位置可任意移动式中间轴耳安装结构

摘要

本发明公开的位置可任意移动式中间轴耳安装结构，包括缸筒、前盖、后盖、轴耳本体以及拉杆，所述前盖、所述后盖分别设置于所述缸筒的两端，所述轴耳本体套装在所述缸筒外壁，所述前盖与所述后盖之间连接有所述拉杆，所述轴耳本体可沿所述拉杆的轴向移动，并且所述轴耳本体可在任意位置通过锁固机构与所述拉杆紧固连接。本发明结构简单合理、操作方便、便于调整安装位置、安装精度较高、能够有效提高气缸的生产效率、降低气缸制造成本。

权利要求

1.位置可任意移动式中间轴耳安装结构，包括缸筒、前盖、后盖、轴耳本体以及拉杆，所述前盖、所述后盖分别设置于所述缸筒的两端，所述轴耳本体套装在所述缸筒外壁，其特征在于：所述前盖与所述后盖之间连接有所述拉杆，所述轴耳本体可沿所述拉杆的轴向移动，并且所述轴耳本体可在任意位置通过锁固机构与所述拉杆紧固连接；

所述轴耳本体的周壁四角均设置有直角缺口，每个所述直角缺口的两个直角边的连接处均设置有与所述拉杆相适配的第二圆弧槽，所述直角缺口的其中一个直角边上设置有锁口，所述锁固机构包括与所述直角缺口对应配合的角块，所述角块上分别设置有与所述第二圆弧槽相对应的第二圆弧面、与所述锁口相适配的卡扣，所述拉杆设置于所述第二圆弧槽与所述第二圆弧面之间，所述角块与所述轴耳本体通过连接螺钉紧固配合。

说明书

位置可任意移动式中间轴耳安装结构

[0001] 本申请为申请号201410854521.3、申请日2014年12月31日、发明名称“位置可任意移动式中间轴耳安装结构”的分案申请。

技术领域

[0002] 本发明涉及中间轴耳技术领域，特别涉及一种位置可任意移动式中间轴耳安装结构。

背景技术

[0003] 拉杆式气缸在制造时通常需要设置中间轴耳，目前市场上已有的中间轴耳，其结构通常如图1所示，包括轴耳本体4’、分别设置于轴耳本体4’左右两侧的耳轴41’，轴耳本体4’上设置有四个安装孔42’，在安装时，轴耳本体4’套装在缸筒1’外，气缸的前盖2’与后盖
3’分别设置有四个与相应安装孔42’一一对应的拉杆5’，拉杆5’与相应安装孔42’之间通过螺纹连接固定，轴耳本体4’通过两端的拉杆5’固定在缸筒1’上，如图2和图3所示。但是，采用上述安装结构后，中间轴耳的安装位置一旦固定就很难改变，只有通过更换相应长度的拉杆5’才能对中间轴耳的安装位置进行调整，这就需要对整条气缸进行拆分和再装配，在此过程中，气缸的质量很难得到保证。同时，带有上述中间轴耳的气缸在装配时，难以保证每条拉杆5’进入相应安装孔42’内的深度均一致，这就使得中间轴耳的轴线与气缸的轴线不一致，影响气缸的安装精度，因此，装配工人需要不断重复以下工序：一边测量中间轴耳各个角与气缸前盖2’端面之间的距离，一边对每个拉杆5’旋转的圈数进行调整，但是即使这样也不能完全保证中间轴耳的轴线与气缸轴线的垂直度满足要求，导致产品的生产效率大打折扣，产品的质量也无法保证，间接增加了产品的成本。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构简单合理、操作方便、便于调整安装位置、安装精度较高、能够有效提高气缸的生产效率、降低气缸制造成本的位置可任意移动式中间轴耳安装结构。

[0005] 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

[0006] 本发明所述的位置可任意移动式中间轴耳安装结构，包括缸筒、前盖、后盖、轴耳本体以及拉杆，所述前盖、所述后盖分别设置于所述缸筒的两端，所述轴耳本体套装在所述缸筒外壁，所述前盖与所述后盖之间连接有所述拉杆，所述轴耳本体可沿所述拉杆的轴向移动，并且所述轴耳本体可在任意位置通过锁固机构与所述拉杆紧固连接。

[0007] 进一步地，所述轴耳本体的周缘设有一对呈对称设置的圆弧部，所述圆弧部的两侧分别设置有与所述拉杆相适配的第一卡槽，所述锁固机构包括与所述圆弧部相适配的半月板，所述半月板上设置有与所述第一卡槽相配合的第二卡槽，所述拉杆卡设于所述第一卡槽与所述第二卡槽之间，所述轴耳本体与所述半月板之间通过若干锁紧螺钉紧固配合。

[0008] 进一步地，所述轴耳本体上分别设置有若干与所述拉杆一一对应的安装孔、与相应所述安装孔同轴的安装槽，所述安装槽的直径大于所述安装孔的直径，所述轴耳本体的外壁上设置有与所述安装槽连通的螺孔，所述锁固机构包括设置于所述安装槽内的弹性夹持件，所述弹性夹持件套设于相应所述拉杆的外部，所述螺孔内设置有与所述弹性夹持件相抵配合的压固螺钉，所述弹性夹持件在所述压固螺钉的作用下与所述拉杆紧固配合。

[0009] 进一步地，相邻两个所述安装槽的开口方向相反，位于对角方向的两个所述安装槽的开口方向相同。

[0010] 进一步地，所述轴耳本体的周壁四角均设置有直角缺口，每个所述直角缺口的两个直角边的连接处均设置有与所述拉杆相适配的第一圆弧面，所述锁固机构包括与所述直角缺口对应配合的角块，所述角块上设置有与所述第一圆弧面相对应的第一圆弧槽，所述拉杆设置于所述第一圆弧面与所述第一圆弧槽之间，所述角块与所述轴耳本体通过连接螺钉紧固配合。

[0011] 进一步地，所述轴耳本体的周壁四角均设置有直角缺口，每个所述直角缺口的两个直角边的连接处均设置有与所述拉杆相适配的第二圆弧槽，所述直角缺口的其中一个直角边上设置有锁口，所述锁固机构包括与所述直角缺口对应配合的角块，所述角块上分别设置有与所述第二圆弧槽相对应的第二圆弧面、与所述锁口相适配的卡扣，所述拉杆设置于所述第二圆弧槽与所述第二圆弧面之间，所述角块与所述轴耳本体通过连接螺钉紧固配合。

[0012] 本发明的有益效果为：本发明提供的一种位置可任意移动式中间轴耳安装结构，通过将前盖与后盖直接通过拉杆相连接，使轴耳本体可沿拉杆轴向移动，并且通过设置锁固机构使轴耳本体可在任意位置与拉杆紧固连接，有效解决了现有技术中轴耳本体安装位置固定不变的弊端，使得本发明的使用范围更加广阔；在调整轴耳本体的安装位置时，无需对整个气缸进行拆卸，在保证气缸质量的前提下大大的提高了工作效率；与传统的中间轴耳在安装时需要考虑拉杆进入安装孔的深度相比，本发明的前盖与后盖由于直接通过拉杆相连接，在装配过程中拉杆会贯穿轴耳本体，故使得本发明安装工序更少，能够极大的提高生产效率、降低制造成本，同时也有效保证了本发明在装配后轴耳本体能够满足垂直度的要求。

附图说明

[0013] 图1是现有中间轴耳的结构示意图；

[0014] 图2是现有中间轴耳的装配结构示意图；

[0015] 图3是图2的A处放大结构示意图；

[0016] 图4是本发明的第一种实施方式中轴耳本体的结构示意图；

[0017] 图5是本发明的第一种实施方式中半月板的结构示意图；

[0018] 图6是本发明的第一种实施方式的装配结构示意图；

[0019] 图7是图6的侧剖结构示意图；

[0020] 图8本发明的第二种实施方式中轴耳本体的结构示意图；

[0021] 图9是图8的侧剖结构示意图；

[0022] 图10是本发明的第二种实施方式中弹性夹持件的结构示意图；

[0023] 图11是本发明的第二种实施方式的装配结构示意图；

[0024] 图12是本发明的第三种实施方式中轴耳本体的结构示意图；

[0025] 图13是本发明的第三种实施方式中角块的结构示意图；

[0026] 图14是本发明的第三种实施方式的装配结构示意图；

[0027] 图15是本发明的第四种实施方式中轴耳本体的结构示意图；

[0028] 图16是本发明的第四种实施方式中角块的结构示意图；

[0029] 图17是本发明的第四种实施方式的装配结构示意图。

[0030] 图1至图17中：

[0031] 1’、缸筒；2’、前盖；3’、后盖；4’、轴耳本体；41’、耳轴；42’、安装孔；5’、拉杆；

[0032] 1、缸筒；2、前盖；3、后盖；4、轴耳本体；5、拉杆；41、圆弧部；411、第一卡槽；61、半月板；611、第二卡槽；612、锁紧螺钉；

[0033] 42、安装孔；421、安装槽；422、螺孔；62、弹性夹持件；621、压固螺钉；

[0034] 43、直角缺口；431、第一圆弧面；432、第二圆弧槽；433、锁口；63、角块；631、第一圆弧槽；632、第二圆弧面；633、卡扣；634、连接螺钉。

具体实施方式

[0035] 下面结合附图对本发明作进一步的说明。

[0036] 如图4至图17所示的位置可任意移动式中间轴耳安装结构，包括缸筒1、前盖2、后盖3、轴耳本体4以及拉杆5，前盖2、后盖3分别设置于缸筒1的两端，轴耳本体4套装在缸筒1外壁，前盖2与后盖3之间连接有拉杆5，轴耳本体4可沿拉杆5的轴向移动，并且轴耳本体4可在任意位置通过锁固机构与拉杆5紧固连接。

[0037] 本发明提供的一种位置可任意移动式中间轴耳安装结构，通过将前盖2与后盖3直接通过拉杆5相连接，使轴耳本体4可沿拉杆5轴向移动，并且通过设置锁固机构使轴耳本体4可在任意位置与拉杆5紧固连接，有效解决了现有技术中轴耳本体4安装位置固定不变的弊端，使得本发明的使用范围更加广阔；在调整轴耳本体4的安装位置时，无需对整个气缸进行拆卸，在保证气缸质量的前提下大大的提高了工作效率；与传统的中间轴耳在安装时需要考虑拉杆进入安装孔的深度相比，本发明的前盖2与后盖3由于直接通过拉杆5相连接，在装配过程中拉杆5会贯穿轴耳本体4，故使得本发明安装工序更少，能够极大的提高生产效率、降低制造成本，同时也有效保证了本发明在装配后轴耳本体4能够满足垂直度的要求。

[0038] 实施例一：

[0039] 如图4至图7所示的轴耳本体4的周缘设有一对呈对称设置的圆弧部41，圆弧部41的两侧分别设置有与拉杆5相适配的第一卡槽411，锁固机构包括与圆弧部41相适配的半月板61，半月板61上设置有与第一卡槽411相配合的第二卡槽611，拉杆5卡设于第一卡槽411与第二卡槽611之间，轴耳本体4与半月板61之间通过若干锁紧螺钉612紧固配合。装配时，随着锁紧螺钉612的深入，第一卡槽411、第二卡槽611与拉杆5之间的距离越来越小，最终达到紧密配合，从而使得轴耳本体4在工作时不能沿拉杆5的轴向偏移，保证了气缸工作的稳定性。当需要对轴耳本体4的安装位置进行调整时，只需松动轴耳本体4与半月板61之间的锁紧螺钉612，就可以轻易对轴耳本体4进行轴向移动，在到达要求的安装位置时再将锁紧螺钉612拧紧，这样便完成了对整个轴耳本体4的安装位置的调整。在上述安装位置的调整过程中不需要更换拉杆5也不需要对整个气缸进行拆卸，大大减少了在调整轴耳本体4安装位置过程中所耗费的时间，且对气缸不会产生不良影响。另外，由于轴耳本体4与半月板61在安装时不会产生沿拉杆5轴向的作用力，从而有效减少了轴耳本体4因受力不均而产生偏移的现象，大大提高了气缸的安装精度。

[0040] 实施例二：

[0041] 如图8至图11所示的轴耳本体4上分别设置有若干与拉杆5一一对应的安装孔42、与相应安装孔42同轴的安装槽421，安装槽421的直径大于安装孔42的直径，轴耳本体4的外壁上设置有与安装槽421连通的螺孔422，锁固机构包括设置于安装槽421内的弹性夹持件62，弹性夹持件62套设于相应拉杆5的外部，螺孔422内设置有与弹性夹持件62相抵配合的压固螺钉621，弹性夹持件62在压固螺钉621的作用下与拉杆5紧固配合。在安装时，先将弹性夹持件62放入相应安装槽421内，之后将拉杆5从相应弹性夹持件62的中间穿过，在确定好轴耳本体4的安装位置后，通过若干压固螺钉621拧入相应螺孔422，随着压固螺钉621的拧紧，弹性夹持件62因受到压固螺钉621的压紧力而产生弹性形变，使拉杆5与弹性夹持件
62之间产生较大的摩擦力，从而防止轴耳本体4发生轴向偏移。

[0042] 作为一种优选实施方式，参见图9，相邻两个安装槽421的开口方向相反，位于对角方向的两个安装槽421的开口方向相同。当缸筒1受到较大的轴向作用力时，通过设置上述结构，能够有效防止因压固螺钉621与弹性夹持件62之间由于摩擦力不够而发生弹性夹持件62与轴耳本体4分离的情况。

[0043] 实施例三：

[0044] 如图12至图14所示的轴耳本体4的周壁四角均设置有直角缺口43，每个直角缺口43的两个直角边的连接处均设置有与拉杆5相适配的第一圆弧面431，锁固机构包括与直角缺口43对应配合的角块63，角块63上设置有与第一圆弧面431相对应的第一圆弧槽631，拉杆5设置于第一圆弧面431与第一圆弧槽631之间，角块63与轴耳本体4通过连接螺钉634紧固配合。安装时，首先将轴耳本体4固定在缸筒1和拉杆5之间，再将四个角块63分别安装到相应直角缺口43处，并通过连接螺钉634使角块63与轴耳本体4连接，随着连接螺钉634的深入，轴耳本体4和角块63会对相应拉杆5产生一个压紧力，使轴耳本体4与拉杆5紧固配合。同理，当需要调整轴耳本体4的安装位置时，只需松开连接螺钉634便可使轴耳本体4沿拉杆5移动。

[0045] 实施例四：

[0046] 如图15至图17所示的轴耳本体4的周壁四角均设置有直角缺口43，每个直角缺口43的两个直角边的连接处均设置有与拉杆5相适配的第二圆弧槽432，直角缺口43的其中一个直角边上设置有锁口433，锁固机构包括直角缺口43对应配合的角块63，角块63上分别设置有与第二圆弧槽432相对应的第二圆弧面632、与锁口433相适配的卡扣633，拉杆5设置于第二圆弧槽432与第二圆弧面632之间，角块63与轴耳本体4通过连接螺钉634紧固配合。本实施例与实施例三的安装和调整方式相同，区别点在于：通过设置锁口433和卡扣633，会使得角块63与轴耳本体4的安装位置精度更高，安装过程中也更加方便，同时根据杠杆原理，在锁扣与卡扣633的配合作用下，还会使得角块63与轴耳本体4能够对拉杆5产生更大的压紧力，充分保证了轴耳本体4在使用过程中的安全性。

[0047] 以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。