一种反循环冲击器内缸接头加工工艺，解决了产品难以达到技术要求问题，质量的得以保证，加工精度得以提高，生产过程中的废次品率明显减少，使得批量生产时生产成本大大降低，显而易见降低了劳动强度，提高了产品的质量，在使用过程中寿命得以提高，深受客服的喜好。
1.一种反循环冲击器内缸接头加工工艺，其特征在于：所述工艺的工序如下：首先备料，后经普通车床粗加工内外圆后经数控精加工内外圆；再经渗硫后经数控精加工内外圆、铣床铣方；进行淬火后经数控精加工后上磨床精加工；
具体的工艺的工序如下：1、定尺备棒料→2、将棒料锻打成形→3、粗车外圆及端面→4、钻内孔、排内孔→5、半精车外圆→6、精车内孔→7、渗硫→8、修两端内孔倒角→9、精车外圆和内孔→10、铣方→11、钻气孔→12、去毛刺、倒角→13、淬火→14、喷砂→15、修两端内孔倒角→16、精车内孔、外圆及螺纹→17、修两端内孔倒角→18、粗磨外圆→19、粗精磨内孔→
20、精磨外圆；所述步骤8修的内孔倒角作为步骤9、10、11的夹装基准面；步骤15修的内孔倒角作为步骤16的夹装基准面；步骤17修的内孔倒角作为步骤18、19、20的夹装基准面。
2.根据权利要求1所述的反循环冲击器内缸接头加工工艺，其特征在于：1、棒料为锯床切割下料；2、利用锻压机将棒料锻打成内缸接头的大头端和小头端；3、利用普通车床夹装内缸接头的小头端，利用小头端的外圆校正，车大头端外圆及端面，然后夹装大头端，利用大头端外圆校正，车小头端外圆及端面；4、利用普通车床夹装内缸接头大头端的外圆，中心架架小头端外圆，调整中心架中心高度校正，钻通孔，钻通孔后用白钢条对内孔进行排孔；
5、利用数控车床夹装绷内缸接头内孔一端，活动顶尖顶在内缸接头内孔的另一端，半精车外圆；6、利用半精车的内缸接头的外圆为加工基准，精车内孔；7、渗硫，处理温度在560-580℃；8、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，修两端内孔倒角；9、数控车床绷在内缸接头内孔一端，活动顶尖顶在内缸接头内孔的另一端，精车外圆，然后夹装内缸接头的外圆，精车内孔；10、利用铣床对内缸接头的外圆进行铣方；11、利用铣床对内缸接头铣气孔；12、锉刀及手砂轮去毛刺和倒角；13、淬火，处理温度850-860℃；14、喷砂，利用喷砂设备进行喷砂，消除表面应力及热处理油污；15、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，修内孔两端的倒角；16、利用两端内孔倒角校正，通过数控车床夹装外圆，精车内孔及大头端内孔螺纹，然后利用数控车床绷内孔，精车外圆及螺纹；17、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，再次修内孔两端的倒角；18、通过外圆磨床夹装大头端外圆，活动顶尖顶在小头端内孔，粗磨外圆；19、通过内孔磨床夹装大头端外圆，中心架架小头端外圆，粗精磨内孔，保证粗精磨内缸接头的内孔后内孔和外圆的同轴度不低于0.02mm；20、利用外圆磨床夹装大头外圆，活动顶尖顶小头端内孔，精磨外圆。
一种反循环冲击器内缸接头加工工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种反循环冲击器内缸接头加工工艺。
背景技术
[0002] 内缸接头是装在反循环冲击器的后端，起到连接钻杆与外套管且对活塞运动进行导向、进气量进行控制，是反循环冲击器的关键部位，以往的加工工艺方法是：备料→粗车外圆→钻扩孔→粗精车内孔→精车外圆→铣方及气槽→热处理(渗C与淬火)→精车内外螺纹→修倒角→磨外圆及内孔，此工艺路线缺陷主要在于：①、装夹方式不统一且要求不够明确；②、加工工序不细化；③、热处理后硬度低、耐磨性差、强度达不到要求且变形量大；④、加工精度难以达到图纸，因此采用这种工艺无法到达技术要求，导致大量废次品的产生，不仅提高了生产成本，同时也增加了劳动强度，使得加后工产品的质量无法控制，一直是加工成本高(废次品率太大)、劳动强度大、质量难以控制的主要原因。
[0003] 随着国民经济建设的飞速发展，在用于基本建设拉动国民经济发展的过程中，在机械行业生产加工中使用一种快速、高效、经济的加工方法成为目前机械行业急待解决的问题。
发明内容
[0004] 本发明针对现有技术的不足而提供了一种产品废次品率明显减少，保证产品加工精度，保证产品质量，使得批量生产时生产成本大大降低，降低了劳动强度的一种反循环冲击器内缸接头加工工艺。
[0005] 一种反循环冲击器内缸接头加工工艺，所述工艺的工序如下：首先备料，后经普通车床粗加工内外圆后经数控精加工内外圆；再经渗硫后经数控精加工内外圆、铣床铣方；进行淬火后经数控精加工后上磨床精加工。
[0006] 所述具体的工序如下：1、定尺备棒料→2、将棒料的锻打成形→3、粗车外圆及端面→4、钻内孔、排内孔→5、半精车外圆→6、精车内孔→7、渗硫→8、修两端内孔倒角→9、精车外圆和内孔→10、铣方→11、钻气孔→12、去毛刺、倒角→13、淬火→14、喷砂→15、修两端内孔倒角→16、精车内孔、外圆及螺纹→17、修两端内孔倒角→18、粗磨外圆→19、粗精磨内孔→20、精磨外圆；所述步骤8修的内孔倒角作为步骤9、10、11的夹装基准面；步骤15修的内孔倒角作为步骤16的夹装基准面；步骤17修的内孔倒角作为步骤18、19、20的夹装基准面。
[0007] 上述工序中，1、棒料为锯床切割下料；2、利用锻压机将棒料锻打成内缸接头的大头端和小头端；3、利用普通车床夹装内缸接头的小头端，利用小头端的外圆校正，车大头端外圆及端面，然后夹装大头端，利用大头端外圆校正，车小头端外圆及端面；4、利用普通车床夹装内缸接头大头端的外圆，中心架架小头端外圆，调整中心架中心高度校正，钻通孔，钻通孔后用白钢条对内孔进行排孔；5、利用数控车床夹装绷内缸接头内孔一端，活动顶尖顶在内缸接头内孔的另一端，半精车外圆；6、利用半精车的内缸接头的外圆为加工基准，精车内孔；7、渗硫，处理温度在560-580℃；8、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，修两端内孔倒角；9、数控车床绷在内缸接头内孔一端，活动顶尖顶在内缸接头内孔的另一端，精车外圆，然后夹装内缸接头的外圆，精车内孔；10、利用铣床对内缸接头的外圆进行铣方；11、利用铣床对内缸接头铣气孔；12、锉刀及手砂轮去毛刺和倒角；13、淬火，处理温度850-860℃；14、喷砂，利用喷砂设备进行喷砂，消除表面应力及热处理油污；15、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，修内孔两端的倒角；16、利用两端内孔倒角校正，通过数控车床夹装外圆，精车内孔及大头端内孔螺纹，然后利用数控车床绷内孔，精车外圆及螺纹；17、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，再次修内孔两端的倒角；18、通过外圆磨床夹装大头端外圆，活动顶尖顶在小头端内孔，粗磨外圆；19、通过内孔磨床夹装大头端外圆，中心架架小头端外圆，粗精磨内孔，保证粗精磨内缸接头的内孔后内孔和外圆的同轴度不低于0.02mm；20、利用外圆磨床夹装大头外圆，活动顶尖顶小头端内孔，精磨外圆。
[0008] 由于采用上述工艺，装夹方式及要求明确，加工工序细化，加工精度大大提升，解决了一直以来加工成本高(废次品率太大)、劳动强度大、质量难以控制等问题，本发明工艺路线在渗硫工序后，采用对内缸接头两端内孔倒角的方式作为夹装基准面，这样保证后续精车、精磨等工序的精度，从而保证内外圆同轴度和产品粗糙度达到技术要求，热处理采用渗硫工艺，使得产品硬度、耐磨度、耐腐蚀性都得以提升。本工艺通过在原有的工序进行修改，加工方法有了严格的要求、热处理方式进行了改变，经过此工艺加工后的产品废次品率明显减少，解决了产品难以达到技术要求问题，质量的得以保证，加工精度得以提高，使得批量生产时生产成本大大降低，显而易见降低了劳动强度，提高了产品的质量，在使用过程中寿命得以提高，深受客户的喜好。
具体实施方式
[0009] 以下结合具体实施方式对本发明做进一步的说明。
[0010] 本加工工艺流程如下：备料，所备材料为棒料经锯床切割后进行锻造(锻压机锻打成大小不相等的两个外圆即大头和小头)成型→粗车大头外圆(普车三爪卡盘夹小头外圆校正，车大头外圆及端面)→粗车小头外圆(普车三爪卡盘夹大头外圆校正，顶中心孔，车小头外圆及端面)→钻孔(普通车床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，校正钻孔)→排孔(普通车床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，校正钻孔，用白钢条进行排孔)→半精车内孔(三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，半精车内孔)→半精车外圆(数控车床三爪卡盘绷内孔，活动顶尖顶内孔，半精车外圆，为精车内孔提供加工基准，使得精加工后内外圆的同轴度达到图纸要求0.01mm)→精车内孔(数控车床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，精车内孔)→热处理(渗S，这样处理后硬度、耐磨度、耐腐蚀性都得以提升)→修倒角(普通车床三爪卡盘夹外圆，中心架架外圆，以外圆为基准修两端内孔倒角)→精车外圆(数控车床绷内孔，活动顶尖顶内孔，精车外圆夹装基准面)→精车内孔(夹大头外圆，中心架架小头外圆，精车内孔)→铣方(铣床绷内孔，顶内孔，铣方)→钻气孔(铣床绷内孔，顶内孔，铣气孔)→去毛刺、倒角(锉刀及手砂轮)→热处理(淬火)→喷砂→修倒角(普通车床三爪卡盘夹外圆，中心架架外圆，修两端内孔倒角)→精车内孔及螺纹(数控车床三爪卡盘夹外圆，架中心架，车内孔及大头内孔螺纹)→精车外圆及螺纹(数控车床绷内孔，活动顶尖顶内孔，精车外圆及螺纹)→修倒角(普通车床三爪卡盘夹外圆，中心架架外圆，修两端内孔倒角)→粗磨外圆(外圆磨床三爪卡盘夹大头外圆，活动顶尖顶小头内孔，粗磨外圆，保证粗精磨内孔后内外圆的同轴度0.02mm)→粗精磨内孔(内圆磨床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，粗精磨内孔)→精磨外圆(外圆磨床三爪卡盘夹大头外圆，活动顶尖顶小头内孔，精磨外圆可保证加工后表面粗糙度Ra0.8-0.4，内外圆同轴度0.01mm)。
