一种用于扬声器中盆架的铆合装置

摘要

本发明提供一种自动化的、生产效率高且产品质量好的用于扬声器中盆架的铆合装置，包括机架、以及设于所述机架上的送料单元、预铆合单元、推送单元和铆合单元，本发明装置克服现有技术中盆架的铆合效率低、铆合的产品质量不良率高的缺陷，能够高效率、高质量的自动化铆合，同时避免了人工操作带来的安全风险。

权利要求

1.一种用于扬声器中盆架的铆合装置，其特征在于：包括机架、以及设于所述机架上的送料单元、预铆合单元、推送单元和铆合单元，-所述送料单元包括分别分拣和运送预铆合状态下的盆架主体和磁碗至盆架主体运送轨道和磁碗运送轨道的盆架主体振动盘和磁碗振动盘，所述盆架主体振动盘和磁碗振动盘由设于所述机架上的第一动力装置和第二动力装置驱动；

-所述预铆合单元包括与所述盆架主体运送轨道联通的预铆合轨道、以及能够将所述盆架主体和所述磁碗运送轨道上的磁碗依次放置在预铆合底座上的第三动力装置和第四动力装置；

-所述推送单元包括由设于所述机架上的第五动力装置驱动、并将预铆合的盆架主体与磁碗送至所述铆合单元的推送机械手；

-所述铆合单元包括能够将所述预铆合的盆架主体与磁碗铆合的铆合冲压头、以及正对所述铆合冲压头的铆合底座，所述铆合冲压头由设于所述机架上的第六动力装置驱动，所述铆合底座上设有固定所述盆架主体的定位机构。

2.根据权利要求1所述的用于扬声器中盆架的铆合装置，其特征在于：所述盆架主体振动盘和磁碗振动盘由第一振动盘驱动器和第二振动盘驱动器驱动。

3.根据权利要求1所述的用于扬声器中盆架的铆合装置，其特征在于：所述盆架主体运送轨道、预铆合轨道宽度均与所述盆架主体外径吻合，所述磁碗运送轨道宽度与所述磁碗外径吻合，且所述盆架主体运送轨道、预铆合轨道和磁碗运送轨道两侧均设有倒扣的L型卡槽。

4.根据权利要求1所述的用于扬声器中盆架的铆合装置，其特征在于：所述盆架主体通过连接第一气缸的推送块从盆架主体运送轨道送至预铆合底座上，所述磁碗由通过轨道设于所述机架上、并由第四动力装置驱动的抓手从磁碗运送轨道抓取放置在待预铆合的盆架主体上。

5.根据权利要求1所述的用于扬声器中盆架的铆合装置，其特征在于：所述预铆合轨道末端和磁碗运送轨道的末端分别设有第一感应器和第二感应器。

6.根据权利要求1所述的用于扬声器中盆架的铆合装置，其特征在于：所述第五动力装置包括能够驱动所述推送机械手分别在水平方向和竖直方向运动的第四气缸和第五气缸。

7.根据权利要求1所述的用于扬声器中盆架的铆合装置，其特征在于：所述第六动力装置为液压缸。

8.根据权利要求1所述的用于扬声器中盆架的铆合装置，其特征在于：所述预铆合底座合铆合底座分别上设有第三感应器和第四感应器。

9.根据权利要求4所述的用于扬声器中盆架的铆合装置，其特征在于：所述第四动力装置包括能够驱动所述轨道上的抓手分别在水平方向和竖直方向运动的第二气缸和第三气缸。

10.根据权利要求1所述的用于扬声器中盆架的铆合装置，其特征在于：所述定位机构包括与所述盆架主体上的孔形匹配的若干凸块。

说明书

一种用于扬声器中盆架的铆合装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种用于扬声器中盆架的铆合装置。

背景技术

[0002] 扬声器是扬声器单元的简称，又称“喇叭”，是电把电信号转变为声信号的换能器件，在电声领域中很常见。扬声器在生活中应用广泛，如汽车喇叭。在扬声器的内部系统中，其中辅助系统中的盆架是扬声器的重要组成部分。盆架由盆架主体与磁碗铆合而成，现有技术中，盆架的铆合通过人工操作铆合冲压头进行铆合，生产效率低，且产品不良率高，人工操作会带来人身不安全的因素。

[0003] 有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种效率高、质量好的用于扬声器中盆架的铆合装置，使其更具有产业上的利用价值。

发明内容

[0004] 为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种自动化的、生产效率高且产品质量好的用于扬声器中盆架的铆合装置。

[0005] 本发明的用于扬声器中盆架的铆合装置，包括机架、以及设于所述机架上的送料单元、预铆合单元、推送单元和铆合单元，

[0006] -所述送料单元包括分别分拣和运送预铆合状态下的盆架主体和磁碗至盆架主体运送轨道和磁碗运送轨道的盆架主体振动盘和磁碗振动盘，所述盆架主体振动盘和磁碗振动盘由设于所述机架上的第一动力装置和第二动力装置驱动；

[0007] -所述预铆合单元包括与所述盆架主体运送轨道联通的预铆合轨道、以及能够将所述盆架主体和所述磁碗运送轨道上的磁碗依次放置在预铆合底座上的第三动力装置和第四动力装置；

[0008] -所述推送单元包括由设于所述机架上的第五动力装置驱动、并将预铆合的盆架主体与磁碗送至所述铆合单元的推送机械手；

[0009] -所述铆合单元包括能够将所述预铆合的盆架主体与磁碗铆合的铆合冲压头、以及正对所述铆合冲压头的铆合底座，所述铆合冲压头由设于所述机架上的第六动力装置驱动，所述铆合底座上设有固定所述盆架主体的定位机构。

[0010] 进一步的，所述盆架主体振动盘和磁碗振动盘由第一振动盘驱动器和第二振动盘驱动器驱动。

[0011] 进一步的，所述盆架主体运送轨道、预铆合轨道宽度均与所述盆架主体外径吻合，所述磁碗运送轨道宽度与所述磁碗外径吻合，且所述盆架主体运送轨道、预铆合轨道和磁碗运送轨道两侧均设有倒扣的L型卡槽。

[0012] 进一步的，所述盆架主体通过连接第一气缸的推送块从盆架主体运送轨道送至预铆合底座上，所述磁碗由通过轨道设于所述机架上、并由第四动力装置驱动的抓手从磁碗运送轨道抓取放置在待预铆合的盆架主体上。

[0013] 进一步的，所述预铆合轨道末端和磁碗运送轨道末端分别设有第一感应器和第二感应器。

[0014] 进一步的，所述第五动力装置包括能够驱动所述推送机械手分别在水平方向和竖直方向运动的第四气缸和第五气缸。

[0015] 进一步的，所述第六动力装置为液压缸。

[0016] 进一步的，所述预铆合底座上设有第三感应器。

[0017] 进一步的，所述铆合底座上设有第四感应器。

[0018] 更进一步的，所述第四动力装置包括能够驱动所述轨道上的抓手分别在水平方向和竖直方向运动的第二气缸和第三气缸。

[0019] 进一步的，所述定位机构包括与所述盆架主体上的孔形匹配的若干凸块。

[0020] 借由上述方案，本发明至少具有以下优点：

[0021] 本发明装置克服现有技术中盆架的铆合效率低、铆合的产品质量不良率高的缺陷，能够高效率、高质量的自动化铆合；同时避免了人工操作带来的安全风险；盆架主体振动盘和磁碗振动盘的设计更加节省时间，提高铆合效率，且实现了铆合装置的全自动化；盆架主体运送轨道、预铆合轨道和磁碗运送轨道两侧均设置的卡槽防止盆架主体和磁碗在轨道上的混乱、重叠而造成设备的非停，保证生产的顺利进行；推送机械手能够自动的将预铆合的盆架主体和磁碗送至铆合单元，实现了装置自动化，且生产平稳、效率高；铆合定位的设计保证铆合时产品的合格率，避免歪斜导致的产品不合格。

[0022] 上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

[0023] 图1是本发明装置的结构示意图；

[0024] 图2是本发明中推送机械手的结构示意图；

[0025] 图3是本发明中铆合底座的结构示意图；

[0026] 图4是本发明中L型卡槽的断面结构示意图。

具体实施方式

[0027] 下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

[0028] 参见图1至图4，本发明一较佳实施例所述的一种用于扬声器中盆架的铆合装置，包括机架1、以及设于所述机架1上的送料单元、预铆合单元、推送单元和铆合单元，[0029] -所述送料单元包括分别分拣和运送预铆合状态下的盆架主体15和磁碗至盆架主体运送轨道2和磁碗运送轨道3的盆架主体振动盘4和磁碗振动盘5，所述盆架主体振动盘4和磁碗振动盘5由设于所述机架1上的第一动力装置和第二动力装置驱动；

[0030] -所述预铆合单元包括与所述盆架主体运送轨道2联通的预铆合轨道6、以及能够将所述盆架主体15和所述磁碗运送轨道3上的磁碗依次放置在预铆合底座7上的第三动力装置和第四动力装置；

[0031] -所述推送单元包括由设于所述机架1上的第五动力装置驱动、并将预铆合的盆架主体15与磁碗送至所述铆合单元的推送机械手8，所述推送机械手8抓取所述预铆合底座7上预铆合的盆架主体15与磁碗送至所述铆合单元后松开；

[0032] -所述铆合单元包括能够将所述预铆合的盆架主体15与磁碗铆合的铆合冲压头9、以及正对所述铆合冲压头9的铆合底座10，所述铆合冲压头9由设于所述机架1上的第六动力装置驱动，所述铆合底座10上设有固定所述盆架主体15的定位机构。

[0033] 优选的，所述盆架主体振动盘4和磁碗振动盘5由第一振动盘驱动器和第二振动盘驱动器驱动。

[0034] 为了保证盆架主体15和磁碗在运送过程中有序前进，避免混乱或重叠导致设备非正常停运，所述盆架主体运送轨道2、预铆合轨道6宽度均与所述盆架主体15外径吻合，所述磁碗运送轨道3宽度与所述磁碗外径吻合，且所述盆架主体运送轨道2、预铆合轨道6和磁碗运送轨道3两侧均设有倒扣的L型卡槽14。

[0035] 为了实现铆合装置的自动化且能顺利的实现盆架主体15和磁碗的预铆合，所述盆架主体15通过连接第一气缸的推送块11从盆架主体运送轨道2送至预铆合底座7上，所述磁碗由通过轨道12设于所述机架1上、并由第四动力装置驱动的抓手13从磁碗运送轨道3抓取放置在待预铆合的盆架主体15上。

[0036] 为了实现铆合装置的自动化，所述预铆合轨道6末端和磁碗运送轨道3的末端分别设有第一感应器和第二感应器，当第一感应器和第二感应器分别感应到盆架主体15和磁碗时，第一气缸推动推送块11同时将盆架主体15推送至预铆合底座7上，第四动力装置驱动抓手13在轨道12上移动，并抓取磁碗运送轨道3末端的磁碗放置在待预铆合的盆架主体15上，实现预铆合。

[0037] 为了实现推送机械手8抓取预铆合的盆架主体15和磁碗运送至铆合底座10，所述第五动力装置包括能够驱动所述推送机械手8分别在水平方向和竖直方向运动的第四气缸和第五气缸。

[0038] 优选的，所述第六动力装置为液压缸。

[0039] 为了实现铆合装置的自动化，所述预铆合底座7上设有第三感应器，当第三感应器感应到待预铆合的盆架主体15时，信号传递给系统，系统命令抓取磁碗的抓手13放置在预铆合的盆架主体15上。

[0040] 为了实现铆合装置的自动化，所述铆合底座10上设有第四感应器，当铆合底座10上的感应器感应到预铆合的盆架主体15和磁碗时，传递信号给铆合冲压头9进行冲压铆合，且铆合后复位。

[0041] 为了保证盆架主体15和磁碗在铆合时位置放置准确，且保证铆合不偏移，所述定位机构包括与所述盆架主体15上的孔形匹配的若干凸块16。

[0042] 为了实现抓手13在轨道12上运动并能够将磁碗放置在盆架主体15上，所述第四动力装置包括能够驱动所述轨道12上的抓手13分别在水平方向和竖直方向运动的第二气缸和第三气缸。

[0043] 本发明的工作原理如下：

[0044] 将若干盆架主体15和磁碗分别倒入盆架主体振动盘4和磁碗振动盘5中，启动第一振动盘驱动器和第二振动盘驱动器，盆架主体振动盘4和磁碗振动盘5筛选出以预铆合状态呈现的盆架主体15和磁碗分别通过盆架主体运送轨道2和磁碗运送轨道3运送至，盆架主体15运送至联通的预铆合轨道6，由于盆架主体运送轨道2、预铆合轨道6和磁碗运送轨道3两侧均设有倒扣的L型卡槽14，有效避免了盆架主体15和磁碗在运送过程中的混乱、重叠现象；当预铆合轨道6末端和磁碗运送轨道3末端的第一感应器和第二感应器感应到盆架主体
15和磁碗时，第一振动盘驱动器和第二振动盘驱动器停止驱动，第一气缸启动并推动推送块11同时将盆架主体15推送至预铆合底座7上并复位，同时第二气缸启动并驱动通过轨道
12设于机架1上的抓手13水平运动至磁碗运送轨道3末端的的磁碗上方，然后第三气缸驱动抓手13向下运动抓取磁碗，抓取后，抓手13在第三气缸的驱动下上升并在第二气缸的驱动下水平运动至预铆合底座7的上方，第三气缸再次驱动抓手13向下运动，将磁碗放置在待预铆合的盆架主体15上，实现预铆合，然后第三气缸驱动抓手13上升并在第二气缸驱动下复位，抓取下一个磁碗，同时第一振动盘驱动器和第二振动盘驱动器再次启动，并运送下一个盆架主体和磁碗至预铆合单元；当预铆合底座7上的第三感应器感应到预铆合完成后，推送机械手8在第四气缸的驱动下水平运动至预铆合底座7上方，并在第五气缸的驱动下向下运动抓取预铆合的盆架主体15和磁碗，抓住后，在第五气缸的驱动下上升，并在第四气缸的驱动下水平运动至铆合底座10上方，然后在第五气缸的驱动下向下运动将预铆合的盆架主体
15和磁碗放置在铆合底座10上，并通过定位机构上的凸块16进行定位，推送机械手8在第五气缸的驱动下上升，并在第四气缸的驱动下水平运动复位，抓取下一个预铆合的盆架主体
15和磁碗；当铆合底座10的第四感应器感应到预铆合的盆架主体15和磁碗定位完毕时，铆合冲压头9在液压缸的带动冲压铆合，即完成盆架主体15和磁碗的铆合。

[0045] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。