本发明公开了一种超低断面彩字轮胎，包括依次连接的内衬层、胎体、带束层、冠带条、胎面，所述胎面分为分型区、字体设计区、轮辋着合区，所述字体设计区的胎面由胎侧胶、设置在胎侧胶内的彩胶、用于覆盖彩胶的非污染胎侧胶以及与胎侧胶连接的耐磨胶组成；所述轮辋着合区内的胎体内包裹有钢丝圈及三角胶；并公开了其制备方法。本发明不但能使超低断面的轮胎在胎侧部位生产出彩色字体，外观炫丽，而且产品的内部材料分布合理，性能优异；通过优化彩色胶料组方设计，使彩色胶料外观颜色亮丽，且与周围黑胶粘合效果好，不易产生脱层等质量问题。
所述超低断面彩字轮胎包括依次连接的内衬层(1)、胎体(2)、带束层(3)、冠带条(4)、胎面(5)，所述胎面(5)分为分型区、字体设计区、轮辋着合区，所述字体设计区的胎面由胎侧胶(6)、设置在胎侧胶内的彩胶(7)、用于覆盖彩胶的非污染胎侧胶(8)以及与胎侧胶连接的耐磨胶(9)组成；所述非污染胎侧胶(8)位于轮胎最外侧；所述轮辋着合区内的胎体内包裹有钢丝圈(10)及三角胶(11)；所述胎侧胶(6)一端与胎面相连，另一端与耐磨胶(9)相连，胎侧胶(6)中部形成上宽下窄的凹槽，彩胶(7)设置在凹槽内，与胎侧胶(6)贴合；
首先加大胎侧空间设计，并根据材料分布要求进行胎侧预口型及口型设计；采用侧包冠形式成型，防止胎面压合后覆盖彩胶，根据成型方式不同采用不同的施工设计；采用特殊过程控制防止彩色字体缺陷；特殊的彩胶设计确保产品性能；
所述加大胎侧空间设计是指提高侧板与花纹块的分型面位置，在保证产品基本性能的基础上，减少肩下花纹长度，将分型面位置提高，从而使胎侧空间加大，方便进行胎侧字体设计；
所述胎侧预口型及口型设计是指根据超低断面产品材料分布要求，通过调整胎侧预口型及口型尺寸，使彩胶与胎侧彩色字体位置对应，彩胶宽度应为胎侧彩字高度至少加上两倍的允许工艺波动尺寸，耐磨胶位于轮辋着合位置，胎侧胶需覆盖彩胶底面及侧面，彩胶上采用非污染胎侧胶覆盖；
所述根据成型方式不同采用不同的施工设计是指：采用一次法成型，重点控制胎侧位置，保证各种胶料位置与材料分布要求相符；采用两次法成型，一段采用大直径成型鼓，胎体结构采用稳定性好的单层反包或双层反包形式，胎体帘布采用粗型号，根据产品不同选取三角胶高度，以保证产品符合材料分布及性能要求；
所述特殊过程控制是指压出时更换彩色胶料前需清机头，防止污染；成型时通过激光灯精确定位，确保胶料位置；硫化时覆盖胶片接头避开彩字位置，防止出现接头处黑斑，打磨时高度控制均匀，防止彩字变形；
所述特殊的彩胶设计是指：混炼胶由以下重量份组成：母炼胶成分：生胶80-100、白炭黑3-10、高岭土30-50、二氧化钛10-30、树脂3-5、颜料：2-10、防老剂与活性剂3-10；终炼胶成分：母胶170-190、氧化锌3-8、硫磺0.5-2.5、促进剂1-2.5。
2.根据权利要求1所述的超低断面彩字轮胎的制备方法，特征在于：所述彩胶的炼胶工艺，包括以下步骤：
(1)一段混炼：在捏炼机中加生胶混炼压上顶栓50s，提砣，加白炭黑、高领土、二氧化钛、颜料压上顶栓300s，提砣清扫，压上顶栓400s，提砣清扫，压上顶栓550s，145℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，最后胶料由压片机压片、经隔离剂池后,经风机冷却系统冷却、建垛；
(2)二段混炼：在捏炼机中加一段混炼母胶、高岭土、树脂、其它组分混炼压上顶栓40s，提砣清扫，压上顶栓300s，提砣清扫，压上顶栓350s，提砣清扫，压上顶栓450s，145℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，胶料由压片机压片、经隔离剂池后,经风机冷却系统冷却、建垛；
(3)三段混炼：在110L捏炼机中加二段混炼母胶压上顶栓200s，提砣，压上顶栓350，135℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，胶料由压片机压片、经隔离剂池后,经风机冷却系统冷却、建垛；
(4)终炼胶混炼：在110L捏炼机中加三段混炼母胶、硫磺、促进剂压上顶栓150s，提砣清扫，压上顶栓250s，提砣，压上顶栓25s，95℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，胶料压片机压片、经隔离剂池后,经风机冷却系统冷却、建垛。
一种超低断面彩字轮胎及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种轮胎及其制备方法，尤其涉及一种超低断面彩字轮胎及其制备方法。
背景技术
[0002] 市场常见的彩字轮胎一般为规格较大的SUV及轻卡的轮胎，这种轮胎断面较高，胎侧空间充足，设计及生产都比较简单，一般的轮胎企业均可生产。但随着汽车产品不断更新换代，低断面的轮胎产品越来越多，特别是超低断面的轮胎胎侧空间较小，如果生产彩字轮胎，彩胶所占胎侧的比例较大，胎侧部位胶料复杂，容易造成产品材料分布异常，影响产品性能。
[0003] 因此，需要一种不但能使超低断面的轮胎在胎侧部位生产出彩色字体，外观炫丽，而且还可以使产品的内部材料分布合理，性能优异的制备方法。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于解决现有技术中的不足，提供一种超低断面彩字轮胎及其制备方法。
[0005] 本发明为了实现上述目的，采用的技术解决方案是：一种超低断面彩字轮胎，包括依次连接的内衬层、胎体、带束层、冠带条、胎面，所述胎面分为分型区、字体设计区、轮辋着合区，所述字体设计区的胎面由胎侧胶、设置在胎侧胶内的彩胶、用于覆盖彩胶的非污染胎侧胶以及与胎侧胶连接的耐磨胶组成；所述轮辋着合区内的胎体内包裹有钢丝圈及三角胶。
[0006] 进一步的，所述超低断面彩字轮胎的制备方法是：首先加大胎侧空间设计，并根据材料分布要求进行胎侧预口型及口型设计；采用侧包冠形式成型，防止胎面压合后覆盖彩胶，根据成型方式不同采用不同的施工设计；采用特殊过程控制防止彩色字体缺陷；特殊的彩胶设计确保产品性能；
[0007] 所述加大胎侧空间设计是指提高侧板与花纹块的分型面位置，在保证产品基本性能的基础上，减少肩下花纹长度，将分型面位置提高，从而使胎侧空间加大，方便进行胎侧字体设计；
[0008] 所述胎侧预口型及口型设计是指根据超低断面产品材料分布要求，通过调整胎侧预口型及口型尺寸，使彩胶与胎侧彩色字体位置对应，彩胶宽度应为胎侧彩字高度至少加上两倍的允许工艺波动尺寸，耐磨胶位于轮辋着合位置，胎侧胶需覆盖彩胶底面及侧面，彩胶上采用非污染胎侧胶覆盖；
[0009] 所述根据成型方式不同采用不同的施工设计是指：采用一次法成型，重点控制胎侧位置，保证各种胶料位置与材料分布要求相符；采用两次法成型，一段采用大直径成型鼓，胎体结构采用稳定性好的单层反包或双层反包形式，胎体帘布采用粗型号，根据产品不同选取三角胶高度，以保证产品符合材料分布及性能要求；
[0010] 所述特殊过程控制是指压出时更换彩色胶料前需清机头，防止污染；成型时通过激光灯精确定位，确保胶料位置；硫化时覆盖胶片接头避开彩字位置，防止出现接头处黑斑，打磨时高度控制均匀，防止彩字变形；
[0011] 所述特殊的彩胶设计是指：混炼胶由以下重量份组成：母炼胶成分：生胶80-100、白炭黑3-10、高岭土30-50、二氧化钛10-30、树脂3-5、颜料：2-10、防老剂与活性剂3-10；终炼胶成分：母胶170-190、氧化锌3-8、硫磺0.5-2.5、促进剂1-2.5。
[0012] 进一步的，所述彩胶的炼胶工艺，包括以下步骤：
[0013] （1）一段混炼：在捏炼机中加生胶混炼压上顶栓50s，提砣，加白炭黑、高领土、二氧化钛、颜料压上顶栓300s，提砣清扫，压上顶栓400s，提砣清扫，压上顶栓550s，145℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，最后胶料由压片机压片、经隔离剂池后, 经风机冷却系统冷却、建垛；
[0014] （2）二段混炼：在捏炼机中加一段混炼母胶、高岭土、树脂、其它组分混炼压上顶栓40s，提砣清扫，压上顶栓300s，提砣清扫，压上顶栓350s， 提砣清扫，压上顶栓450s，145℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，胶料由压片机压片、经隔离剂池后, 经风机冷却系统冷却、建垛；
[0015] （3）三段混炼：在110L捏炼机中加二段混炼母胶压上顶栓200s，提砣，压上顶栓350， 135℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，胶料由压片机压片、经隔离剂池后, 经风机冷却系统冷却、建垛；
[0016] （4）终炼胶混炼：在110L捏炼机中加三段混炼母胶、硫磺、促进剂压上顶栓150s，提砣清扫，压上顶栓250s，提砣，压上顶栓25s，95℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，胶料压片机压片、经隔离剂池后, 经风机冷却系统冷却、建垛。
[0017] 本发明的有益效果是：不但能使超低断面的轮胎在胎侧部位生产出彩色字体，外观炫丽，而且产品的内部材料分布合理，性能优异；通过优化彩色胶料组方设计，使彩色胶料外观颜色亮丽，且与周围黑胶粘合效果好，不易产生脱层等质量问题。
附图说明
[0018] 下面结合实施例对本发明作进一步的阐述。
[0019] 图1 是本发明轮廓设计加大胎侧空间图；
[0020] 图2 是本发明产品材料分布图；
[0021] 图3 是本发明胎侧设计图。
[0022] 图中：1、内衬层，2、胎体，3、带束层，4、冠带条，5、胎面，6、胎侧胶，7、彩胶，8、非污染胎侧胶，9、耐磨胶，10、钢丝圈，11、三角胶。
具体实施方式
[0023] 如图1、2、3所示的一种超低断面彩字轮胎，包括依次连接的内衬层1、胎体2、带束层3、冠带条4、胎面5，所述胎面5分为分型区、字体设计区、轮辋着合区，所述字体设计区的胎面由胎侧胶6、设置在胎侧胶内的彩胶7、用于覆盖彩胶的非污染胎侧胶8以及与胎侧胶连接的耐磨胶9组成；所述轮辋着合区内的胎体内包裹有钢丝圈10及三角胶11。
[0024] 所述超低断面彩字轮胎的制备方法是：首先加大胎侧空间设计，并根据材料分布要求进行胎侧预口型及口型设计；采用侧包冠形式成型，防止胎面压合后覆盖彩胶，根据成型方式不同采用不同的施工设计；采用特殊过程控制防止彩色字体缺陷；特殊的彩胶设计确保产品性能；
[0025] 所述加大胎侧空间设计是指提高侧板与花纹块的分型面位置，在保证产品基本性能的基础上，减少肩下花纹长度，将分型面位置提高，从而使胎侧空间加大，方便进行胎侧字体设计；
[0026] 所述胎侧预口型及口型设计是指根据超低断面产品材料分布要求，通过调整胎侧预口型及口型尺寸，使彩胶与胎侧彩色字体位置对应，彩胶宽度应为胎侧彩字高度至少加上两倍的允许工艺波动尺寸，耐磨胶位于轮辋着合位置，胎侧胶需覆盖彩胶底面及侧面，彩胶上采用非污染胎侧胶覆盖；
[0027] 所述根据成型方式不同采用不同的施工设计是指：采用一次法成型，重点控制胎侧位置，保证各种胶料位置与材料分布要求相符；采用两次法成型，一段采用大直径成型鼓，胎体结构采用稳定性好的单层反包或双层反包形式，胎体帘布采用粗型号，根据产品不同选取三角胶高度，以保证产品符合材料分布及性能要求；
[0028] 所述特殊过程控制是指压出时更换彩色胶料前需清机头，防止污染；成型时通过激光灯精确定位，确保胶料位置；硫化时覆盖胶片接头避开彩字位置，防止出现接头处黑斑，打磨时高度控制均匀，防止彩字变形；
[0029] 所述特殊的彩胶设计是指：混炼胶由以下重量份组成：母炼胶成分：生胶80-100、白炭黑3-10、高岭土30-50、二氧化钛10-30、树脂3-5、颜料：2-10、防老剂、活性剂3-10；终炼胶成分：母胶170-190、氧化锌3-8、硫磺0.5-2.5、促进剂1-2.5。
[0030] 所述彩胶的炼胶工艺，包括以下步骤：
[0031] （1）一段混炼：在捏炼机中加生胶混炼压上顶栓50s，提砣，加白炭黑、高领土、二氧化钛、颜料压上顶栓300s，提砣清扫，压上顶栓400s，提砣清扫，压上顶栓550s，145℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，最后胶料由压片机压片、经隔离剂池后, 经风机冷却系统冷却、建垛；
[0032] （2）二段混炼：在捏炼机中加一段混炼母胶、高岭土、树脂、其它组分混炼压上顶栓40s，提砣清扫，压上顶栓300s，提砣清扫，压上顶栓350s， 提砣清扫，压上顶栓450s，145℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，胶料由压片机压片、经隔离剂池后, 经风机冷却系统冷却、建垛；
[0033] （3）三段混炼：在110L捏炼机中加二段混炼母胶压上顶栓200s，提砣，压上顶栓350， 135℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，胶料由压片机压片、经隔离剂池后, 经风机冷却系统冷却、建垛；
[0034] （4）终炼胶混炼：在110L捏炼机中加三段混炼母胶、硫磺、促进剂压上顶栓150s，提砣清扫，压上顶栓250s，提砣，压上顶栓25s，95℃排胶，在开炼机上左右切刀各3次，薄通3次，胶料压片机压片、经隔离剂池后, 经风机冷却系统冷却、建垛。
[0035] 本发明提供的一种超低断面彩字轮胎的设计及生产方法，在进行产品轮廓设计时，提高侧板与花纹块的分型面位置，在保证产品基本性能的基础上，减少肩下花纹长度，将分型面位置提高，从而使胎侧空间加大。在进行胎侧字体设计时，将彩字高度设计为凸出轮胎表面3-5mm；图纸设计完成后进行模具加工。在进行材料分布图设计时，将彩胶位置与侧板彩字位置对应，并留出工艺波动的余量。为保证彩胶与相邻部件的粘合效果，在彩胶底面及侧面用普通黑胎侧胶进行填充。
[0036] 根据材料分布图的要求，加工胎侧预口型及口型板；彩胶上方需覆盖一层非污染黑胶片，可以在压出时采用机内复合方式，也可以采用机外复合，在压出辅线上或成型工序进行胶片贴合。根据材料分布图要求及成型方式不同，进行施工设计，如果在一法成型机生产，重点控制胎侧位置，保证各种胶料位置与材料分布要求相符；如果采用两次法成型，一段应采用大直径成型鼓，胎体结构采用稳定性较好的单层反包或双层反包形式，胎体帘布应选取较粗的型号，三角胶高度比例占轮胎断面总高度的约25%-35%，三角胶高度不应设计过高，防止胎侧曲挠应力过多的集中于彩胶部位，以此保证产品符合材料分布及性能要求。
[0037] 施工设计完成后，按照施工要求进行半成品准备，在成型工序完成胎胚成型，在成型贴合胎侧时，应按照激光灯指示进行精确定位。在硫化工序，使彩胶与侧板上的彩字位置对应，并将胎侧接头、非污染覆盖胶片接头避开彩字位置。硫化后对彩字位置进行打磨，将彩字上表面的黑胶打磨掉，从而实现彩字效果。
[0038] 上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。
