本发明公开了一种再生微粉轻骨料高强混凝土及其制备方法。所述再生微粉轻骨料高强混凝土，是由胶凝材料、河砂、再生微粉轻骨料、外加剂及水组成，所述的胶凝材料由水泥、再生微粉水泥混合材组成，每立方混凝土中各材料用量如下：水泥480～550kg，再生微粉水泥混合材60～115kg，河砂600～730kg，再生微粉轻骨料480～651kg，水160～170kg，外加剂5.8～6.4g。本发明的再生微粉轻骨料高强混凝土具有以下有益效果：减少水泥用量，增加了固体废弃物的再利用率，对保护生态环境和促进循环经济的发展有良好的推动作用，可配置出抗压强度高达50MPa的高强轻骨料混凝土。
1.一种再生微粉轻骨料高强混凝土，其特征在于，由胶凝材料、河砂、再生微粉轻骨料、外加剂及水组成，所述的胶凝材料由水泥、再生微粉水泥混合材组成，所述的再生微粉水泥混合材由以下质量比的各组分组成：活性建筑垃圾粉：CaCl2 ：脱硫石膏：水泥熟料为2 8：~
0.21 2.1：0.1 1：15 21，所述的再生微粉轻骨料由以下质量百分比的各组分混匀成球形并~ ~ ~烧制而成：建筑垃圾粉74% 90%，助熔剂0.5% 1.5%，粘接剂8% 15%，铝土矿0 8%，木屑粉0.5%~ ~ ~ ~
3%，每立方混凝土中各材料用量如下：水泥480 550kg，再生微粉水泥混合材60 115kg，河~ ~ ~砂600 730kg，再生微粉轻骨料480 651kg，水160 170kg，外加剂5.8 6.4g。
2.根据权利要求1所述的一种再生微粉轻骨料高强混凝土，其特征在于，所述的再生微粉水泥混合材由以下质量比的各组分组成:活性建筑垃圾粉：CaCl2 ：脱硫石膏：水泥熟料为3 6：0.5 1.8：0.4 1：18 21，所述的再生微粉轻骨料由以下质量百分比的各组分组成：建~ ~ ~ ~筑垃圾粉78% 85%，助熔剂0.8% 1%，粘接剂10% 15%，铝土矿2 5%，木屑粉1% 2.5%，每立方混~ ~ ~ ~ ~凝土中各材料用量如下：水泥510 550kg，再生微粉水泥混合材70 90kg，河砂620 700kg，再~ ~ ~生微粉轻骨料498 621kg，水160 170kg，外加剂5.8 6.4g。
3.根据权利要求1所述的一种再生微粉轻骨料高强混凝土，其特征在于：所述再生微粉水泥混合材由以下质量比的各组分组成:活性建筑垃圾粉：CaCl2 ：脱硫石膏：水泥熟料为
4.根据权利要求1所述的一种再生微粉轻骨料高强混凝土，其特征在于：所述水泥为P•O42.5普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥P•I或硅酸盐水泥P•II中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的一种再生微粉轻骨料高强混凝土，其特征在于：所述再生微粉轻骨料由以下质量百分比的各组分组成：建筑垃圾粉82.7%，氟硅酸钠0.8%，水玻璃12%，铝土矿3%，木屑粉1.5%。
6.根据权利要求2所述的一种再生微粉轻骨料高强混凝土，其特征在于：所述活性建筑垃圾粉是将建筑垃圾通过破碎为30mm颗粒，在400℃预处理3h后球磨4h，再置于600℃煅烧
2h，0.5h升温到900℃，保温2h，在0.5h冷却到室温后得到。
7.根据权利要求1所述的一种再生微粉轻骨料高强混凝土，其特征在于：所述外加剂为聚羧酸减水剂。
8.权利要求1所述一种再生微粉轻骨料高强混凝土的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）活性建筑垃圾粉的制备：将建筑垃圾通过破碎为30mm颗粒，在400℃预处理3h后球磨
4h，再置于600℃煅烧2h，0.5h升温到900℃，保温2h，在0.5h冷却到室温后得到；
2）再生微粉水泥混合材的制备：由步骤1）得到的活性建筑垃圾粉及CaCl2、脱硫石膏、水泥熟料按照质量比4：1.5：1：21研磨混合而成；
3）再生微粉轻骨料的制备：由以下质量百分数的各组分混匀成球形并烧制而成：研磨的建筑垃圾粉82.7%，以及氟硅酸钠0.8%，水玻璃12%，铝土矿3%，木屑粉1.5%，所得的再生微粉轻骨料浸水处理，获得饱和面干的轻骨料；
4）制浆：将水泥、步骤2）得到的再生微粉水泥混合材与河砂、水、外加剂按用量比混合均匀，得到浆体；
5）混合：往制备的浆体中加入步骤3）制得的再生微粉轻骨料，混合均匀，即获得所述再生微粉轻骨料高强混凝土。
一种再生微粉轻骨料高强混凝土及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及建筑材料领域，特别是一种再生微粉轻骨料高强混凝土及其制备方法。
背景技术
[0002] 随着我国城市改扩建规模的不断加大以及社会主义新农村建设的快速推进，大量旧建筑物和构筑物的拆除产生了大量的混凝土、砖、石、砂浆和瓦块等建筑废弃物。据住建部预计，到2020年中国还将新建住宅300亿平方米，由此产生的建筑废弃物至少达到50亿吨。目前，建筑废弃物大部分采用露天堆放、填埋等传统方式处置，不仅占用大量土地，而且还会对环境和人身安全造成很大危害。另外，混凝土的大量生产需要大量开采优质天然砂石资源，造成自然环境的严重恶化。随着天然砂、石的储备量减少，开采成本的上升，建筑废弃物加工成再生骨料来代替天然砂石生产混凝土方面的研究已较多，但将建筑废弃物制备为再生微粉轻骨料来代替粗骨料制备轻骨料高强混凝土方面的研究未见报道。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于克服上述现有背景技术的不足，提供一种再生微粉轻骨料高强混凝土，本发明还提供这种再生微粉轻骨料高强混凝土的制备方法，其简便可行。
[0004] 本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
[0005] 一种再生微粉轻骨料高强混凝土，是由胶凝材料、河砂、再生微粉轻骨料、外加剂及水组成，所述的胶凝材料由水泥、再生微粉水泥混合材组成，所述的再生微粉水泥混合材由以下质量比的各组分组成:活性建筑垃圾粉：CaCl2：脱硫石膏：水泥熟料为2～8：0.21～2.1：0.1～1：15～21，所述的再生微粉轻骨料由以下质量百分比的各组分组成：建筑垃圾粉
74％～90％，助熔剂0.5％～1.5％，粘接剂8％～15％，铝土矿0～8％，木屑粉0.5％～3％，每立方混凝土中各材料用量如下：水泥480～550kg，再生微粉水泥混合材60～115kg，河砂
600～730kg，再生微粉轻骨料480～651kg，水160～170kg，外加剂5.8～6.4g。
[0006] 优选的，所述的再生微粉水泥混合材由以下质量比的各组分组成:活性建筑垃圾粉：CaCl2：脱硫石膏：水泥熟料为3～6：0.5～1.8：0.4～1：18～21，所述的再生微粉轻骨料由以下质量百分比的各组分组成：建筑垃圾粉78％～85％，助熔剂0.8％～1％，粘接剂10％～15％，铝土矿2～5％，木屑粉1％～2.5％，每立方混凝土中各材料用量如下：水泥510～550kg，再生微粉水泥混合材70～90kg，河砂620～700kg，再生微粉轻骨料498～621kg，水
160～170kg，外加剂5.8～6.4g。
[0007] 优选的，所述再生微粉水泥混合材由以下质量比的各组分组成:活性建筑垃圾粉：CaCl2：脱硫石膏：水泥熟料为4：1.5：1：21。
[0008] 优选的，所述水泥为P·O42.5普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥P·I或硅酸盐水泥P·II中的一种或多种。
[0009] 优选的，所述再生微粉轻骨料由以下质量百分比的各组分组成：建筑垃圾粉82.7％，氟硅酸钠0.8％，水玻璃12％，铝土矿3％，木屑粉1.5％。
[0010] 优选的，所述活性建筑垃圾粉是将建筑垃圾通过破碎为30mm颗粒，在400℃预处理3h后球磨4h，再置于600℃煅烧2h，0.5h升温到900℃，保温2h，在0.5h冷却到室温后得到。
[0011] 优选的，所述外加剂为聚羧酸减水剂。
[0012] 本发明还提供所述再生微粉轻骨料高强混凝土的制备方法，包括如下步骤：
[0013] 1)活性建筑垃圾粉的制备：将建筑垃圾通过破碎为30mm颗粒，在400℃预处理3h后球磨4h，再置于600℃煅烧2h，0.5h升温到900℃，保温2h，在0.5h冷却到室温后得到；
[0014] 2)再生微粉水泥混合材的制备：由步骤1)得到的活性建筑垃圾粉及CaCl2、脱硫石膏、水泥熟料按照质量比4：1.5：1：21研磨混合而成；
[0015] 3)再生微粉轻骨料的制备：由以下质量百分数的各组分混匀成球形并烧制而成：研磨的建筑垃圾粉82.7％，以及氟硅酸钠0.8％，水玻璃12％，铝土矿3％，木屑粉1.5％；所得的再生微粉轻骨料浸水处理，获得饱和面干的轻骨料；
[0016] 4)制浆：将水泥、步骤2)得到的再生微粉水泥混合材与河砂、水、外加剂按用量比混合均匀，得到浆体；
[0017] 5)混合：往制备的浆体中加入步骤3)制得的再生微粉轻骨料，混合均匀，即获得所述再生微粉轻骨料混凝土。
[0018] 与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
[0019] (1)本发明的再生微粉轻骨料高强混凝土减少水泥用量，增加了固体废弃物的再利用率，对保护生态环境和促进循环经济的发展有良好的推动作用。
[0020] (2)本发明可配置出抗压强度高达50MPa的高强轻骨料混凝土。
具体实施方式
[0021] 为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的[0022] 内容不仅仅局限于下面的实施例。
[0023] 实施例1
[0024] 本实施例提供一种再生微粉轻骨料高强混凝土，是由胶凝材料、河砂、再生微粉轻骨料、外加剂及水组成，所述的胶凝材料由水泥、再生微粉水泥混合材组成，每立方混凝土中各材料用量如下：水泥550kg，再生微粉水泥混合材70kg，河砂620kg，再生微粉轻骨料498kg，水170kg，外加剂6.1g。
[0025] 上述再生微粉轻骨料高强混凝土的制备方法，包括如下步骤：
[0026] 1)活性建筑垃圾粉的制备：将建筑垃圾通过破碎为30mm颗粒，在400℃预处理3h后球磨4h，再置于600℃煅烧2h，0.5h升温到900℃，保温2h，在0.5h冷却到室温后得到；
[0027] 2)再生微粉水泥混合材的制备：由步骤1)得到的活性建筑垃圾粉及CaCl2、脱硫石膏、水泥熟料按照质量比4：1.5：1：21研磨混合而成；
[0028] 3)再生微粉轻骨料的制备：由以下质量百分数的各组分混匀成球形并烧制而成：研磨的建筑垃圾粉82.7％，以及氟硅酸钠0.8％，水玻璃12％，铝土矿3％，木屑粉1.5％；所得的再生微粉轻骨料浸水处理，获得饱和面干的轻骨料；
[0029] 4)制浆：将水泥、步骤2)得到的再生微粉水泥混合材、河砂、水、外加剂按用量比混合均匀，得到浆体；
[0030] 5)混合：往制备的浆体中加入步骤3)制得的再生微粉轻骨料，混合均匀，即获得所述再生微粉轻骨料混凝土。
[0031] 实施例2
[0032] 本实施例提供一种再生微粉轻骨料高强混凝土，是由胶凝材料、细骨料、再生微粉轻骨料、外加剂及水组成，所述的胶凝材料由水泥、再生微粉水泥混合材组成，每立方混凝土中各材料用量如下：水泥510kg，再生微粉水泥混合材90kg，河砂700kg，再生微粉轻骨料621kg，水160kg，外加剂6.4g。
[0033] 上述再生微粉轻骨料高强混凝土的制备方法与实施例1基本相同；不同之处还在于S2中活性建筑垃圾粉及CaCl2、脱硫石膏、水泥熟料按照质量比3：0.5：0.4：18研磨混合而成；以及S3中建筑垃圾粉90％，以及氟硅酸钠0.5％，水玻璃8％，铝土矿3％，木屑粉2％。
[0034] 实施例3
[0035] 本实施例提供一种再生微粉轻骨料高强混凝土，是由胶凝材料、细骨料、再生微粉轻骨料、外加剂及水组成，所述的胶凝材料由水泥、再生微粉水泥混合材组成，每立方混凝土中各材料用量如下：水泥550kg，再生微粉水泥混合材115kg，河砂600kg，再生微粉轻骨料651kg，水165kg，外加剂5.8g。
[0036] 上述再生微粉轻骨料高强混凝土的制备方法与实施例1相同基本相同；不同之处还在于S2中活性建筑垃圾粉及CaCl2、脱硫石膏、水泥熟料按照质量比2：0.21：0.1：15研磨混合而成；以及S3中建筑垃圾粉74％，以及氟硅酸钠1.5％，水玻璃15％，铝土矿8％，木屑粉0.5％。
[0037] 实施例4
[0038] 本实施例提供一种再生微粉轻骨料高强混凝土，是由胶凝材料、细骨料、再生微粉轻骨料、外加剂及水组成，所述的胶凝材料由水泥、再生微粉水泥混合材组成，每立方混凝土中各材料用量如下：水泥480kg，再生微粉水泥混合材60kg，河砂730kg，再生微粉轻骨料480kg，水160kg，外加剂6g。
[0039] 上述再生微粉轻骨料高强混凝土的制备方法与实施例1基本相同；不同之处还在于S2中活性建筑垃圾粉及CaCl2、脱硫石膏、水泥熟料按照质量比8：2.1：1：17研磨混合而成；以及S3中建筑垃圾粉85％，以及氟硅酸钠1.2％，水玻璃14％，铝土矿1％，木屑粉1％。
[0040] 对比例1
[0041] 本对比例与实施例1所述再生微粉轻骨料高强混凝土基本相同，不同之处在于，每立方混凝土中各材料用量不同，具体为：水泥480kg，再生微粉水泥混合材128kg，河砂630kg，再生微粉轻骨料505kg，水170kg，外加剂6.1g。
[0042] 对比例2
[0043] 本对比例与实施例1所述再生微粉轻骨料高强混凝土基本相同，不同之处在于，每立方混凝土中各材料用量不同，具体为：水泥535kg，再生微粉水泥混合材73kg，河砂630kg，粘土陶粒505kg，水170kg，外加剂6.1g。
[0044] 对比例3
[0045] 本对比例与实施例1所述再生微粉轻骨料高强混凝土基本相同，不同之处在于，每立方混凝土中各材料用量不同，具体为：水泥535kg，再生微粉水泥混合材73kg，河砂630kg，粉煤灰陶粒505kg，水170kg，外加剂6.1g。
[0046] 对比例4
[0047] 本对比例与实施例1所述再生微粉轻骨料高强混凝土基本相同，不同之处在于，每立方混凝土中各材料用量不同，具体为：水泥535kg，再生微粉水泥混合材73kg，河砂630kg，页岩陶粒505kg，水170kg，外加剂6.1g。
[0048] 以混凝土试件为考察对象，按照GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》，用万能压力试验机测试实施例、对比例的抗压强度。
[0049] 表1轻骨料混凝土性能测试
[0050]
[0051] 从表1可以看出，本发明的轻骨料混凝土可配置出抗压强度高达50MPa的高强轻骨料混凝土，强度较粘土陶粒、粉煤灰陶粒、页岩陶粒制备混凝土更优。
[0052] 以上对本发明创造实施所提供的一种所述再生微粉轻骨料高强混凝土进行了详细的介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明创造实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明创造的限制。
