可调车身高度的减振器及车辆底盘

摘要

本发明涉及汽车领域，公开了一种可调车身高度的减振器及车辆底盘，该减振器的活塞杆下部中空且内设有套管，套管的下端插接在活塞阀组件上，套管的上端设有第一单向阀，套管的外侧壁与活塞杆的内侧壁之间形成导油腔，导油腔通过活塞阀组件与无杆腔连通；底阀组件的上端插接有中空的泵杆，该泵杆的上端设有第二单向阀，泵杆的上部密封地且可滑动地套接在套管内，第一单向阀与第二单向阀相向设置；储油腔设有上腔体及下腔体，上腔体及下腔体在储油腔内不连通；泵杆的下端通过底阀组件与上腔体连通，无杆腔通过底阀组件与下腔体连通。本发明的减振器，通过泵油腔将上腔体内的油液泵入到下腔体中，使无杆腔的压力升高以推动活塞杆伸出将车身抬高。

权利要求

1.一种可调车身高度的减振器，包括外缸筒、设于所述外缸筒内的内缸筒、下端设有活塞阀组件且通过该活塞阀组件可滑动地套接于所述内缸筒的活塞杆，所述外缸筒及内缸筒的上端设有导向密封组件，所述活塞杆可滑动地穿过所述导向密封组件，所述外缸筒及内缸筒的下端设有底阀组件，所述外缸筒的内侧壁与所述内缸筒的外侧壁之间的空间形成储油腔；在所述内缸筒内，所述活塞阀组件的上部空间形成有杆腔，所述活塞阀组件的下部空间形成无杆腔，所述有杆腔通过所述活塞阀组件与所述无杆腔连通；其特征在于，所述活塞杆至少下部中空，所述活塞杆中空的部分内设有套管；所述套管的下端插接在所述活塞阀组件上，套管的上端设有第一单向阀；所述套管的外侧壁与所述活塞杆的内侧壁之间的空间形成导油腔，所述导油腔通过所述活塞阀组件与所述无杆腔连通；所述底阀组件的上端插接有中空的泵杆，所述泵杆的上部密封地且可滑动地套接在所述套管内；所述泵杆的上端设有第二单向阀，所述第一单向阀与第二单向阀相向设置；所述储油腔设有上腔体及下腔体，所述上腔体及下腔体在所述储油腔内不连通；所述泵杆的下端通过所述底阀组件与所述上腔体连通，所述无杆腔通过所述底阀组件与所述下腔体连通,所述泵杆的外侧壁的上部设有与泵杆内部连通的通孔。

2.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述储油腔的下腔体内设有可被压缩的柔性件。

3.根据权利要求2所述的减振器，其特征在于，所述柔性件为空气弹簧，所述空气弹簧与所述下腔体的其余部分不连通。

4.根据权利要求3所述的减振器，其特征在于，所述储油腔的下腔体内设有隔膜橡胶套；所述隔膜橡胶套的两端沿其径向向外扩张，中部沿其径向向内隆起；所述隔膜橡胶套套接在所述内缸筒上，所述隔膜橡胶套的两个端部分别与所述外缸筒的内侧壁形成密封；所述隔膜橡胶套与所述外缸筒的内侧壁构成所述空气弹簧，所述膜橡胶套与所述内缸筒的外侧壁之间的空间构成下腔体的储油室。

5.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述泵杆的外侧壁上部沿泵杆的轴线方向设有导油部，所述泵杆上的所述通孔与所述导油部的位置不重合，且所述通孔位于所述导油部的一侧。

6.根据权利要求5所述的减振器，其特征在于，所述导油部为在泵杆的外侧壁上部且沿泵杆的轴线方向开设的沟槽，或所述导油部为沿泵杆的轴线方向将其外侧壁去除一部分材料的切削平面。

7.根据权利要求1至6任一项所述的减振器，其特征在于，所述储油腔内设有套筒，所述套筒包括筒体及固定套接在所述筒体上端的裙板，所述套筒的筒体长度比所述内缸筒的长度短；所述套筒的筒体密封地套接在所述内缸筒的外侧壁上且筒体的下端套接所述底阀组件，所述裙板的外侧壁密封地贴靠在所述外缸筒的内侧壁上；在所述储油腔内，所述裙板的上部的空间构成所述上腔体，所述裙板的下部的空间构成所述下腔体；所述套筒的筒体上设有第一通道，所述第一通道通过所述底阀组件将所述上腔体与所述泵杆的下端连通。

8.根据权利要求1至6任一项所述的减振器，其特征在于，所述活塞阀组件包括活塞本体及接头本体，所述接头本体套接固定在所述活塞杆的下端，所述套管的下端穿过所述接头本体且套管的外侧壁与接头本体的内侧壁形成密封，所述接头本体上设有第二通道，所述第二通道将所述导油腔与所述无杆腔连通；所述活塞本体套接固定在所述接头本体上，所述活塞本体上设有第三通道，所述第三通道将所述有杆腔与所述无杆腔连通。

9.根据权利要求1至6任一项所述的减振器，其特征在于，所述底阀组件包括内阀体及外阀体，所述内阀体套接固定在所述无杆腔的底部，所述外阀体密封地套接在内阀体的外周且固定于所述下腔体的底部；所述内阀体上设有第四通道，所述第四通道将所述泵杆的下端与所述上腔体连通；所述内阀体上还设有第五通道，所述第五通道与所述第四通道不连通，所述外阀体上设有第六通道，所述第五通道及第六通道连通，使所述无杆腔与所述下腔体连通。

10.一种车辆底盘，其特征在于，包括权利要求1至9任一项所述的减振器。

说明书

可调车身高度的减振器及车辆底盘

技术领域

[0001] 本发明涉及汽车领域，特别是涉及一种可调车身高度的减振器及车辆底盘。

背景技术

[0002] 目前，广泛应用于汽车悬架上的普通减振器，只能提供减振器被拉伸和压缩时的阻尼力，以吸收车辆通过凹凸不平路面时，车轮的跳动和震动；但是，当车辆搭载重物时，受载荷的影响减振器被压缩，使得车身的姿态降低，车身的离地间隙减小；例如，采用普通减振器的车辆后备箱内装载重物后，车辆的后身姿态降低，后身的离地间隙减小，整车的姿态前高后低，车辆在行驶过程中遇到不平路面时，车辆的后悬架将会频繁地撞击缓冲限位块，降低了缓冲限位块的使用寿命，并且后悬架将会频繁地撞击缓冲限位块会造成车辆的操控性能降低，车辆的舒适性降低。

发明内容

[0003] 本发明的目的是提供一种在车辆加载重物时，在行驶过程中可以自动调整车身高度，以保持车身理想的离地间隙的减振器及车辆底盘，以提高车辆的操控性能及舒适性。

[0004] 为了实现上述目的，本发明提供了一种可调车身高度的减振器，其包括外缸筒、设于所述外缸筒内的内缸筒、下端设有活塞阀组件且通过该活塞阀组件可滑动地套接于所述内缸筒的活塞杆，所述外缸筒及内缸筒的上端设有导向密封组件，所述活塞杆可滑动地穿过所述导向密封组件，所述外缸筒及内缸筒的下端设有底阀组件，所述外缸筒的内侧壁与所述内缸筒的外侧壁之间的空间形成储油腔；在所述内缸筒内，所述活塞阀组件的上部空间形成有杆腔，所述活塞阀组件的下部空间形成无杆腔，所述有杆腔通过所述活塞阀组件与所述无杆腔连通；所述活塞杆至少下部中空，所述活塞杆中空的部分内设有套管，所述套管的下端插接在所述活塞阀组件上，套管的上端设有第一单向阀，所述套管的外侧壁与所述活塞杆的内侧壁之间的空间形成导油腔，所述导油腔通过所述活塞阀组件与所述无杆腔连通；所述底阀组件的上端插接有中空的泵杆，所述泵杆的上端设有第二单向阀，所述泵杆的上部密封地且可滑动地套接在所述套管内，所述第一单向阀与第二单向阀相向设置；所述储油腔设有上腔体及下腔体，所述上腔体及下腔体在所述储油腔内不连通；所述泵杆的下端通过所述底阀组件与所述上腔体连通，所述无杆腔通过所述底阀组件与所述下腔体连通。

[0005] 作为优选方案，所述储油腔的下腔体内设有可被压缩的柔性件。

[0006] 作为优选方案，所述柔性件为空气弹簧，所述空气弹簧与所述下腔体的其余部分不连通。

[0007] 作为优选方案，所述储油腔的下腔体内设有隔膜橡胶套；所述隔膜橡胶套的两端沿其径向向外扩张，中部沿其径向向内隆起；所述隔膜橡胶套套接在所述内缸筒上，所述隔膜橡胶套的两个端部分别与所述外缸筒的内侧壁形成密封；所述隔膜橡胶套与所述外缸筒的内侧壁构成所述空气弹簧，所述膜橡胶套与所述内缸筒的外侧壁之间的空间构成下腔体的储油室。

[0008] 作为优选方案，所述泵杆的外侧壁的上部设有与泵杆内部连通的通孔。

[0009] 作为优选方案，所述泵杆的外侧壁上部沿泵杆的轴线方向设有导油部，所述泵杆上的所述通孔与所述导油部的位置不重合，且所述通孔位于所述导油部的一侧。

[0010] 作为优选方案，所述导油部为在泵杆的外侧壁上部且沿泵杆的轴线方向开设的沟槽，或沿泵杆的轴线方向将其外侧壁去除一部分材料的切削平面。

[0011] 作为优选方案，所述储油腔内设有套筒，所述套筒包括筒体及固定套接在所述筒体上端的裙板，所述套筒的筒体长度比所述内缸筒的长度短；所述套筒的筒体密封地套接在所述内缸筒的外侧壁上且筒体的下端套接所述底阀组件，所述裙板的外侧壁密封地贴靠在所述外缸筒的内侧壁上；在所述储油腔内，所述裙板的上部的空间构成所述上腔体，所述裙板的下部的空间构成所述下腔体；所述套筒的筒体上设有第一通道，所述第一通道通过所述底阀组件将所述上腔体与所述泵杆的下端连通。

[0012] 作为优选方案，所述活塞阀组件包括活塞本体及接头本体，所述接头本体套接固定在所述活塞杆的下端，所述套管的下端穿过所述接头本体且套管的外侧壁与接头本体的内侧壁形成密封，所述接头本体上设有第二通道，所述第二通道将所述导油腔与所述无杆腔连通；所述活塞本体套接固定在所述接头本体上，所述活塞本体上设有第三通道，所述第三通道将所述有杆腔与所述无杆腔连通。

[0013] 作为优选方案，所述底阀组件包括内阀体及外阀体，所述内阀体套接固定在所述无杆腔的底部，所述外阀体密封地套接在内阀体的外周且固定于所述下腔体的底部；所述内阀体上设有第四通道，所述第四通道将所述泵杆的下端与所述上腔体连通；所述内阀体上还设有第五通道，所述第五通道与所述第四通道不连通，所述外阀体上设有第六通道，所述第五通道及第六通道连通，使所述无杆腔与所述下腔体连通。

[0014] 为了解决相同的问题，本发明还提供了一种车辆底盘，包括上述任一方案的减振器。

[0015] 本发明的减振器，当其负载重物时，活塞杆向下运动使得套管内第一单向阀与第二单向阀之间的空间(泵油腔)被压缩，若减振器受到外界激励(例如安装有该减振器的车辆行驶时遇到凹凸不平的路面)时，活塞杆将会不断地伸出和收缩，使得套管内第一单向阀与第二单向阀之间的空间(泵油腔)被不断地拉伸和压缩；此时，由于泵杆与储油腔的上腔体连通，上腔体内的液压油将会不断地被泵入到无杆腔中，使得无杆腔内的油压不断升高，使无杆腔具有体积膨胀的趋势，从而推动活塞阀组件向上运动，使活塞杆推出从而使车身抬高，提高了车辆负载重物行驶时车身的离地间隙，避免了车辆行驶时后悬架频繁地撞击缓冲限位块的问题，提高了车辆的操纵性和舒适性。

附图说明

[0016] 图1是本发明实施例的减振器的一截面示意图；

[0017] 图2是本发明实施例的泵杆的结构示意图；

[0018] 图3是本发明实施例的减振器的活塞阀组件处的局部放大示意图；

[0019] 图4是本发明实施例的减振器的底阀组件处的局部放大示意图。

[0020] 其中：1、外缸筒；2、内缸筒；3、活塞杆；4、活塞阀组件；5、导向密封组件；6、底阀组件；7、套管；70、第一单向阀；8、泵杆；80、第二单向阀；81、通孔；82、导油部；9、套筒；91、筒体；92、裙板；10、隔膜橡胶套；11、防尘罩；12、吊环衬套；A1、上腔体；A2、下腔体；A21、储油室；A22、空气弹簧腔；B、有杆腔；C、无杆腔；D、导油腔；E、泵油腔。

具体实施方式

[0021] 下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

[0022] 本发明实施例中所描述的方位概念，例如上部、上端、下部及下端等概念，均以本发明实施例的减振器在使用状态时所展示的方位来确定；即，本发明实施例的减振器在使用状态时，一般为活塞杆的伸出端向上与车身连接，外缸筒的底部向下与底盘连接。

[0023] 如图1所示，本发明实施例的减振器，其包括外缸筒1、设于外缸筒1内的内缸筒2、下端设有活塞阀组件4且通过该活塞阀组件4可滑动地套接于内缸筒2的活塞杆3，外缸筒1及内缸筒2的上端设有导向密封组件5，活塞杆3可滑动地穿过导向密封组件5，外缸筒1及内缸筒2的下端设有底阀组件6，外缸筒1的内侧壁与内缸筒2的外侧壁之间的空间形成储油腔(未标号)；在内缸筒2内，活塞阀组件4的上部空间形成有杆腔B，活塞阀组件4的下部空间形成无杆腔C，有杆腔B通过活塞阀组件4与无杆腔C连通。本发明实施例的减振器公开的上述技术特征，可以完成背景技术提及的普通减振器所完成的任务。

[0024] 请继续参照图1所示，为了解决车辆加载重物时，受载荷的影响减振器被压缩，使得车身的姿态降低，车身的离地间隙减小，车辆的后悬架将会频繁地撞击车辆的缓冲限位块的问题，本发明实施例中的减振器做了如下改进，即，将储油腔(未标号)分隔为上腔体A1及下腔体A2，并使上腔体A1及下腔体A2在储油腔(未标号)内不连通；将活塞杆3设计成至少下部是中空的，并在活塞杆3中空的部分内设有套管7，将套管7的下端插接在活塞阀组件4上，在套管7的上端设有第一单向阀70；套管7的外径小于活塞杆3中空的部分的内径，使套管7的外侧壁与活塞杆3的内侧壁之间的空间形成导油腔D，该导油腔D通过活塞阀组件4与无杆腔C连通；并在底阀组件4的上端插接中空的泵杆8，并使泵杆8的下端通过底阀组件4与储油腔(未标号)的上腔体A1连通，而无杆腔C通过底阀组件4与储油腔(未标号)的下腔体A2连通；泵杆8的上部可滑动地套接在套管7内，并使得泵杆8的外侧壁与套管7的内侧壁形成密封连接；泵杆8的上端设有第二单向阀80，套管7上端的第一单向阀70与泵杆8上端的第二单向阀80相向设置，即第一单向阀70只允许液体从套管7内液体向套管7外流出，而第二单向阀80只允许液体从泵杆8内向套管7内流入，这样的设置使得在套管7内，第一单向阀70与第二单向阀80之间的空间形成向套管7外的导油腔D泵油的泵油腔E，详见后述。

[0025] 本发明实施例的减振器，在车辆负载重物时的行驶过程中遇到凹凸不平的路面时，减振器受到激励将会被反复地拉伸和压缩，此时，泵油腔E的体积也会随之反复地增大和减小，从而使得上腔体A1内储存的油液被不断的进入到泵油腔E中，并通过泵油腔E泵出到导油腔D内，油液通过导油腔D下端的活塞阀组件4上的通道流入到无杆腔C及下腔体A2内，使得无杆腔C以及下腔体A2内的油压升高，使无杆腔C以及下腔体A2的区域形成高压区(此处的高压区是相比较泵杆8的内腔及上腔体A1连通的区域为低压区而言)，此时，无杆腔C的体积具有向外膨胀的趋势，从而推动活塞阀组件4，使活塞杆3向外推出，将车身抬升，以增大并保持车身的离地间隙，从而可以避免由于车身的离地间隙过小，车辆的后悬架将会频繁地撞击车辆的缓冲限位块的问题。

[0026] 请继续参照图1所示，在使用的过程中发现，由于无杆腔C、下腔体A2均为刚性腔体，当泵油腔E的油液泵入到无杆腔C、下腔体A2内到达一定程度后，油液将无法再往无杆腔C、下腔体A2内泵入，这会影响减振器抬升车身的效果；因此，在下腔体A2内设置了可被压缩的柔性件(未标号)，来适当地调节下腔体A2的储油空间，当油液通过泵油腔E不断泵入到下腔体A2内时，下腔体A2内的压力逐渐升高，被油液包覆的柔性件(未标号)将被压缩以给下腔体A2腾出储油空间来容纳被泵入到下腔体A2内油液；当无杆腔D的体积具有向外膨胀的趋势，从而推动活塞阀组件4，使活塞杆3向外推出时，被油液压缩的柔性件(未标号)因其自身具有恢复原状的趋势而压缩下腔体A2储油空间，使下腔体A2内的油液通过底阀组件的通道被泵入到无杆腔C内，来填补无杆腔C膨胀部分的空间，从而可以使无杆腔C能够持续获得较高的油压来推动活塞阀组件4向上运动，使活塞杆3能够持续地向外推出，将车身抬升，以使车身获得较为理想的离地间隙。本实施例中，柔性件(未标号)可以是硅胶块或橡胶块，在其它实施例中，柔性件(未标号)也可以是空气弹簧，详见下述。

[0027] 请继续参照图1所示，本发明实施例的减振器的柔性件(未标号)可以是空气弹簧，空气弹簧可以是整体式的橡胶气囊，该橡胶气囊外轮廓呈管状且具有封闭的腔体，该橡胶气囊套接在内缸筒2上，下腔体A2内除去橡胶气囊的部分为下腔体A2的储油空间；当然，空气弹簧的结构也可以是这样，即，在下腔体A2内设置隔膜橡胶套10；该隔膜橡胶套10的两端沿其径向向外扩张，中部沿其径向向内隆起；隔膜橡胶套10套接在内缸筒2上，隔膜橡胶套10的两个端部分别与外缸筒1的内侧壁形成密封；在下腔体A2内，隔膜橡胶套10与外缸筒1的内侧壁构成空气弹簧，膜橡胶套10与内缸筒2的外侧壁之间的空间构成下腔体A2的储油室A21，隔膜橡胶套10与外缸筒1的内侧壁所包覆的空间形成空气弹簧的空气弹簧腔A22，并且储油室A21与空气弹簧腔A22不连通。

[0028] 请继续参照图1所示，本发明实施例的减振器，其储油腔(未标号)的上腔体A1及下腔体A2可以采用以下方式构成；即，在储油腔(未标号)内设有套筒9，套筒9包括筒体91及固定套接固定在筒体91上端的裙板92，套筒91的筒体长度比内缸筒2的长度短，筒体91的下端与内缸筒2的下端基本平齐；套筒9的筒体91密封地套接在内缸筒2的外侧壁上且筒体91的下端套接在底阀组件6上，裙板92的外侧壁密封地贴靠在外缸筒1的内侧壁上；在储油腔(未标号)内，裙板92的上部的空间构成上腔体A1，裙板92的下部的空间构成下腔体A2，隔膜橡胶套10的上端密封地连接在裙板92的下端面，隔膜橡胶套10的下端密封地连接在外缸筒1的内侧壁上；套筒9的筒体91上设有第一通道(未图示)，该第一通道(未图示)通过底阀组件6将上腔体A1与泵杆8的下端连通。

[0029] 请继续参照图1并结合图2所示，在泵杆8的外侧壁的上部设有与泵杆8内部连通通孔81，通孔81的作用是在减振器卸载后，通孔81外露至无杆腔C内，将无杆腔C与下腔体A2形成的高压区与泵杆8的内腔与上腔体A1形成的低压区连通，使高压区的油液回流至上腔体A1内，保证高压区的压力暂时与低压区的压力基本相等，从而将车身调整至设计的平衡状态。

[0030] 请继续参照图1并结合图2所示，在泵杆8的外侧壁的上部沿泵杆8的轴线方向设有导油部82，当车辆负载重物时，减振器的活塞杆3向外推出，将车身抬高的过程中，当套管3随活塞杆3一起向上运动，直至导油部82的下端有一部分外露在无杆腔C内时，导油部82将泵油腔E与无杆腔C连通，使泵油腔E成为高压区的一部分，此时，在车辆行驶的过程中活塞杆3依然会做小幅的往复运动，使泵油腔E依然有泵油趋势，但是，在套管3内第二单向阀80的外部是高压区，上腔体A1中的油液无法打开第二单向阀80进入到泵油腔E内，导致泵油腔E给无杆腔C及下腔体A2泵油停止，但无杆腔C及下腔体A2依然维持高压状态，使车身的姿态保持稳定。因此，导油部82的作用是当减振器将车身抬高至导油部82将泵油腔E与无杆腔C连通时，能够确保减振器使车身的姿态保持稳定。本实施例中，导油部82为沿泵杆8的轴线方向将其外侧壁去除一部分材料的切削平面；在其他实施例中，导油部82也可以为在泵杆8的外侧壁的上部且沿泵杆8的轴线方向开设的沟槽。

[0031] 请继续参照图1并结合图2所示，应当注意的是，当泵杆3上开设有通孔81时，应当保证通孔81与导油部82的位置不重合，且通孔81位于导油部82的一侧，这样设计的目的是，当导油部82的下端外露至无杆腔C中时，通孔81依然位于套管7内，以确保无杆腔C与下腔体A2形成的高压区与泵杆8的内腔与上腔体A1形成的低压区不连通，使无杆腔C与下腔体A2形成的高压区的高压状态得以维持。

[0032] 请参照图1并结合图3所示，本发明实施例的减振器的活塞阀组件4的结构是这样的，即，活塞阀组件4包括活塞本体41及接头本体42，接头本体42套接固定在活塞杆3的下端，套管7的下端穿过接头本体42且套管7的外侧壁与接头本体42的内侧壁形成密封，接头本体42上设有第二通道(未标号)，第二通道(未标号)将导油腔D与无杆腔C连通，从而可以确保从泵油腔E内泵出到导油腔D的油液能够通过第二通道(未标号)流入无杆腔C中；活塞本体41套接固定在接头本体42上，活塞本体41上设有第三通道(未标号)，第三通道(未标号)将有杆腔B与无杆腔C连通。

[0033] 请参照图1并结合图4所示，本发明实施例的减振器的底阀组件6的结构是这样的，即，底阀组件6包括内阀体61及外阀体62，内阀体61套接固定在无杆腔C的底部，外阀体61密封地套接在内阀体61的外周(外阀体62密封地套接在套筒9的筒体91上)且固定于下腔体A2的底部；内阀体61上设有第四通道(未标号)，该第四通道(未标号)将泵杆8的下端与第一通道(未标号)连通；内阀体61上还设有第五通道(未标号)，第五通道(未标号)与第四通道(未标号)不连通，外阀体62上设有第六通道(未标号)，第五通道(未标号)及第六通道(未标号)连通，使无杆腔C与下腔体A2连通。

[0034] 请继续参照图1所示，本发明实施例的减振器，其活塞杆3的上端与外缸筒1的上端之间还设有防尘罩11，防尘罩11包覆活塞杆3的外露部分，以防止外部环境对活塞杆3的外露部分造成污染；本实施例中，防尘罩11可以是波纹管状。

[0035] 请继续参照图1所示，本发明实施例的减振器，其活塞杆3的上端还设有吊环衬套12，该吊环衬套12用于将减振器的上端与车身连接。

[0036] 为了解决相同的问题，本发明还提供了一种车辆底盘，其包括上述任一实施例的减振器。

[0037] 结合图1至图4所示，本发明实施例的减振器的工作原理如下：

[0038] 当车辆未负载重物时，减振器使车身的离地间隙处于设计状态，此时，减振器的泵杆8上的通孔81外露在无杆腔C内，无杆腔C与下腔体A2形成的高压区通过通孔81与泵杆8的内腔与上腔体A1形成的低压区连通，使高压区的压力与低压区的压力基本相等。

[0039] 当车辆加载重物后，车身下压活塞杆3向下运动，使得泵杆8上的通孔81进入到套管7内，使通孔81封闭，若减振器受到外界激励(例如安装有该减振器的车辆行驶时遇到凹凸不平的路面)时，活塞杆3将会不断地伸出和收缩，使得套管7内第一单向阀70与第二单向阀80之间的空间(泵油腔E)被不断地拉伸和压缩；使上腔体A1内的油液不断地被泵入到无杆腔C及下腔体A2中，当油液通过泵油腔E不断泵入到下腔体A2内时，下腔体A2内的压力逐渐升高，被油液包覆的柔性件(未标号)将被压缩以给下腔体A2腾出储油空间来容纳被泵入到下腔体A2内油液；当无杆腔C的体积具有向外膨胀的趋势，从而推动活塞阀组件4，使活塞杆3向外推出时，被油液压缩的柔性件(未标号)因其自身具有恢复原状的趋势而压缩下腔体A2储油空间，使下腔体A2内的油液通过底阀组件的通道被泵入到无杆腔C内，来填补无杆腔C膨胀部分的空间，从而可以使无杆腔C能够持续获得较高的油压来推动活塞阀组件4向上运动，使活塞杆3能够持续地向外推出，将车身抬升，以使车身获得较为理想的离地间隙。

[0040] 当活塞杆3能够持续地向外推出，直至导油部82的下端有一部分外露在无杆腔C内时，导油部82将泵油腔E与无杆腔C连通，使泵油腔E成为高压区的一部分，此时，在车辆行驶的过程中活塞杆3依然会做小幅的往复运动，使泵油腔E依然有泵油趋势，但是，在套管3内第二单向阀80的外部是高压区，上腔体A1中的油液无法打开第二单向阀80进入到泵油腔E内，导致泵油腔E给无杆腔C及下腔体A2泵油停止，但无杆腔C及下腔体A2依然维持高压状态，使车身的姿态保持稳定。因此，导油部82的作用是当减振器将车身抬高至导油部82将泵油腔E与无杆腔C连通时，能够确保减振器使车身的姿态保持稳定。

[0041] 当车辆卸载重物后，减振器的活塞杆3向上伸出，使通孔81外露至无杆腔C内，将无杆腔C与下腔体A2形成的高压区与泵杆8的内腔与上腔体A1形成的低压区连通，使高压区的油液回流至上腔体A1内，保证高压区的压力暂时与低压区的压力基本相等，从而将车身调整至设计的平衡状态。

[0042] 为了解决相同的问题，本发明还公开了一种车辆底盘，其包括上述任一实施例的减振器。

[0043] 综上所述，本发明实施例的减振器，当车辆负载重物时，活塞杆3向下运动使得套管内第一单向阀70与第二单向阀80之间的空间(泵油腔E)被压缩，若减振器受到外界激励(例如安装有该减振器的车辆行驶时遇到凹凸不平的路面)时，活塞杆3将会不断地伸出和收缩，使得套管内第一单向阀70与第二单向阀80之间的空间(泵油腔E)被不断地拉伸和压缩；此时，由于泵杆8与储油腔的上腔体A1连通，上腔体A1内的液压油将会不断地被泵入到下腔体A2中，使得无杆腔C内的油压不断升高，使无杆腔C具有体积膨胀的趋势，从而推动活塞阀组件4向上运动，使活塞杆3推出从而使车身抬高，提高了车辆负载重物行驶时车身的离地间隙，避免了车辆行驶时后悬架频繁地撞击缓冲限位块的问题，提高了车辆的操纵性和舒适性。

[0044] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。