本发明涉及一种轨道吊总装工艺，其主要步骤为：布置大车排装轨道；排装单片门框；总轨道布置；总装梯子平台侧门框及大车，吊装卷盘侧门框及大车；主梁门框与法兰焊接；吊装主梁门框及释放应力；电气房、高压房吊装、吊装小车总成；剩余件安装调试。本发明的优点在于：对真法兰形式轨道吊大梁法兰焊接流程进行梳理、优化；2片法兰通过螺栓拧紧在一起后预先焊接至U型门框上,焊后拆除法兰螺栓，单片法兰取下后通过一种焊接工装平台直接与大梁焊接，实现大梁法兰焊接作业全部低空化，后续U型门框竖起后，大梁与U型门框之间直接穿入螺栓拧紧即可完成总装，无需再进行焊接。
1.一种轨道吊总装工艺，其特征在于：其吊装步骤如下：
a、清理场地并布置2组滚道梁，滚道梁上踏面及底面均需机加工以保证水平度和直线度，机加工时以踏面最低点为基准点加工平面；利用余料板将滚道梁与地面间隙垫实，并通过预埋件或膨胀螺钉将滚道梁牢固固定于地基上；
b、在2组滚道梁上分别排装好2组大车行走机构，并利用大车支撑架将行走机构固定好，以防止倾倒；利用销轴将大车行走连接支架与下部大车行走机构安装到位，并进行调整，保证大车行走销轴中心在同一水平面，同时确保大车行走连接支架与下部大车行走机构中心线的重合；利用门机吊装梯子平台侧U型门框和电缆卷盘侧门框至大车行走连接支架上，连接支架对角位置处预先加工绞制孔，通过定位销及连接支架上绞制孔将大车行走连接支架及U型门框定位好，再利用工艺螺栓以80%终拧力矩将两者连接好；
（2）总装轨道布置：重新清理场地，并铺设两排滚道梁，机加工保证水平度和直线度；
a、利用门机整体吊装梯子平台侧U型门框至总装轨道位置，拉好浪风钢丝绳后方可松开吊钩；用浪风钢丝绳调整门框垂直度，使用千斤顶并配合激光调整下横梁水平，并保证两只行走支座销轴在同一水平面上，用垫板垫实；用车档将行走车轮定位，防止滑动；
b、利用门机整体吊装电缆卷盘侧U型门框至总装轨道位置，拉好浪风钢丝绳后方可松开吊钩；用浪风钢丝绳调整U型门框垂直度，使用千斤顶并配合激光调整下横梁水平，并保证两只行走支座销轴在同一水平面上，用垫板垫实；将4组大车所有车轮全部牢固固定在轨道梁上，并安装车档；
（4）主梁门框与法兰焊接：划线布置拼装及铸铁平台，拼装胎架及铸铁平台均需激光校平；将门框法兰放置于铸铁平台上，通过铸铁平台上的垫薄垫片，保证门框法兰检验点向主梁跨距内侧倾斜抬距内侧倾斜抬高4mm，利用压紧装置将门框法兰组件压紧牢靠：将主梁法兰板按主梁门框拼装要求放置于门框法兰组件上，利用工艺螺栓连接，螺栓需按终拧力矩
80%拧紧，保证门框法兰间接触面贴合；将主梁门框吊装到位，调整整体水平、与门框法兰贴合机节点板对筋后，点焊装配法兰板；将主梁门框转运至总装场地，进入待总装状态；
（5）吊装主梁门框：利用门机吊装主梁门框至U型门框上；主梁门框吊装到位后，在连接法兰上对角螺栓孔位置插入工艺引销，保证主梁门框上四片法兰与支腿法兰对位，注意在打入引销时，不得出现螺栓孔变形，并定位完成后穿入产品螺栓；
（6）其余部件吊装：吊装高压房、电气房、小车组件，安装电缆卷盘并调试。
2.根据权利要求1所述的一种轨道吊总装工艺，其特征在于：所述步骤（4）中铸铁平台为四个在方形顶角处平行且对称设置的焊接平台，所述焊接平台上端面沿长轴方向设置若干平行且供螺栓放置的T型凹槽，螺栓上栓接一个固定板；所述门框法兰包括焊接板、设置在焊接板上部的若干导向组件及下部的若干平行的支撑板；所述焊接板中部有一方形通孔，方形通孔四周均匀分布若干供螺栓插入的螺纹通孔；所述若干导向组件利用螺栓固定在焊接板上表面四周，靠近中心一侧的导向组件底部有一供主梁法兰嵌套式配合的凹槽；所述支撑板垂直焊接在焊接板底部，两侧支撑板底部各焊接一水平板。
3.根据权利要求1所述的一种轨道吊总装工艺，其特征在于：所述步骤（5）后，解除坦克链顶升工装大车车轮处固定工装，将整机顶离轨道面约30mm并垫实；整机利用坦克链应力释放工装释放应力，时间不少于24h。
一种轨道吊总装工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种轨道吊总装领域，特别涉及一种轨道吊总装工艺。
背景技术
[0002] 真法兰轨道吊支腿与主梁连接位置处法兰为2片，按照传统总装方案，2片法兰通过螺栓拧紧在一起后预先焊接至U型门框上，U型门框竖起后，大梁门框再与法兰组件完成高空焊接作业。此作业方式工作效率较低且存在高空安全隐患。
发明内容
[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种将高空焊接低空化的轨道吊总装工艺。
[0004] 为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种轨道吊总装工艺，其创新点在于：其吊装步骤如下：
[0005] (1)排装单片门框：
[0006] a.清理场地并布置2组滚道梁，滚道梁上踏面及底面均需机加工以保证水平度和直线度，机加工时以踏面最低点为基准点加工平面；利用余料板将滚道梁与地面间隙垫实，并通过预埋件或膨胀螺钉将滚道梁牢固固定于地基上；
[0007] b.在2组滚道梁上分别排装好2组大车行走机构，并利用大车支撑架将行走机构固定好，以防止倾倒；利用销轴将大车连接支架与下部大车行走机构安装到位，并进行调整，保证大车行走销轴中心在同一水平面，同时确保大车连接支架与下部大车行走机构中心线的重合；利用门机吊装梯子平台侧U型/电缆卷盘侧门框至大车行走连接支架上，连接支架对角位置处预先加工绞制孔，通过定位销及连接支架上绞制孔将大车行走及U型门框定位好，再利用工艺螺栓以80％终拧力矩将两者连接好；
[0008] (2)总装轨道布置：重新清理场地，并铺设两排滚道梁，机加工保证水平度和直线度；
[0009] (3)吊装门框及大车：
[0010] a.利用门机整体吊装梯子平台侧U型门框至总装轨道位置，拉好浪风钢丝绳后方可松开吊钩；用浪风钢丝绳调整门框垂直度，使用千斤顶并配合激光调整下横梁水平，并保证两只行走支座销轴在同一水平面上，用垫板垫实；用车档将行走车轮定位，防止滑动；
[0011] b.利用门机整体吊装电缆卷盘侧U型门框至总装轨道位置，拉好浪风钢丝绳后方可松开吊钩；用浪风钢丝绳调整U型门框垂直度，使用千斤顶并配合激光调整下横梁水平，并保证两只行走支座销轴在同一水平面上，用垫板垫实；将4组大车所有车轮全部牢固固定在轨道梁上，并安装车档；
[0012] (4)主梁门框与法兰焊接：划线布置拼装及铸铁平台，拼装胎架及铸铁平台均需激光校平；将门框法兰放置于铸铁平台上，通过铸铁平台上的垫薄垫片，保证门框法兰检验点向主梁跨距内侧倾斜抬距内侧倾斜抬高4mm，利用压紧装置将门框法兰组件压紧牢靠：将主梁法兰板按主梁门框拼装要求放置于门框法兰组件上，利用工艺螺栓连接，螺栓需按终拧力矩80％拧紧，保证门框法兰间接触面贴合；将主梁门框吊装到位，调整整体水平、与门框法兰贴合机节点板对筋后，点焊装配法兰板；将主梁门框转运至总装场地，进入待总装状态；
[0013] (5)吊装主梁门框：利用门机吊装主梁门框至U型门框上；主梁门框吊装到位后，在连接法兰上对角螺栓孔位置插入工艺引销，保证主梁门框上四片法兰与支腿法兰对位，注意在打入引销时，不得出现螺栓孔变形，并定位完成后穿入产品螺栓；
[0014] (6)其余部件吊装：吊装高压房、电气房、小车组件，安装电缆卷盘并调试。
[0015] 进一步的，所述步骤(4)中铸铁平台为四个在方形顶角处平行且对称设置的焊接平台，所述焊接平台上端面沿长轴方向设置若干平行且供螺栓放置的T型凹槽，螺栓上栓接一个固定板；所述门框法兰包括焊接板、设置在焊接板上部的若干导向组件及下部的若干平行的支撑板；所述焊接板中部有一方形通孔，方形通孔四周均匀分布若干供螺栓插入的螺纹通孔；所述若干导向组件利用螺栓固定在焊接板上表面四周，靠近中心一侧的导向组件底部有一供主梁法兰嵌套式配合的凹槽；所述支撑板垂直焊接在焊接板底部，两侧支撑板底部各焊接一水平板。
[0016] 进一步的，所述步骤(5)后，解除坦克链顶升工装大车车轮处固定工装，将整机顶离轨道面约30mm并垫实；整机利用坦克链应力释放工装释放应力，时间不少于24h。
[0017] 本发明的优点在于：1、对真法兰形式轨道吊大梁法兰焊接流程进行梳理、优化；2片法兰通过螺栓拧紧在一起后预先焊接至U型门框上,焊后拆除法兰螺栓，单片法兰取下后通过一种焊接工装平台直接与大梁焊接，实现大梁法兰焊接作业全部低空化，后续U型门框竖起后，大梁与U型门框之间直接穿入螺栓拧紧即可完成总装，无需再进行焊接。2、为配合大梁法兰焊接方法优化改进，设计增加了一种大梁焊接平台，在焊接平台上部设置工艺法兰组件。此焊接平台可方便调节大梁法兰位置及倾斜度，且可保证单片大梁法兰与大梁门框低空焊接过程中不发生变形。
附图说明
[0018] 图1为本发明一种轨道吊总装工艺的轨道吊主视图。
[0019] 图2为本发明一种轨道吊总装工艺的轨道吊侧视图。
[0020] 图3为本发明一种轨道吊总装工艺的铸铁平台示意图。
具体实施方式
[0021] 如图1、图2所示，轨道吊为一门型结构，包括对称设置在两侧的门框以及横设在两门框上的主梁门框9，门框分为梯子平台侧门框10和卷盘侧门框7，两个门框皆呈U型，且互相平行设置；主梁门框9中部安装有小车组件8。
[0022] 该轨道吊的吊装步骤如下：
[0023] (1)排装单片门框：
[0024] a.清理场地并布置2组滚道梁，滚道梁上踏面及底面均需机加工以保证水平度和直线度，机加工时以踏面最低点为基准点加工平面；利用余料板将滚道梁与地面间隙垫实，并通过预埋件或膨胀螺钉将滚道梁牢固固定于地基上；
[0025] b.在2组滚道梁上分别排装好2组大车行走机构，并利用大车支撑架将行走机构固定好，以防止倾倒；利用销轴将大车连接支架与下部大车行走机构安装到位，并进行调整，保证大车行走销轴中心在同一水平面，同时确保大车连接支架与下部大车行走机构中心线的重合；利用门机吊装梯子平台侧U型/电缆卷盘侧门框至大车行走连接支架上，连接支架对角位置处预先加工绞制孔，通过定位销及连接支架上绞制孔将大车行走及U型门框定位好，再利用工艺螺栓以80％终拧力矩将两者连接好；
[0026] (2)总装轨道布置：重新清理场地，并铺设两排滚道梁，机加工保证水平度和直线度；
[0027] (3)吊装门框及大车：
[0028] a.利用门机整体吊装梯子平台侧门框10至总装轨道位置，拉好浪风钢丝绳后方可松开吊钩；用浪风钢丝绳调整门框垂直度，使用千斤顶并配合激光调整下横梁水平，并保证两只行走支座销轴在同一水平面上，用垫板垫实；用车档将行走车轮定位，防止滑动；
[0029] b.利用门机整体吊装电缆卷盘侧门框7至总装轨道位置，拉好浪风钢丝绳后方可松开吊钩；用浪风钢丝绳调整U型门框垂直度，使用千斤顶并配合激光调整下横梁水平，并保证两只行走支座销轴在同一水平面上，用垫板垫实；将4组大车所有车轮全部牢固固定在轨道梁上，并安装车档；
[0030] (4)主梁门框9与法兰焊接：划线布置拼装及铸铁平台，拼装胎架及铸铁平台均需激光校平；将门框法兰放置于铸铁平台上，通过铸铁平台上的垫薄垫片，保证门框法兰检验点向主梁跨距内侧倾斜抬距内侧倾斜抬高4mm，利用压紧装置将门框法兰组件压紧牢靠；铸铁平台为四个在方形顶角处平行且对称设置的焊接平台1，焊接平台1上端面沿长轴方向设置若干平行且供螺栓放置的T型凹槽2，螺栓上栓接一个固定板；如图3所示，门框法兰包括焊接板3、设置在焊接板3上部的若干导向组件及下部的若干平行的支撑板4；焊接板3中部有一方形通孔5，方形通孔5四周均匀分布若干供螺栓插入的螺纹通孔6；若干导向组件利用螺栓固定在焊接板3上表面四周，靠近中心一侧的导向组件底部有一供主梁法兰嵌套式配合的凹槽；支撑板4垂直焊接在焊接板3底部，两侧支撑板4底部各焊接一水平板；将主梁法兰板按主梁门框拼装要求放置于门框法兰组件上，利用工艺螺栓连接，螺栓需按终拧力矩80％拧紧，保证门框法兰间接触面贴合；将主梁门框吊装到位，调整整体水平、与门框法兰贴合机节点板对筋后，点焊装配法兰板；将主梁门框转运至总装场地，进入待总装状态；
[0031] (5)吊装主梁门框9：利用门机吊装主梁门框9至U型门框上；主梁门框9吊装到位后，在连接法兰上对角螺栓孔位置插入工艺引销，保证主梁门框9上四片法兰与支腿法兰对位，注意在打入引销时，不得出现螺栓孔变形，并定位完成后穿入产品螺栓；解除坦克链顶升工装大车车轮处固定工装，将整机顶离轨道面约30mm并垫实；整机利用坦克链应力释放工装释放应力，时间不少于24h。
[0032] (6)其余部件吊装：吊装高压房、电气房、小车组件8，安装电缆卷盘并调试。
[0033] 以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
