本发明公开了一种双管板换热器堵漏维修结构及维修方法，该结构包括换热器一端的第一管板和第二管板，两者之间安装有管束，第二管板靠近换热器壳层中间部位，其特征在于：管束内安装有支撑筒，支撑筒内安装有拉杆，第二管板处的管束内设有填料层，拉杆靠第二管板处的端部压紧填料层；所述支撑筒内设有内螺纹，拉杆的外部设有外螺纹，内螺纹与外螺纹相配合。其通过拉杆与的支撑筒之间的螺纹副产生的力压缩填料层，利用填料层的变形填塞换热管道，将两空腔隔断，解决壳层中间的介质通过管束进入两管板之间的空腔的问题。
1.一种双管板换热器堵漏维修结构，包括换热器一端的第一管板（1）和第二管板（2），两者之间安装有管束（3），第二管板（2）靠近换热器壳层中间部位，其特征在于：管束（3）内安装有支撑筒（4），支撑筒内安装有拉杆（5），第二管板（2）处的管束（3）内设有填料层（6），拉杆（5）靠第二管板（2）处的端部压紧填料层（6）；所述支撑筒（4）内设有内螺纹，拉杆（5）的外部设有外螺纹，内螺纹与外螺纹相配合。
2.根据权利要求1所述的结构，其特征在于：所述支撑筒（4）的长度等于第一管板（1）和第二管板（2）之间的距离，拉杆（5）的长度比第一管板（1）和第二管板（2）之间的距离长30-
3.根据权利要求1所述的结构，其特征在于：所述支撑筒（4）的中间段为不锈钢管（41），不锈钢管的两端靠近第一管板（1）的一端连接有第一套筒（42），靠近第二管板（2）的一端连接有第二套筒（43）；第一套筒（42）内设有内螺纹，拉杆（5）靠第一管板（1）端设有外螺纹。
4.根据权利要求3所述的结构，其特征在于：所述第一套筒（42）和第二套筒（43）的外径大于不锈钢管（41）的外径，小于管束（3）的内径；第一套筒（42）和第二套筒（43）的内径大于拉杆（5）的外径。
5.根据权利要求4所述的结构，其特征在于：所述第一套筒（42）和第二套筒（43）的外径大于不锈钢管（41）的外径0.5mm，小于管束（3）的内径0.5mm；第一套筒（42）和第二套筒（43）的内径大于拉杆（5）的外径0.5mm。
6.根据权利要求1所述的结构，其特征在于：所述拉杆（5）靠第一管板（1）的端部加工有截面为方形的端面。
7.根据权利要求1所述的结构，其特征在于：所述填料层为四氟板层，支撑筒（4）与填料层（6）之间还设有垫片层。
8.采用权利要求1-7任意一项所述的结构对双管板换热器堵漏维修方法，其特征在于，具体步骤为：先根据第一管板和第二管板之间的距离及管束的大小加工拉杆及支撑筒，然后制作填料层，将填料层及拉杆和支撑筒套装到位，然后将支撑筒靠第一管板的一端与管束焊接，最后转动拉杆，通过拉杆与支撑筒之间的螺纹配合产生的力量来压缩并压紧填料层，完成堵漏维修。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：压紧填料层之后，将拉杆切成与第一管板平齐，并焊接固定。
一种双管板换热器堵漏维修结构及维修方法
技术领域
[0001] 本发明涉及双管板换热器维修领域，具体为一种双管板换热器堵漏维修结构及维修方法。
背景技术
[0002] 双管板换热器装置管束出现裂纹后，如果利用常规方法维修，即利用两端堵头封堵，不能解决壳层中间的介质通过管束进入两管板之间的空腔的问题。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种双管板换热器堵漏维修结构及维修方法，可有效防止壳层中间的介质通过管束进入两管板之间的空腔。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种双管板换热器堵漏维修结构，包括换热器一端的第一管板和第二管板，两者之间安装有管束，第二管板靠近换热器壳层中间部位，其特征在于：管束内安装有支撑筒，支撑筒内安装有拉杆，第二管板处的管束内设有填料层，拉杆靠第二管板处的端部压紧填料层；所述支撑筒内设有内螺纹，拉杆的外部设有外螺纹，内螺纹与外螺纹相配合。
[0005] 所述支撑筒的长度等于第一管板和第二管板之间的距离，拉杆的长度比第一管板和第二管板之间的距离长30-50mm。控制支撑筒的长度能够确保填料层的位置恰好在第二管板的位置，而拉杆的长度相对较长，方便压紧过程中拉杆的转动。
[0006] 所述支撑筒的中间段为不锈钢管，不锈钢管的两端靠近第一管板和第二管板处分别连接有第一套筒和第二套筒；第一套筒内设有内螺纹，拉杆靠第一管板端设有外螺纹。将支撑筒设计为三段式是由于支撑筒长度取决于两管板之间的距离，而直径取决于换热管内径，整个支撑筒细而长，整体加工有一定难度且容易变形，分为三段式的目的一是便于加工，二是拉杆通过两端固定支撑，中间段与拉杆有一定的间隙，即使拉杆或者支撑筒有一定的变形，也不会影响拉杆的转动。
[0007] 所述第一套筒和第二套筒的外径大于不锈钢管的外径，小于管束的内径；第一套筒和第二套筒的内径大于拉杆的外径。
[0008] 所述第一套筒和第二套筒的外径大于不锈钢管的外径0.5mm，小于管束的内径0.5mm；第一套筒和第二套筒的内径大于拉杆的外径0.5mm。保证在安装的时能保证顺利安装到管束之内，并且间隙又不至于太大，保证填料能有效填充。
[0009] 所述拉杆靠第一管板的端部加工有截面为方形的端面；便于拉杆旋转。
[0010] 所述填料层为四氟板层，支撑筒与填料层之间还设有垫片层。促进其有效密封。
[0011] 本发明还涉及利用上述结构对双管板换热器堵漏维修方法，具体步骤为：
[0012] 先根据第一管板和第二管板之间的距离及管束的大小加工拉杆及支撑筒，然后制作填料层，将填料层及拉杆和支撑筒套装到位，然后将支撑筒靠第一管板的一端与管束焊接，最后转动拉杆，通过拉杆与的支撑筒之间的螺纹配合产生的螺纹副的力量来压缩并压紧填料层，完成堵漏维修。进一步地，压紧填料层之后，将拉杆切成与第一管板平齐，并焊接固定。
[0013] 本发明的结构通过拉杆与的支撑筒之间的螺纹副产生的力压缩填料层，利用填料层的变形填塞换热管道，将两空腔隔断，解决壳层中间的介质通过管束进入两管板之间的空腔的问题。
[0014] 双管板换热器的维修难点在于阻隔第二管板位置换热管内的介质流通，如不能解决只能更换管束或整体更换换热器，利用上述结构的堵漏维修杆对其进行封堵，可以大量缩短维修时间，减少维修成本，减少泄漏带来的环境污染。
附图说明
[0015] 图1是本发明提供维修结构的结构示意图。
具体实施方式
[0016] 下面结合实施例，进一步阐明本发明。这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不是用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明记载的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求书所限定的范围。
[0017] 实施例1：
[0018] 如图1所示，一种双管板换热器堵漏维修结构，包括换热器一端的第一管板1和第二管板2，两者之间安装有管束3，第二管板2靠近换热器壳层中间部位，其特征在于：管束3内安装有支撑筒4，支撑筒内安装有拉杆5，第二管板2处的管束3内设有填料层6，拉杆5靠第二管板2处的端部压紧填料层6；所述支撑筒4内设有内螺纹，拉杆5的外部设有外螺纹，内螺纹与外螺纹相配合。
[0019] 进一步地，所述支撑筒4的长度等于第一管板1和第二管板2之间的距离，拉杆5的长度比第一管板1和第二管板2之间的距离长30-50mm。
[0020] 进一步地，所述支撑筒4的中间段为不锈钢管41，不锈钢管的两端靠近第一管板1和第二管板2处分别连接有第一套筒42和第二套筒43；第一套筒42内设有内螺纹，拉杆5靠第一管板1端设有外螺纹。
[0021] 进一步地，所述第一套筒42和第二套筒43的外径大于不锈钢管41的外径，小于管束3的内径；第一套筒42和第二套筒43的内径大于拉杆5的外径。
[0022] 进一步地，所述第一套筒42和第二套筒43的外径大于不锈钢管41的外径0.5mm，小于管束3的内径0.5mm；第一套筒42和第二套筒43的内径大于拉杆5的外径0.5mm。
[0023] 进一步地，所述拉杆5靠第一管板1的端部加工有截面为方形的端面。
[0024] 进一步地，所述填料层为四氟板层，支撑筒4与填料层6之间还设有垫片层。
[0025] 采用所述的结构对双管板换热器堵漏维修方法，其特征在于，具体步骤为：
[0026] 先根据第一管板和第二管板之间的距离及管束的大小加工拉杆及支撑筒，然后制作填料层，将填料层及拉杆和支撑筒套装到位，然后将支撑筒靠第一管板的一端与管束焊接，最后转动拉杆，通过拉杆与的支撑筒之间的螺纹配合产生的螺纹副的力量来压缩并压紧填料层，完成堵漏维修。
[0027] 进一步地，压紧填料层之后，将拉杆切成与第一管板平齐，并焊接固定。
[0028] 实施例2：
[0029] 1、当双管板换热器装置管束出现裂纹后，首先通过图纸查清楚换热器一端两管板之间的距离；再增加30-50mm的长度即为L。由于不同换热器管束规格不同，堵漏维修杆只能通过管束内径来加工，现以内径Ф20mm的管束为例。加工外径为Ф19.5mm，厚度为15mm的圆柱两个，其中一个中间加工M12的螺纹，得到第一套筒，另一个中间加工Ф12mm通孔，得到第二套筒；取Ф18mm不锈钢管一段，长度为L-30mm；将加工的第一套筒和第二套筒分别焊接在不锈钢管两端，支撑筒制作完成；加工直径为Ф11.5mm、长度为L+60mm。且一端有M12螺纹的拉杆，也可直接选用符合尺寸的丝杆，且有靠第一管板的端面加工出8╳8的立方体，便于拉杆旋转，拉杆制作完成。
[0030] 2、利用四氟板制作填料层，同时准备内径为Ф11.5mm，外径为Ф20mm的垫片若干。
[0031] 3、将加工的各零部件组合起来，四氟板填料层的厚度约为30mm。
[0032] 4、将组合起来的装置压入需要维修的换热管内，支撑筒与第一管板端面平齐，并将外圈全部焊接。
[0033] 5、旋转拉杆，挤压填料层，利用垫片及调料层的变形填塞换热管道达到封堵的目的，换热管在第二管板的位置被隔断，这样壳层中间的介质就不会通过管束进入两管板之间的空腔。
[0034] 6、将伸出的多余拉杆切掉，并焊接来进行永久防松。
