一种织物调理剂及其制备方法

摘要

本发明提供了一种织物调理剂，包括高分子水性聚酯；所述高分子水性聚酯的原料包括：精对苯二甲酸、间苯二甲酸、乙二醇、二甘醇、三单体、聚乙二醇。该织物调理剂在保证了较好的去污效果的前提下，多次洗涤后在衣物上残留量仍然远远少于现有的洗涤用品。并且该织物调理剂是有效的抗再沉积剂。可以阻止无机物、颗粒等物质沉积在衣物纤维的表面，减少无机物、颗粒等物质在衣物纤维表面固着。从而有效的维持了衣物纤维的弹性，避免了衣物发硬的问题。使用该织物调理剂后衣物的柔软度好，且不易变形，发硬。尤其贴身穿戴时舒适感好，不刺激皮肤，有效的延长了衣物的使用寿命。

权利要求

1.一种织物调理剂，其特征在于，包括高分子水性聚酯；以质量百分比计，所述高分子水性聚酯的原料包括：10～18％精对苯二甲酸、1～2％间苯二甲酸、4～8％乙二醇、6～15％二甘醇、2～5％三单体、55～77％聚乙二醇；所述三单体为间苯二甲酸-5-磺酸钠或间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠；所述高分子水性聚酯的分子量为4000～12000。

2.如权利要求1所述的织物调理剂，其特征在于，所述高分子水性聚酯的原料还包括催化剂。

3.如权利要求1所述的织物调理剂，其特征在于，所述高分子水性聚酯的原料还包括其他助剂；所述其他助剂包括稳定剂、消泡剂、脱水剂中的任意一种或任意几种的组合。

4.如权利要求2所述的织物调理剂，其特征在于，所述催化剂为三氧化二锑、乙二醇锑或钛系催化剂中的任意一种。

5.如权利要求2所述的织物调理剂，其特征在于，所述催化剂的质量百分比为0.1～

0.5％。

6.如权利要求3所述的织物调理剂，其特征在于，所述其他助剂的质量百分比为0.1～

8％。

7.一种织物调理剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S10：将原料于180℃～220℃下进行酯化反应制得酯化反应产物；

S20：将所述酯化反应产物于240℃～280℃下进行缩聚反应制得缩聚反应产物，其中，所述织物调理剂包括高分子水性聚酯，以质量百分比计，所述高分子水性聚酯的原料包括：10～18％精对苯二甲酸、1～2％间苯二甲酸、4～8％乙二醇、6～15％二甘醇、2～

5％三单体、55～77％聚乙二醇；所述三单体为间苯二甲酸-5-磺酸钠或间苯二甲酸二甲酯-

5-磺酸钠；所述高分子水性聚酯的分子量为4000～12000。

8.如权利要求7所述的织物调理剂的制备方法，其特征在于：所述步骤S20中缩聚反应后还包括将缩聚反应产物置真空环境下，从而延长所述缩聚反应产物分子链，使得所述缩聚反应产物的分子量为4000～12000；所述真空环境的压力为600～1000Pa。

说明书

一种织物调理剂及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及洗涤用品的技术领域，具体地说，涉及一种织物调理剂及其制备方法。

背景技术

[0002] 在我国，随着人民生活水平的提高，消费者越来越青睐于使用能够更好的保护、不伤衣物的洗涤用品。

[0003] 目前，国内洗涤行业较为注重洗涤用品的去污效果。然而衣物在现有洗涤用品的多次洗涤下，衣物上存在较多的残留洗涤用品。并且衣物在日常生活中多次接触硬水、其他无机物、颗粒等物质后，上述物质易在衣物纤维的表面发生沉积，固着在衣物纤维表面后破坏衣物纤维的弹性，导致衣物柔软度下降，衣物发硬。尤其，贴身穿戴时的舒适感下降。大大缩短了衣物的使用寿命，增加了使用者的经济成本。

[0004] 再者，深浅色衣物混合洗涤时，容易出现浅色衣物被深色衣物沾色、串色的情况。影响衣物美观和舒适性的同时增加了经济成本。若每次洗涤衣物时，对衣物根据颜色的深浅进行分类，也无形中增加了一定的时间成本，不符合现代社会对于洗涤用品高效、便捷的市场需求。

发明内容

[0005] 有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供了一种织物调理剂，包括高分子水性聚酯；所述高分子水性聚酯的原料包括：精对苯二甲酸、间苯二甲酸、乙二醇、二甘醇、三单体、聚乙二醇。

[0006] 在某些实施方式中，所述高分子水性聚酯的原料还包括催化剂。

[0007] 在某些实施方式中，所述高分子水性聚酯的原料还包括其他助剂；所述其他助剂包括稳定剂、消泡剂、脱水剂中的任意一种或任意几种的组合。

[0008] 在某些实施方式中，所述三单体为间苯二甲酸-5-磺酸钠或间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠。

[0009] 在某些实施方式中，所述催化剂为三氧化二锑、乙二醇锑或钛系催化剂中的任意一种。

[0010] 在某些实施方式中，所述高分子水性聚酯的各原料的质量百分比为：10～18％精对苯二甲酸、1～2％间苯二甲酸、4～8％乙二醇、6～15％二甘醇、2～5％三单体、55～77％聚乙二醇。

[0011] 在某些实施方式中，所述催化剂的质量百分比为0.1～0.5％。

[0012] 在某些实施方式中，所述其他助剂的质量百分比为0.1～8％。

[0013] 本发明还提供了一种织物调理剂的制备方法，包括以下步骤：

[0014] S10：将原料于180℃～220℃下进行酯化反应制得酯化反应产物；

[0015] S20：将所述酯化反应产物于240℃～280℃下进行缩聚反应制得缩聚反应产物。

[0016] 在某些实施方式中，所述步骤S20中缩聚反应后还包括将缩聚反应产物置真空环境下，从而延长所述缩聚反应产物分子链，使得所述缩聚反应产物的分子量为4000～12000；所述真空环境的压力为600～1000Pa。

[0017] 本发明提供的一种织物调理剂及其制备方法的有益效果是：

[0018] 该织物调理剂在保证了较好的去污效果的前提下，多次洗涤后在衣物上残留量仍然远远少于现有的洗涤用品。

[0019] 并且，需要理解的是，该织物调理剂是有效的抗再沉积剂。可以阻止无机物、颗粒等物质沉积在衣物纤维的表面，减少无机物、颗粒等物质在衣物纤维表面固着。从而有效的维持了衣物纤维的弹性，避免了衣物发硬的问题。使用该织物调理剂后衣物的柔软度好，且不易变形，发硬。尤其贴身穿戴时舒适感好，不刺激皮肤，有效的延长了衣物的使用寿命。

[0020] 再者，深浅色衣物混合洗涤时，深色衣物不易出现掉色的现象。该织物调理剂起到了很好的护色作用。能够避免浅色衣物被深色衣物沾色、串色的情况。降低了使用者在衣物方面的经济成本。并且，洗涤时无需根据衣物颜色的深浅进行分类，无形中减少了使用者的时间成本，符合现代社会对于洗涤用品高效、便捷的市场需求。

[0021] 综上，本发明克服了现有技术的不足，提供了一种织物调理剂及其制备方法。该织物调理剂对皮肤无过敏、无剌激、环保、实用性强、具有广泛的市场推广前景。

附图说明

[0022] 应当理解的是，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

[0023] 图1为本发明为织物调理剂的制备方法的流程图。

具体实施方式

[0024] 为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面结合具体实施例及图对本发明的权利要求做进一步的详细说明，可以理解的是，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，任何人在本发明权利要求范围内所做的有限次的修改，仍在本发明的权利要求范围之内。

[0025] 本发明提供了一种织物调理剂，包括高分子水性聚酯；所述高分子水性聚酯的原料包括：精对苯二甲酸、间苯二甲酸、乙二醇、二甘醇、三单体、聚乙二醇。

[0026] 上述，水溶聚酯采用共聚方式，将三种以上的改性单体即对苯二甲酸、间苯二甲酸、乙二醇、二甘醇、聚乙二醇，三单体按合理配方通过精确控制参与多元共聚化学反应。成品浆料的各项指标均可得到合理体现，整个合成反应分酯化与缩聚两步完成，辅助以计算机实时参数控制，终聚点控制更为清晰严格，成品分子量较易控制在4000～12000之间，所制得的水性聚酯质量稳定。

[0027] 本发明制备方法生产过程中实现零排放绿色环保。

[0028] 进一步的，所述高分子水性聚酯的原料还包括催化剂。

[0029] 进一步的，所述高分子水性聚酯的原料还包括其他助剂；所述其他助剂包括稳定剂、消泡剂、脱水剂中的任意一种或任意几种的组合。

[0030] 进一步的，所述三单体为间苯二甲酸-5-磺酸钠或间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠。

[0031] 进一步的，所述催化剂为三氧化二锑、乙二醇锑或钛系催化剂中的任意一种。

[0032] 上述，三氧化二锑为白色粉末，不溶于水，溶于氢氧化钠溶液和酸。是常用的缩聚催化剂，在对苯二甲酸乙二醇的缩聚中用量为0.03％左右。

[0033] 本合成方法工艺简单，成本低，产物纯度高，基本无污染。

[0034] 钛系催化剂具有较高的催化活性和安全环保性，成为目前研究最多的一类催化剂。钛系催化剂具有添加量较小，又可有效的缩短缩聚反应时间，并且成本降低。

[0035] 进一步的，所述高分子水性聚酯的各原料的质量百分比为：10～18％精对苯二甲酸、1～2％间苯二甲酸、4～8％乙二醇、6～15％二甘醇、2～5％三单体、55～77％聚乙二醇。

[0036] 进一步的，所述催化剂的质量百分比为0.1～0.5％。

[0037] 进一步的，所述其他助剂的质量百分比为0.1～8％。

[0038] 参见图1，本发明还提供了一种织物调理剂的制备方法，包括以下步骤：

[0039] S10：将原料于180℃～220℃下进行酯化反应制得酯化反应产物；

[0040] S20：将所述酯化反应产物于240℃～280℃下进行缩聚反应制得缩聚反应产物。

[0041] 进一步的，所述步骤S20中缩聚反应后还包括将缩聚反应产物置真空环境下，从而延长所述缩聚反应产物分子链，使得所述缩聚反应产物的分子量为4000～12000；所述真空环境的压力为600～1000Pa。

[0042] 为了便于理解本发明，下面结合实施例来进一步说明本发明的技术方案。申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明应依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

[0043] 实施例1

[0044] 本发明实施例1的技术方案为：

[0045] 步骤S10：按照配比将10％精对苯二甲酸、1％间苯二甲酸、4％乙二醇、6％二甘醇、2％间苯二甲酸-5-磺酸钠、0.1％三氧化二锑、55％聚乙二醇作为原料和母液一起精确加入酯化釜中进行酯化反应，酯化温度为180℃℃，反应时间2小时；酯化反应结束后加入占浆料总重量比0.3％的稳定剂、消泡剂和脱水剂，混合均匀后再升温缩聚；

[0046] 步骤S20：进入缩聚釜的物料，在加热状态抽真空，加热温度为260℃，真空压力为800Pa，反应1.5小时后，分子链增长达到4000，则完成主反应过程，停止加热，停止真空，将缩聚釜内物料用N2压出；

[0047] 出料、包装。

[0048] 缩聚反应完成后，在N2作用下，将聚酯熔体压出，切片、粉碎，计量包装。

[0049] 实施例2

[0050] 本发明实施例2的技术方案为：

[0051] 步骤S10：按照配比将18％精对苯二甲酸、2％间苯二甲酸、8％乙二醇、15％二甘醇、5％间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠、0.5％乙二醇锑、77％聚乙二醇作为原料和母液一起精确加入酯化釜中进行酯化反应，酯化温度为220℃，反应时间2小时；酯化生成的水和醇精馏塔分离排出反应系统，酯化反应结束后加入占浆料总重量比0.3％的稳定剂、消泡剂和脱水剂，混合均匀后再升温缩聚；

[0052] 步骤S20：进入缩聚釜的物料，在加热状态抽真空，加热温度为280℃，真空压力为1000Pa，反应1.5小时后，分子链增长达到12000，则完成主反应过程，停止加热，停止真空，将缩聚釜内物料用N2压出；

[0053] 出料、包装。

[0054] 实施例3

[0055] 本发明实施例3的技术方案为：

[0056] 步骤S10：按照配比将15％精对苯二甲酸、1.2％间苯二甲酸、6％乙二醇、18％二甘醇、4％间苯二甲酸-5-磺酸钠、0.2％钛系催化剂、70％聚乙二醇作为原料和母液一起精确加入酯化釜中进行酯化反应，酯化温度为210℃，反应时间2小时；酯化生成的水和醇精馏塔分离排出反应系统，酯化反应结束后加入占浆料总重量比0.5％的消泡剂和脱水剂，混合均匀后再升温缩聚；

[0057] 步骤S20：进入缩聚釜的物料，在加热状态抽真空，加热温度为260℃，真空压力为800Pa，反应1.5小时后，分子链增长达到8000，则完成主反应过程，停止加热，停止真空，将缩聚釜内物料用N2压出；

[0058] 出料、包装。

[0059] 实施例4

[0060] 本发明实施例4的技术方案为：

[0061] 步骤S10：按照配比将13％精对苯二甲酸、1.5％间苯二甲酸、6％乙二醇、10％二甘醇、3％间苯二甲酸-5-磺酸钠、0.3％钛系催化剂、66％聚乙二醇作为原料和母液一起精确加入酯化釜中进行酯化反应，酯化温度为200℃，反应时间2小时；酯化生成的水和醇精馏塔分离排出反应系统，酯化反应结束后加入占浆料总重量比0.3％的稳定剂、消泡剂和脱水剂，混合均匀后再升温缩聚；

[0062] 步骤S20：进入缩聚釜的物料，在加热状态抽真空，加热温度为260℃，真空压力为800Pa，反应1.5小时后，分子链增长达到10000，则完成主反应过程，停止加热，停止真空，将缩聚釜内物料用N2压出；

[0063] 出料、包装。

[0064] 实施例5

[0065] 本发明实施例5的技术方案为：

[0066] 步骤S10：按照配比将17％精对苯二甲酸、1.1％间苯二甲酸、8％乙二醇、12％二甘醇、5％间苯二甲酸-5-磺酸钠、0.5％钛系催化剂、63％聚乙二醇作为原料和母液一起精确加入酯化釜中进行酯化反应，酯化温度为200℃，反应时间2小时；酯化生成的水和醇精馏塔分离排出反应系统，酯化反应结束后加入占浆料总重量比0.3％的稳定剂、消泡剂和脱水剂，混合均匀后再升温缩聚；

[0067] 步骤S20：进入缩聚釜的物料，在加热状态抽真空，加热温度为260℃，真空压力为800Pa，反应1.5小时后，分子链增长达到10000，则完成主反应过程，停止加热，停止真空，将缩聚釜内物料用N2压出；

[0068] 出料、包装。

[0069] 实施例6

[0070] 本发明实施例6的技术方案为：

[0071] 步骤S10：按照配比将12％精对苯二甲酸、1.3％间苯二甲酸、7％乙二醇、11％二甘醇、7％间苯二甲酸-5-磺酸钠、0.8％钛系催化剂、60％聚乙二醇作为原料和母液一起精确加入酯化釜中进行酯化反应，酯化温度为200℃，反应时间2小时；酯化生成的水和醇精馏塔分离排出反应系统，酯化反应结束后加入占浆料总重量比0.3％的稳定剂、消泡剂和脱水剂，混合均匀后再升温缩聚；

[0072] 步骤S20：进入缩聚釜的物料，在加热状态抽真空，加热温度为260℃，真空压力为800Pa，反应1.5小时后，分子链增长达到10000，则完成主反应过程，停止加热，停止真空，将缩聚釜内物料用N2压出；

[0073] 出料、包装。

[0074] 实施例7

[0075] 本发明实施例7的技术方案为：

[0076] 步骤S10：按照配比将10％精对苯二甲酸、1.4％间苯二甲酸、4％乙二醇、13％二甘醇、6％间苯二甲酸-5-磺酸钠、0.4％钛系催化剂、50％聚乙二醇作为原料和母液一起精确加入酯化釜中进行酯化反应，酯化温度为200℃，反应时间2小时；酯化生成的水和醇精馏塔分离排出反应系统，酯化反应结束后加入占浆料总重量比0.3％的稳定剂、消泡剂和脱水剂，混合均匀后再升温缩聚；

[0077] 步骤S20：进入缩聚釜的物料，在加热状态抽真空，加热温度为260℃，真空压力为800Pa，反应1.5小时后，分子链增长达到10000，则完成主反应过程，停止加热，停止真空，将缩聚釜内物料用N2压出；

[0078] 出料、包装。

[0079] 实施例8

[0080] 本发明实施例8的技术方案为：

[0081] 步骤S10：按照配比将11％精对苯二甲酸、1.0％间苯二甲酸、3％乙二醇、12％二甘醇、7％间苯二甲酸-5-磺酸钠、0.6％钛系催化剂、55％聚乙二醇作为原料和母液一起精确加入酯化釜中进行酯化反应，酯化温度为200℃，反应时间2小时；酯化生成的水和醇精馏塔分离排出反应系统，酯化反应结束后加入占浆料总重量比0.3％的稳定剂、消泡剂和脱水剂，混合均匀后再升温缩聚；

[0082] 步骤S20：进入缩聚釜的物料，在加热状态抽真空，加热温度为260℃，真空压力为800Pa，反应1.5小时后，分子链增长达到10000，则完成主反应过程，停止加热，停止真空，将缩聚釜内物料用N2压出；

[0083] 出料、包装。

[0084] 实施例9

[0085] 本发明实施例9的技术方案为：

[0086] 步骤S10：按照配比将8％精对苯二甲酸、1.3％间苯二甲酸、4％乙二醇、12％二甘醇、7％间苯二甲酸-5-磺酸钠、0.6％钛系催化剂、55％聚乙二醇作为原料和母液一起精确加入酯化釜中进行酯化反应，酯化温度为200℃，反应时间2小时；酯化生成的水和醇精馏塔分离排出反应系统，酯化反应结束后加入占浆料总重量比0.3％的稳定剂、消泡剂和脱水剂，混合均匀后再升温缩聚；

[0087] 步骤S20：进入缩聚釜的物料，在加热状态抽真空，加热温度为260℃，真空压力为800Pa，反应1.5小时后，分子链增长达到10000，则完成主反应过程，停止加热，停止真空，将缩聚釜内物料用N2压出；

[0088] 出料、包装。

[0089] 实施例10

[0090] 本发明实施例10的技术方案为：

[0091] 步骤S10：按照配比将8％精对苯二甲酸、1.3％间苯二甲酸、4％乙二醇、12％二甘醇、7％间苯二甲酸-5-磺酸钠、0.6％钛系催化剂、55％聚乙二醇作为原料和母液一起精确加入酯化釜中进行酯化反应，酯化温度为1800℃，反应时间1.5小时；酯化生成的水和醇精馏塔分离排出反应系统，酯化反应结束后加入占浆料总重量比0.3％的稳定剂、消泡剂和脱水剂，混合均匀后再升温缩聚；

[0092] 步骤S20：进入缩聚釜的物料，在加热状态抽真空，加热温度为260℃，真空压力为900Pa，反应2小时后，分子链增长达到10000，则完成主反应过程，停止加热，停止真空，将缩聚釜内物料用N2压出；

[0093] 出料、包装。

[0094] 申请人声明，本发明通过上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程。并且即不意味着本发明应依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。