本发明公开了一种新型滚塑模具的加工工艺,首先设计出图纸，然后根据图纸建模，再对图纸进行评估，根据脱模方向设计出产品的分模线；然后进行分模，再通过CNC机床对铝板进行加工，让其达到预计的生产指标，然后在上模和下模上相对焊接支撑柱，并将模具框架穿过支撑柱中心通过螺栓固定，最好进行质检即可；其通过CNC机床对模具中的每个模块实现CNC加工,然后把每块焊接组装起来的,材料一般选用导热性较好的铝板,模具不会有气孔,生产出来的产品没有气泡,CNC加工出来的模具表面光滑,尺寸精度高,从而大大的提高了产品的质量，进而更好的满足企业生产的要求。
1.一种滚塑模具的加工工艺，其特征在于：包括：具体的加工工艺如下：（1）：首先根据生产的需要设计出产品的图纸，并根据图纸设计出3D模具图纸；
（2）：然后对产品图纸进行评估,根据脱模方向设计出产品的分模线；
（3）：根据产品分模线，设计出该产品所需要的模块；
（4）：对各个模块进行评估,对于不好加工的模块要切割成多个模块加工；
（5）：然后根据上一步骤中划分好的模块，分别按照要求选择相对应的铝板，根据生产所需指定铝板的形状和尺寸；
（6）：待上述的铝板选好后，通过CNC机床对各个铝板按照图纸以及相关要求对模具主体进行加工，让模具主体壁厚达到8-11mm；
（7）：待上述模具主体加工完成后，通过CNC机床对分模面进行加工，让其中的上模壁厚达到18-19.5mm,下模壁厚达到14.5-15.5mm，分模面宽达到37.5-39mm，窗口位分模面宽度达到25-38mm；
（8）：然后通过CNC机床按照图纸以及相关的要求在分模面中的上模和下模上分别车出用于定位的凹槽和凸槽，并让凹槽的深度达到9.2-9.6mm，凸槽的宽度达到12mm，高度到达
（9）：在上述分模面加工的过程中，另一组工作人员同时对支撑柱以及框架进行加工；
（10）：待上述的分模面加工完成后，将各分模面与模具主体进行组装，至此完成了模具的上模加工，重复上述的步骤1）至10）进行下模加工；
（11）：待上述的上模和下模加工完成后，通过螺栓对上模和下模进行安装；
（12）：待上模和下模安装完成后，将准备好的支撑柱对称安装到上下模上，至此模具主体完成；
（13）：然后在模具主体的表面各个部位上焊接加强筋，且每个加强筋的分布距离在
（14）：待上述加强筋设置完成后，确保模具主体的平稳，然后将模具框架穿过支撑柱的中心并通过螺栓对其进行固定；
（15）：最后对整个模具的各个部分进行质量检查，检查每条焊缝是否合格，每个螺栓固定的是否牢固，一旦发现不合格，立即进行返工，确保没有任何问题后，方可完工。
2.根据权利要求1所述的一种滚塑模具的加工工艺，其特征在于：所述的铝板采用高导热性的铝板。
3.根据权利要求1所述的一种滚塑模具的加工工艺，其特征在于：所述的窗口位分模面上设有定位槽，所述的定位槽的出模斜度为9°10°。
4.根据权利要求1所述的一种滚塑模具的加工工艺，其特征在于：所述的支撑柱采用圆柱形或者方形，且，所述的支撑柱在安装的过程中，每根支撑柱之间的距离在145 151mm。
5.根据权利要求1所述的一种滚塑模具的加工工艺，其特征在于：所述的模具主体上的转角处均设有支撑柱，且，所述的支撑柱和模具框架相配合。
6.根据权利要求1所述的一种滚塑模具的加工工艺，其特征在于：所述的分模面设有倒圆角。
7.根据权利要求1所述的一种滚塑模具的加工工艺，其特征在于：所述的支撑柱设于分模面靠近分型线的位置。
8.根据权利要求1所述的一种滚塑模具的加工工艺，其特征在于：所述模具框架和螺栓之间设有垫片。
9.根据权利要求1所述的一种滚塑模具的加工工艺，其特征在于：所述的上模与模具框架之间设有弹簧。
一种滚塑模具制造新工艺
技术领域
[0001] 本发明属于生产制造领域，特别涉及一种滚塑模具制造新工艺。
背景技术
[0002] 滚塑又称滚塑成型、旋转成型、回转成型等，是一种热塑性塑料中空成型方法。该方法是先将塑料原料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，再经冷却定型而成制品。吹塑也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。
[0003] 现有的滚塑模具都为翻砂模具,其在加工的过程中会导致模具中产生诸多的气孔，然而气孔的存在会导致模具在加工的过程中导致产品的表面存在气泡，产品表面粗糙,翻砂模具寿命短,成本高且无法改模等技术难题，因而现有的滚塑模具的生产技术还有待于改进。
发明内容
[0004] 发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种滚塑模具制造新工艺，其结构简单，设计合理，易于生产，自动化程度高，减少人工劳动量，提高了工作效率，储料量大并且应用灵活。
[0005] 技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种滚塑模具的加工工艺，包括：具体的加工工艺如下：
[0006] （1）：首先根据生产的需要设计出产品的图纸，并根据图纸设计出3D模具图纸；
[0007] （2）：然后对产品图纸进行评估,根据脱模方向设计出产品的分模线；
[0008] （3）：根据产品分模线，设计出该产品所需要的模块；
[0009] （4）：对各个模块进行评估,对于不好加工的模块要切割成多个模块加工；
[0010] （5）：然后根据上一步骤中划分好的模块，分别按照要求选择相对应的铝板，根据生产所需指定铝板的形状和尺寸；
[0011] （6）：待上述的铝板选好后，通过CNC机床对各个铝板按照图纸以及相关要求对模具主体进行加工，让模具主体壁厚达到8-11mm；
[0012] （7）：待上述模具主体加工完成后，通过CNC机床对分模面进行加工，让其中的上模壁厚达到18-19.5mm,下模壁厚达到14.5-15.5mm，分模面宽达到37.5-39mm，窗口位分模面宽度达到25-38mm；
[0013] （8）：然后通过CNC机床按照图纸以及相关的要求在分模面中的上模和下模上分别车出用于定位的凹槽和凸槽，并让凹槽的深度达到9.2-9.6mm，凸槽的宽度达到12mm，高度到达9mm；
[0014] （9）：在上述分模面加工的过程中，另一组工作人员同时对支撑柱以及框架进行加工；
[0015] （10）：待上述的分模面加工完成后，将各分模面与模具主体进行组装，至此完成了模具的上模加工，重复上述的步骤1）至10）进行下模加工；
[0016] （11）：待上述的上模和下模加工完成后，通过螺栓对上模和下模进行安装；
[0017] （12）：待上模和下模安装完成后，将准备好的支撑柱对称安装到上下模上，至此模具主体完成；
[0018] （13）：然后在模具主体的表面各个部位上焊接加强筋，且每个加强筋的分布距离在180-200mm；
[0019] （14）：待上述加强筋设置完成后，确保模具主体的平稳，然后将模具框架穿过支撑柱的中心并通过螺栓对其进行固定；
[0020] （15）：最后对整个模具的各个部分进行质量检查，检查每条焊缝是否合格，每个螺栓固定的是否牢固，一旦发现不合格，立即进行返工，确保没有任何问题后，方可完工。
[0021] 本发明中所述的铝板采用高导热性的铝板，很好的解决了现有模具存在气孔的问题。
[0022] 本发明中所述的窗口位分模面上设有定位槽，所述的定位槽的出模斜度为9°~10°，该角度是通过员工经过诸多实验得出的最佳值，能够提高其出模的速度，避免出模对产品造成损坏，从而对产品以及模具自身起到很好的保护作用。
[0023] 本发明中所述的支撑柱采用圆柱形或者方形，且，所述的支撑柱在安装的过程中，每根支撑柱之间的距离在145 151mm。~
[0024] 本发明中所述的模具主体上的转角处均设有支撑柱，且，所述的支撑柱和模具框架相配合。
[0025] 本发明中所述的分模面设有倒圆角，能够有效的防止其与外界发生碰撞，对其起到很好的保护作用。
[0026] 本发明中所述的支撑柱设于分模面靠近分型线的位置，能够进一步提高其支撑的效果。
[0027] 本发明中所述模具框架和螺栓之间设有垫片，能够有效的缓解模具框架和螺栓之间的摩擦能力，从而对模具框架起到很好的保护作用，有效的延长其使用寿命。
[0028] 本发明中所述的上模与模具框架之间设有弹簧。
[0029] 上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：
[0030] 本实施例中所述的一种滚塑模具的加工工艺,其通过CNC机床对模具中的每个模块实现CNC加工,然后把每块焊接组装起来的,材料一般选用导热性较好的铝板,模具不会有气孔,生产出来的产品没有气泡,CNC加工出来的模具表面光滑,尺寸精度高,从而大大的提高了产品的质量，进而更好的满足企业生产的要求。
[0031] 2、本发明中所述的一种滚塑模具的加工工艺，在模具在设计时,模具反面都会设计加强筋等机构,能够很好的解决模具变形问题，从而有效的延长了模具的使用寿命，因模具是焊接起来的,改模如有需要,还可以把焊接模块打磨拿下来,改好后再重新焊接起来.且根据3D模具图纸来改模,方便准确,解决翻砂模具无法改模等重大技术难题。
附图说明
[0032] 图1为本发明所述的滚塑模具结构示意图；
[0033] 图2为本发明中的背面结构示意图；
[0034] 图3为本发明中局部剖面图；
[0035] 图中：模具主体-1、上模-2、下模-3、窗口位分模面-4、支撑柱-5、模具框架-6、加强筋-7。
具体实施方式
[0036] 下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。实施例
[0037] 如图1、图2和图3所示一种滚塑模具的加工工艺，包括：具体的加工工艺如下：
[0038] （1）：首先根据生产的需要设计出产品的图纸，并根据图纸设计出3D模具图纸；
[0039] （2）：然后对产品图纸进行评估,根据脱模方向设计出产品的分模线（1）；
[0040] （3）：根据产品分模线，设计出该产品所需要的模块；
[0041] （4）：对各个模块进行评估，对于不好加工的模块要切割成多个模块加工；
[0042] （5）：然后根据上一步骤中划分好的模块，分别按照要求选择相对应的铝板，根据生产所需指定铝板的形状和尺寸；
[0043] （6）：待上述的铝板选好后，通过CNC机床对各个铝板按照图纸以及相关要求对模具主体1进行加工，让模具主体1壁厚达到8-11mm；
[0044] （7）：待上述模具主体1加工玩车后，通过CNC机床对分模面进行加工，让其中的上模2壁厚达到18-19.5mm,下模3壁厚达到14.5-15.5mm，分模面宽达到37.5-39mm，窗口位分模面4宽度达到25-38mm；
[0045] （8）：然后通过CNC机床按照图纸以及相关的要求在分模面中的上模2和下模3上分别车出用于定位的凹槽和凸槽，并让凹槽的深度达到9.2-9.6mm，凸槽的宽度达到12mm，高度到达9mm；
[0046] （9）：在上述分模面加工的过程中，另一组工作人员同时对支撑柱5以及模具框架6进行加工；
[0047] （10）：待上述的分模面加工完成后，将各分模面与模具主体1进行组装，至此完成了模具的上模2加工，重复上述的步骤1）至10）进行下模3加工；
[0048] （11）：待上述的上模2和下模3加工完成后，通过螺栓对上模2和下模3进行安装；
[0049] （12）：待上模2和下模3安装完成后，将准备好的支撑柱5对称安装到上模2和下模3上，至此模具主体1完成；
[0050] （13）：然后在模具主体1的表面各个部位上焊接加强筋7，且每个加强筋7的分布距离在180-200mm；
[0051] （14）：待上述加强筋7设置完成后，确保模具主体的平稳，然后将模具框架6穿过支撑柱5的中心并通过螺栓对其进行固定；
[0052] （15）：最后对整个模具的各个部分进行质量检查，检查每条焊缝是否合格，每个螺栓固定的是否牢固，一旦发现不合格，立即进行返工，确保没有任何问题后，方可完工。
[0053] 本实施例中所述的铝板采用高导热性的铝板。
[0054] 本实施例中所述的窗口位分模面4上设有定位槽，所述的定位槽的出模斜度为9°~10°。
[0055] 本实施例中所述的支撑柱5采用圆柱形或者方形，且，所述的支撑柱在安装的过程中，每根支撑柱5的距离在145 151mm。~
[0056] 本实施例中所述的模具主体1上的转角处均设有支撑柱5，且，所述的支撑柱5和模具框架6相配合。
[0057] 本实施例中所述的分模面设有倒圆角。
[0058] 本实施例中所述的支撑柱5设于分模面靠近分型线的位置。
[0059] 本实施例中所述模具框架6和螺栓之间设有垫片。
[0060] 本实施例中所述的上模2与模具框架6之间设有弹簧。
[0061] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
