本发明公开了一种胎面自动供料架，供料架为直线型，其上沿长度方向间隔设置有多个支撑辊，在供料架前端设有压辊；供料架上设有两个分别适于夹持胎面两端的夹持装置和两个分别带动两夹持装置沿供料架长度方向移动的驱动装置，在供料架上还设置有胎面定中装置，用于检测胎面两端所在位置的第一传感器、用于检测胎面实际长度的第二传感器、各夹持装置、各驱动装置以及胎面定中装置均与PLC控制器连接；供料架向前移动至贴合胎面的位置时，供料架前部处于贴合鼓的上方，靠前的一夹持装置向前移动并能越过压辊在贴合鼓上的着落点。采用该自动供料架能够提高胎面质量圆周分布均匀性，提高轮胎动平衡指标，同时提高胎面贴合精度，进而保证轮胎质量。
1.一种胎面自动供料架，供料架(1)为直线型，其上沿长度方向间隔设置有多个适于支撑胎面(2)的支撑辊(11)，在所述供料架(1)前端设有适于将胎面(2)压合在贴合鼓(3)上的压辊(4)；其特征在于：所述供料架(1)上设有两个分别适于夹持胎面(2)两端的夹持装置(5)和两个分别带动两夹持装置(5)沿供料架(1)长度方向移动的驱动装置(6)，在所述供料架(1)上还设置有用于对胎面(2)位置进行修正以使胎面中心线与贴合鼓(3)中心线对齐的胎面定中装置，用于检测所述胎面(2)两端所在位置的第一传感器、用于检测胎面(2)实际长度的第二传感器、所述各夹持装置(5)、所述各驱动装置(6)以及所述胎面定中装置均与PLC控制器连接，所述供料架(1)向前移动至贴合胎面的位置时，所述供料架(1)前部处于所述贴合鼓(3)的上方，靠前的一夹持装置(5)在供料架(1)上向前移动可越过所述压辊(4)在贴合鼓(3)上的着落点(31)。
2.根据权利要求1所述的胎面自动供料架，其特征在于：所述各夹持装置(5)包括两套并列设置的夹具，各夹具包括两相对设置的夹具(51)和驱动两夹具(51)动作的驱动气缸(52)。
3.根据权利要求1或2所述的胎面自动供料架，其特征在于：所述各驱动装置(6)包括沿所述供料架(1)长度方向设置的传送部件(61)、带动所述传送部件(61)移动的驱动电机(62)以及设于所述供料架(1)侧部且沿供料架(1)长度方向设置的直线导轨(63)，所述夹持装置(5)固定在安装架(7)上，所述安装架(7)固定在所述传送部件(61)上且与所述直线导轨(63)可滑动配合。
4.根据权利要求3所述的胎面自动供料架，其特征在于：所述驱动电机(62)和所述第二传感器由带有旋转编码器的伺服电机代替，该伺服电机与PLC控制器连接。
5.根据权利要求3所述的胎面自动供料架，其特征在于：所述传送部件(61)为传送带或传送链条。
6.根据权利要求1所述的胎面自动供料架，其特征在于：所述胎面定中装置分两列设置，每列包括沿供料架(1)长度方向间隔设置的若干所述胎面定中装置，所述各胎面定中装置包括挡块和适于驱动所述挡块沿供料架(1)宽度方向往复移动的挡块驱动装置。
7.根据权利要求3所述的胎面自动供料架，其特征在于：所述各支撑辊(11)两端均通过避位装置(9)安装在供料架(1)上；
各避位装置(9)包括安装座(91)、复位弹簧(92)和限位结构，所述支撑辊(11)端部固定在安装座(91)上，所述安装座(91)受所述限位结构限制只能上下移动，所述复位弹簧(92)用于为所述安装座(91)提供向上的弹性力，在所述安装架(7)底部两端设置有滚轮(93)，所述安装座(91)上具有适于与滚轮(93)配合的受压面(94)，所述安装架(7)经过各支撑辊(11)时，所述滚轮(93)对所述受压面(94)产生抵压使所述安装座(91)带动支撑辊(11)向下移动并将所述复位弹簧(92)压缩。
8.根据权利要求7所述的胎面自动供料架，其特征在于：所述受压面(94)的截面形状为圆弧形、梯形或者三角形。
9.根据权利要求7或8所述的胎面自动供料架，其特征在于：所述限位结构包括限位杆(95)、固定螺栓(96)和套管(97)，所述限位杆(95)沿安装座(91)可移动设置，所述复位弹簧(92)套装在所述限位杆(95)上，所述限位杆(95)的上端伸入安装座(91)的插孔内，所述安装座(91)上还设置有限位孔(98)，所述限位孔(98)为与所述限位杆(95)同方向的长槽孔，所述固定螺栓(96)穿过所述长槽孔与所述供料架(1)的侧架固定，并在所述固定螺栓(96)上位于所述长槽孔内的部位套装有所述套管(97)，所述套管(97)的外壁与所述长槽孔的相对侧壁接触。
胎面自动供料架
技术领域
[0001] 本发明涉及一种胎面自动供料架，属于轮胎制造领域。
背景技术
[0002] 胎面是轮胎的重要组成部分，在轮胎成型机上，由胎面供料架将前工序裁切好的胎面贴合到贴合鼓上。现有技术中因各种原因，前工序提供的胎面长度偏短，在贴合鼓上进行圆周贴合时，不能完整贴合一周。目前一种办法是在胎面贴合将要完成时，人工拉长还未贴合部分的胎面至所需长度，而后将胎面前后两端搭接并贴合即完成圆周贴合。这种做法导致的问题是，胎面贴合后厚度一致性差：胎面未经过拉伸的部分厚度较厚，而胎面经过拉伸的部分厚度变薄，导致轮胎质量圆周分布不均匀，进而影响了轮胎质量。
发明内容
[0003] 对此，本发明所要解决的技术问题是现有技术中胎面贴合时存在胎面贴合厚度一致性差的问题，从而提供一种能有效提高胎面贴合后厚度一致性的胎面自动供料架，采用该自动供料架能够提高胎面质量圆周分布均匀性，提高轮胎动平衡指标，同时提高胎面贴合精度，进而保证轮胎质量。
[0004] 实现本发明目的的技术方案是：
[0005] 一种胎面自动供料架，供料架为直线型，其上沿长度方向间隔设置有多个适于支撑胎面的支撑辊，在所述供料架前端设有适于将胎面压合在贴合鼓上的压辊；所述供料架上设有两个分别适于夹持胎面两端的夹持装置和两个分别带动两夹持装置沿供料架长度方向移动的驱动装置，在所述供料架上还设置有用于对胎面位置进行修正以使胎面中心线与贴合鼓中心线对齐的胎面定中装置，用于检测所述胎面两端所在位置的第一传感器、用于检测胎面实际长度的第二传感器、所述各夹持装置、所述各驱动装置以及所述胎面定中装置均与PLC控制器连接，所述供料架向前移动至贴合胎面的位置时，所述供料架前部处于所述贴合鼓的上方，靠前的一夹持装置在供料架上向前移动可越过所述压辊在贴合鼓上的着落点。
[0006] 上述技术方案中，所述各夹持装置包括两套并列设置的夹具，各夹具包括两相对设置的夹具和驱动两夹具动作的驱动气缸。
[0007] 上述技术方案中，所述各驱动装置包括沿所述供料架长度方向设置的传送部件、带动所述传送部件移动的驱动电机以及设于所述供料架侧部且沿供料架长度方向设置的直线导轨，所述夹持装置固定在安装架上，所述安装架固定在所述传送部件上且与所述直线导轨可滑动配合。
[0008] 上述技术方案中，所述驱动电机和所述第二传感器由带有旋转编码器的伺服电机代替。
[0009] 上述技术方案中，所述传送部件为传送带或传送链条。
[0010] 上述技术方案中，所述胎面定中装置分两列设置，每列包括沿供料架长度方向间隔设置的若干所述胎面定中装置，所述各胎面定中装置包括挡块和适于驱动所述挡块沿供料架宽度方向往复移动的挡块驱动装置。
[0011] 上述技术方案中，所述挡块驱动装置为气缸装置或电机驱动装置。
[0012] 上述技术方案中，所述各支撑辊两端均通过避位装置安装在供料架上；
[0013] 所述各避位装置包括安装座、复位弹簧和限位结构，所述支撑辊端部固定在安装座上，所述安装座受所述限位结构限制只能上下移动，所述复位弹簧用于为所述安装座提供向上的弹性力，在所述安装架底部两端设置有滚轮，所述安装座上具有适于与滚轮配合的受压面，所述安装架经过各支撑辊时，所述滚轮对所述受压面产生抵压使所述安装座带动支撑辊向下移动并将所述复位弹簧压缩。
[0014] 上述技术方案中，所述受压面的截面形状为圆弧形、梯形或者三角形。
[0015] 上述技术方案中，所述限位结构包括限位杆、固定螺栓和套管，所述限位杆沿安装座可移动设置，所述复位弹簧套装在所述限位杆上，所述限位杆的上端伸入安装座的插孔内，所述安装座上还设置有限位孔，所述限位孔为与所述限位杆同方向的长槽孔，所述固定螺栓穿过所述长槽孔与所述供料架的侧架固定，并在所述固定螺栓上位于所述长槽孔内的部位套装有所述套管，所述套管的外壁与所述长槽孔的相对侧壁接触。
[0016] 本发明具有积极的效果：
[0017] (1)采用本发明中的胎面自动供料架的结构，在贴合胎面时，先通过两夹持装置将胎面整体拉长得到长度与贴合鼓周长匹配且厚度相对均匀的胎面，再将该胎面贴合在贴合鼓上，从而能保证胎面贴合后厚度的一致性，保证胎面质量分布均匀，并且通过胎面定中装置在胎面贴合前对胎面进行对中以便于保证胎面贴合精度，进一步通过采用本发明中的结构在向前传送胎面时以及在贴合胎面的过程中均能保证在胎面与贴合鼓的对中精度，从而有效提高轮胎质量。
[0018] (2)本发明的胎面自动供料架中，通过设置避让装置，夹持装置被驱动装置带动经过各支撑辊时，安装架上的滚轮与受压面相抵使安装座带动支撑辊向下移动，滚轮脱离受压面后在复位弹簧的作用下安装座带动支撑辊向上移动复位，当夹持装置移动到胎面端部位置时，相应位置的支撑辊被下压至与胎面端部分离，从而避免支撑辊对夹持装置的夹持动作产生干扰影响。
附图说明
[0019] 图1为本发明中胎面自动供料架的立体图；
[0020] 图2为本发明中胎面自动供料架的局部视图；
[0021] 图3为图2中A处的局部放大图；
[0022] 图4为本发明中安装座的结构视图。
[0023] 图中所示附图标记为：1-供料架；11-支撑辊；2-胎面；3-贴合鼓；31-着落点；4-压辊；5-夹持装置；51-夹具；52-驱动气缸；6-驱动装置；61-传送部件；62-驱动电机；63-直线导轨；7-安装架；9-避让装置；91-安装座；92-复位弹簧；93-滚轮；94-受压面；95-限位杆；96-固定螺栓；97-套管；98-限位孔。
具体实施方式
[0024] 下面结合说明书附图对本发明中的具体结构做以说明：
[0025] 实施例1
[0026] 一种胎面自动供料架，如图1所示，供料架1为直线型，其上沿长度方向间隔设置有多个适于支撑胎面2的支撑辊11，在所述供料架1前端设有适于将胎面2压合在贴合鼓3上的压辊4；所述供料架1上设有两个分别适于夹持胎面2两端的夹持装置5和两个分别带动两夹持装置5沿供料架1长度方向移动的驱动装置6，在所述供料架1上还设置有用于对胎面2位置进行修正以使胎面中心线与贴合鼓3中心线对齐的胎面定中装置，用于检测(供料架1上)所述胎面2两端所在位置的第一传感器、用于检测胎面2实际长度的第二传感器、所述各夹持装置5、所述各驱动装置6以及所述胎面定中装置均与PLC控制器连接，所述供料架1向前移动至贴合胎面的位置时，所述供料架1前部处于所述贴合鼓3的上方，靠前的一夹持装置5在供料架1上向前移动可越过所述压辊4在贴合鼓3上的着落点31。采用本发明中的胎面自动供料架的结构，在贴合胎面2时，先通过两夹持装置5将胎面2整体拉长得到长度与贴合鼓3周长匹配且厚度相对均匀的胎面，再将该胎面2贴合在贴合鼓3上，从而能保证胎面贴合后厚度的一致性，保证胎面质量分布均匀，并且通过胎面定中装置在胎面贴合前对胎面进行对中以便于保证胎面2贴合精度，进一步通过采用本发明中的结构在向前传送胎面2时以及在贴合胎面的过程中均能保证在胎面2与贴合鼓3的对中精度，从而有效提高轮胎质量；另外，前方的夹持装置越过着落点后能够避让后方的夹持装置。
[0027] 本发明具体在贴合胎面2时，通过胎面定中装置放置在供料架1上的胎面2(其长度小于贴合鼓3的长度)进行对中，PLC控制器根据第一传感器反馈的胎面2两端位置信息通过驱动装置6控制两夹持装置5移动到相应位置后夹紧胎面2两端，并向相反方向移动从而拉长胎面2至预定长度(与贴合鼓3的周长相匹配)，然后通过控制两夹持装置5保持一定间距同步向靠近贴合鼓3的方向(即向前)移动，直至前部的一夹持装置5越过压辊4在贴合鼓3上着落点31后控制压辊4向下着落在着落点上并将胎面2相应部位压紧，然后前部的夹持装置5将胎面2前端松开，PLC控制器控制贴合鼓3转动并通过压辊4压紧贴合，而后部的夹持装置
5则保持与贴合鼓3同等的速度而移动，待后部夹持装置5移动到靠近贴合鼓3的位置时松开胎面2后端，从而压辊4将胎面2后端压紧并与胎面前端搭接，如此完成一胎面2贴合，接着所述两夹持装置5被带动移动到初始位置为下一次胎面贴合做准备。
[0028] 本实施例中，所述各夹持装置5包括两套并列设置的夹具，各夹具包括两相对设置的夹具51和驱动两夹具51动作的驱动气缸52，如此胎面2的前后两端分别通过两套夹具夹紧，以保证夹紧效果。
[0029] 如图2所示，本实施例中所述各驱动装置6包括沿所述供料架1长度方向设置的传送部件61、带动所述传送部件61移动的驱动电机62以及设于所述供料架1侧部且沿供料架1长度方向设置的直线导轨63，所述夹持装置5固定在安装架7上，所述安装架7固定在所述传送部件61上且与所述直线导轨63可滑动配合；所述传送部件61为传送带或传送链条。所述驱动装置6动作带动传送部件61传送从而带动夹持装置沿直线导轨63移动；本实施例中的所述驱动电机采用普通电机，所述第一传感器采用光电传感器，可以固定在供料架1侧架上，也可固定在夹持装置5的夹具上；所述第二传感器采用固定在供料架1上方的光电传感器或视觉传感器。
[0030] 进一步，所述胎面定中装置分两列设置，每列包括沿供料架1长度方向间隔设置的若干所述胎面定中装置，所述各胎面定中装置包括挡块和适于驱动所述挡块沿供料架1宽度方向往复移动的挡块驱动装置；所述挡块驱动装置为气缸装置或电机驱动装置。在胎面对中时，两列胎面定中装置的挡块在挡块驱动装置的带动下同步向中间移动，从而通过挡块对胎面产生挤压从而使胎面2中心线与贴合鼓3中心线对齐，从而将胎面2定位，保证了胎面2在贴合鼓3上的贴合精度。
[0031] 本实施例中，参照图3和图4，所述各支撑辊11两端均通过避位装置9安装在供料架1上；所述各避位装置9包括安装座91、复位弹簧92和限位结构，所述支撑辊11端部固定在安装座91上，所述安装座91受所述限位结构限制只能上下移动，所述复位弹簧92用于为所述安装座91提供向上的弹性力，在所述安装架7底部两端设置有滚轮93，所述安装座91上具有适于与滚轮93配合的受压面94，所述安装架7经过各支撑辊11上方时，所述滚轮93对所述受压面94产生抵压使所述安装座91带动支撑辊11向下移动并将所述复位弹簧92压缩。采用上述结构，夹持装置5被驱动装置6带动经过各支撑辊11时，安装架7上的滚轮93与受压面94相抵使安装座91带动支撑辊11向下移动，滚轮93脱离受压面94后在复位弹簧92的作用下安装座91带动支撑辊11向上移动复位，当夹持装置5移动到胎面2端部位置时，相应位置的支撑辊11被下压至与胎面端部分离，从而避免支撑辊11对夹持装置5的夹持动作产生干扰影响。
进一步，所述受压面94的截面形状为圆弧形、梯形或者三角形。
[0032] 再进一步，所述限位结构包括限位杆95、固定螺栓96和套管97，所述限位杆95沿安装座91可移动设置，所述复位弹簧92套装在所述限位杆95上，所述限位杆95的上端伸入安装座91的插孔内，所述安装座91上还设置有限位孔98，所述限位孔98为与所述限位杆95同方向的长槽孔，所述固定螺栓96穿过所述长槽孔与所述供料架1的侧架固定，并在所述固定螺栓96上位于所述长槽孔内的部位套装有所述套管97，所述套管97的外壁与所述长槽孔的相对侧壁接触。上述限位结构的结构简化合理，动作顺畅，套管97的存在能够有效减小安装座91上下移动过程中所述长槽孔与固定螺栓96的摩擦力。
[0033] 实施例2
[0034] 本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，本实施例中的所述驱动电机62和所述第二传感器由带有旋转编码器的伺服电机代替执行相应功能，该伺服电机与PLC控制器连接，如此可省去第二传感器，其使用效果与实施例1基本相同。
[0035] 显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的实质精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍属于本发明的保护范围。
