基乙酸的其中一种或混合。

6.如权利要求4所述的弹簧钢的除锈剂的制备方法，其特征在于，步骤1)中操作压力为

3-5MPa。

说明书

一种弹簧钢的除锈剂及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及除锈剂领域，具体涉及一种弹簧钢的除锈剂及其制备方法。

背景技术

[0002] 弹簧钢是指由于在淬火和回火状态下的弹性，而专门用于制造弹簧和弹性元件的钢，弹簧在冲击、振动或长期交应力下使用，所以要求弹簧钢有高的抗拉强度、弹性极限、高的疲劳强度，弹簧钢要求较高的强度和疲劳极限。

[0003] 但是弹簧钢在进行除锈的时，常常会导致一些弹簧钢的的结构发生变化，特别是对于一些机械除锈的过程时候，会导致弹簧钢表面更加粗糙，后期也更易发生锈迹的重生，而对于现在所使用的化学试剂除锈，虽然能够去除锈迹效果好，但对于弹簧钢精密的制造结构也产生破坏，严重影响了其拉伸结构性能，且普通的弹簧钢除锈剂价格也较为昂贵，不便于进一步推广。

发明内容

[0004] 针对现有技术的不足，本发明提供了一种弹簧钢的除锈剂及其制备方法，使得弹簧钢表面的锈迹易出去，不造成对弹簧钢结构的损坏。

[0005] 为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

[0006] 一种弹簧钢的除锈剂，原料的重量组分为：稀硫酸19-28％、磷酸13-21％、氯化钾12-15％、碳酸钠6-9％、硫酸亚铁7-8％、苯甲酸钠5-7％、环烷酸3-5％、三乙醇胺2-4％、石油磺酸盐5-7％、金属离子螯合剂8-10％。

[0007] 优选地，原料的重量组分为：稀硫酸19-25％、磷酸15-19％、氯化钾13-15％、碳酸钠7-8％、硫酸亚铁7-8％、苯甲酸钠5-6％、环烷酸3-4％、三乙醇胺2-3％、石油磺酸盐6-7％、金属离子螯合剂9-10％。

[0008] 优选地，原料的重量组分为：稀硫酸21％、磷酸19％、氯化钾15％、碳酸钠8％、硫酸亚铁8％、苯甲酸钠5％、环烷酸4％、三乙醇胺3％、石油磺酸盐7％、金属离子螯合剂10％。

[0009] 所述的弹簧钢的除锈剂的制备方法，操作步骤如下：

[0010] 1)按重量份比将稀硫酸、磷酸、氯化钾、碳酸钠、硫酸亚铁、苯甲酸钠、石油磺酸盐混合搅拌，控制温度为55-70℃，搅拌速率为100-200r/min，搅拌时间为50-60min；

[0011] 2)在步骤1)的搅拌物中继续添加环烷酸、三乙醇胺、金属离子螯合剂，室温下搅拌转速60-70r/min，即可；

[0012] 优选地，所述的金属离子螯合剂为氨基磺酸、柠檬酸铵、羟基乙酸的其中一种或混合。

[0013] 优选地，步骤1)中操作压力为3-5MPa。

[0014] 本发明提供了一种弹簧钢的除锈剂及其制备方法，在原料中添加的稀硫酸、磷酸成分能够有效的将弹簧钢表面的锈迹去除，且避免强酸对弹簧钢结构的损害，在原料中的石油磺酸盐是一种增溶、抗盐、耐温的表面活性剂，以及金属离子螯合剂的共同作用，能选择的在金属表面的活性区域以吸附的方式形成一层保护膜，阻止酸与弹簧钢表面物质继续反应而达到缓蚀的目的。原料的物质易获取，制备成本低廉，且整个制备方法操作简单，可进一步推广应用。

具体实施方式

[0015] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0016] 实施例1：

[0017] 一种弹簧钢的除锈剂，原料的重量组分为：稀硫酸21％、磷酸19％、氯化钾15％、碳酸钠8％、硫酸亚铁8％、苯甲酸钠5％、环烷酸4％、三乙醇胺3％、石油磺酸盐7％、金属离子螯合剂10％。

[0018] 弹簧钢的除锈剂的制备方法，操作步骤如下：

[0019] 1)按重量份比将稀硫酸、磷酸、氯化钾、碳酸钠、硫酸亚铁、苯甲酸钠、石油磺酸盐混合搅拌，控制温度为55℃，搅拌速率为130r/min，搅拌时间为56min；

[0020] 2)在步骤1)的搅拌物中继续添加环烷酸、三乙醇胺、金属离子螯合剂，室温下搅拌转速67r/min，即可；

[0021] 金属离子螯合剂为氨基磺酸、柠檬酸铵、羟基乙酸的混合。

[0022] 步骤1)中操作压力为4MPa。

[0023] 实施例2：

[0024] 一种弹簧钢的除锈剂，原料的重量组分为：稀硫酸22％、磷酸15％、氯化钾12％、碳酸钠9％、硫酸亚铁8％、苯甲酸钠8％、环烷酸5％、三乙醇胺4％、石油磺酸盐7％、金属离子螯合剂10％。

[0025] 弹簧钢的除锈剂的制备方法，操作步骤如下：

[0026] 1)按重量份比将稀硫酸、磷酸、氯化钾、碳酸钠、硫酸亚铁、苯甲酸钠、石油磺酸盐混合搅拌，控制温度为70℃，搅拌速率为100r/min，搅拌时间为60min；

[0027] 2)在步骤1)的搅拌物中继续添加环烷酸、三乙醇胺、金属离子螯合剂，室温下搅拌转速70r/min，即可；

[0028] 金属离子螯合剂为柠檬酸铵、羟基乙酸的混合。

[0029] 步骤1)中操作压力为3MPa。

[0030] 实施例3：

[0031] 一种弹簧钢的除锈剂，原料的重量组分为：稀硫酸28％、磷酸21％、氯化钾13％、碳酸钠6％、硫酸亚铁7％、苯甲酸钠7％、环烷酸3％、三乙醇胺2％、石油磺酸盐5％、金属离子螯合剂8％。

[0032] 弹簧钢的除锈剂的制备方法，操作步骤如下：

[0033] 1)按重量份比将稀硫酸、磷酸、氯化钾、碳酸钠、硫酸亚铁、苯甲酸钠、石油磺酸盐混合搅拌，控制温度为59℃，搅拌速率为170r/min，搅拌时间为50min；

[0034] 2)在步骤1)的搅拌物中继续添加环烷酸、三乙醇胺、金属离子螯合剂，室温下搅拌转速61r/min，即可；

[0035] 金属离子螯合剂为氨基磺酸、柠檬酸铵、羟基乙酸的其中一种或组合。

[0036] 实施例4：

[0037] 一种弹簧钢的除锈剂，原料的重量组分为：稀硫酸19％、磷酸21％、氯化钾12％、碳酸钠9％、硫酸亚铁8％、苯甲酸钠7％、环烷酸4％、三乙醇胺4％、石油磺酸盐7％、金属离子螯合剂9％。

[0038] 弹簧钢的除锈剂的制备方法，操作步骤如下：

[0039] 1)按重量份比将稀硫酸、磷酸、氯化钾、碳酸钠、硫酸亚铁、苯甲酸钠、石油磺酸盐混合搅拌，控制温度为65℃，搅拌速率为200r/min，搅拌时间为60min；

[0040] 2)在步骤1)的搅拌物中继续添加环烷酸、三乙醇胺、金属离子螯合剂，室温下搅拌转速60r/min，即可；

[0041] 金属离子螯合剂为氨基磺酸、柠檬酸铵、羟基乙酸的其中一种或组合。

[0042] 步骤1)中操作压力为3MPa。

[0043] 实施例5：

[0044] 一种弹簧钢的除锈剂，原料的重量组分为：稀硫酸25％、磷酸19％、氯化钾15％、碳酸钠7％、硫酸亚铁7％、苯甲酸钠5％、环烷酸3％、三乙醇胺3％、石油磺酸盐7％、金属离子螯合剂9％。

[0045] 弹簧钢的除锈剂的制备方法，操作步骤如下：

[0046] 1)按重量份比将稀硫酸、磷酸、氯化钾、碳酸钠、硫酸亚铁、苯甲酸钠、石油磺酸盐混合搅拌，控制温度为65℃，搅拌速率为200r/min，搅拌时间为50min；

[0047] 2)在步骤1)的搅拌物中继续添加环烷酸、三乙醇胺、金属离子螯合剂，室温下搅拌转速67r/min，即可；

[0048] 金属离子螯合剂为氨基磺酸。

[0049] 步骤1)中操作压力为5MPa。

[0050] 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。