一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法

摘要

本发明涉及一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，该方法具体包括以下步骤：(1)将伺服阀的力矩马达安装在喷嘴对中测试基座上，同时在喷嘴对中测试基座下方对应设置喷嘴射流检验板；(2)根据未加载控制电流时，从伺服阀的喷嘴发射的射流冲击柱在喷嘴射流检验板上的射流冲击点位置，以及力矩马达加载控制电流后，射流冲击柱在喷嘴射流检验板上射流冲击点位置的偏移轨迹，判定喷嘴和伺服阀的两个接收孔是否对中，以及伺服阀是否发生零偏漂移故障。与现有技术相比，本发明能够使射流管伺服阀在组装前即可提前检测出是否发生零偏或零偏漂移故障，以便及时发现问题，进行改进，提高了工作效率，优化了生产过程。

权利要求

1.一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，其特征在于，该方法具体包括以下步骤：

(1)将伺服阀的力矩马达(1)安装在喷嘴对中测试基座(3)上，同时在喷嘴对中测试基座(3)下方对应设置喷嘴射流检验板(4)；

(2)根据未加载控制电流时，从伺服阀的喷嘴(5)发射的射流冲击柱(6)在喷嘴射流检验板(4)上的射流冲击点位置，以及力矩马达(1)加载控制电流后，射流冲击柱(6)在喷嘴射流检验板(4)上射流冲击点位置的偏移轨迹，判定喷嘴(5)和伺服阀的两个接收孔(7)是否对中，以及伺服阀是否发生零偏漂移故障；

所述的喷嘴对中测试基座(3)中沿竖直方向开设有供喷嘴(5)及射流冲击柱(6)通过的通孔(9)。

2.根据权利要求1所述的一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，其特征在于，将所述的力矩马达(1)的力矩马达底板(2)的四个侧面加工为平面，然后将力矩马达底板(2)安装在喷嘴对中测试基座(3)上。

3.根据权利要求2所述的一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，其特征在于，所述的喷嘴对中测试基座(3)上设有与力矩马达底板(2)相适配的下凹的沉台(8)，该沉台(8)底面上设有与力矩马达底板(2)上的安装孔相对应的沉台安装孔，在力矩马达底板(2)上的安装孔及沉台安装孔中设置螺钉，将力矩马达(1)固定安装在喷嘴对中测试基座(3)上。

4.根据权利要求3所述的一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，其特征在于，所述的喷嘴射流检验板(4)和力矩马达(1)的相对位置与伺服阀中两个接收孔(7)和力矩马达(1)的相对位置一致，所述的喷嘴射流检验板(4)上设有直角坐标系XOY，Y轴同时通过两个接收孔(7)的中心，X轴通过两个接收孔(7)中心连线的中点。

5.根据权利要求4所述的一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，其特征在于，未加载控制电流时，若射流冲击点位于喷嘴射流检验板(4)中直角坐标系XOY的原点，则表示喷嘴(5)和两个接收孔(7)对中；若射流冲击点不在喷嘴射流检验板(4)中直角坐标系XOY的原点，则表示产生了零偏故障。

6.根据权利要求5所述的一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，其特征在于，力矩马达(1)多次加载控制电流之后，若零偏值不变，则表示没有产生零偏漂移；若零偏值变化，则表示产生了零偏漂移故障。

7.根据权利要求4所述的一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，其特征在于，若未加载控制电流时，射流冲击点位于喷嘴射流检验板(4)中直角坐标系XOY的原点或X轴上，且力矩马达(1)加载持续变化的控制电流后，喷嘴射流检验板(4)上射流冲击点的移动轨迹与Y轴重合或平行，则表示对中检验合格。

8.根据权利要求7所述的一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，其特征在于，若对中检验合格，则测量力矩马达底板(2)的四个侧面与相对应的沉台(8)侧面之间的距离，确定力矩马达底板(2)在喷嘴对中测试基座(3)的沉台(8)上的相对安装位置，并通过传感器测量力矩马达底板(2)上的安装孔及沉台安装孔中螺钉的锁紧力矩，之后在伺服阀装配时，根据测得的数据对伺服阀各部件之间的相对位置及螺钉的锁紧力矩进行调整。

说明书

一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法

技术领域

[0001] 本发明属于射流管伺服阀技术领域，涉及一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法。

背景技术

[0002] 射流管伺服阀因其具有故障安全功能，已广泛应用于飞机的动力控制中，波音、空客、军用飞机的液压系统已经使用射流管伺服阀取代了喷嘴挡板式电液伺服阀。射流管伺服阀起源于第二次世界大战期间，由德国Askania公司的Askania-Werke发明。1957年R.Atchley在Askania原理的基础上发明了两级射流管伺服阀，两级射流管伺服阀关键技术在于前置级射流管和接收孔之间压力控制信号的传递。1971年Clyde E.Cobb等人发明了接收孔可调节的射流管伺服阀，其前置级两个接收孔直接设置在主阀芯上，末端各连接一个油腔从而达到稳定控制压力的目的。两个接收孔相对喷嘴的位置可以在径向周向调节，使整体结构更加精简。Gerald C.Zoller在射流管伺服阀前置级固定的喷嘴与接收孔之间安装了一个可移动的圆环形射流引导腔，通过改变引导腔相对喷嘴和接收孔的位置达到调节回复压力的目的。1983年Robert D.Nicholson采用电磁定位器代替传统的液控和电控定位器，实现精确控制。1987年Richard D.Bartholomew提出采用光学反馈系统来控制喷嘴位置，这种反馈方式比机械反馈更加精确。

[0003] 飞行器上的液压系统需要在极端低温下保持正常工作，一般温度最低可达-65°F。长期在极端环境下工作，会使射流管伺服阀出现各种故障，如零偏及零偏漂移。零偏是指当力矩马达的控制电流为零时，伺服阀输出不为零。而零偏漂移是指由于受到各种因素影响，伺服阀的输出性能出现不稳定，使零偏值随着加载控制电流次数的增多而出现漂移。零偏漂移是射流管伺服阀的常见故障之一，又称为“零漂”。射流管伺服阀发生零偏漂移的主要原因是伺服阀各级零部件的加工、装配、调试的不对称和应力释放，温度等外界环境也会使伺服阀发生零偏漂移。若直到射流管伺服阀使用时才发现伺服阀已经产生了零偏漂移故障，将会影响伺服阀的正常使用，增加伺服阀更换的成本，降低生产效率，甚至会发生生产事故。

发明内容

[0004] 本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种能够在射流管伺服阀组装前即可提前检测出是否发生零偏漂移故障的射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法。

[0005] 本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

[0006] 一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，该方法具体包括以下步骤：

[0007] (1)将伺服阀的力矩马达安装在喷嘴对中测试基座上，同时在喷嘴对中测试基座下方对应设置喷嘴射流检验板；

[0008] (2)根据未加载控制电流时，从伺服阀的喷嘴发射的射流冲击柱在喷嘴射流检验板上的射流冲击点位置，以及力矩马达加载控制电流后，射流冲击柱在喷嘴射流检验板上射流冲击点位置的偏移轨迹，判定喷嘴和伺服阀的两个接收孔是否对中，以及伺服阀是否发生零偏漂移故障。

[0009] 所述的喷嘴对中测试基座为用于安装力矩马达的金属固定测试台。

[0010] 将所述的力矩马达的力矩马达底板的四个侧面加工为平面，然后将力矩马达底板安装在喷嘴对中测试基座上。

[0011] 所述的喷嘴对中测试基座上设有与力矩马达底板相适配的下凹的沉台，该沉台底面上设有与力矩马达底板上的安装孔相对应的沉台安装孔，在力矩马达底板上的安装孔及沉台安装孔中设置螺钉，将力矩马达固定安装在喷嘴对中测试基座上。

[0012] 所述的喷嘴对中测试基座中沿竖直方向开设有供喷嘴及射流冲击柱通过的通孔。

[0013] 所述的通孔为圆形通孔。

[0014] 所述的喷嘴射流检验板和力矩马达的相对位置与伺服阀中两个接收孔和力矩马达的相对位置一致，所述的喷嘴射流检验板上设有直角坐标系XOY，Y轴同时通过两个接收孔的中心，X轴通过两个接收孔中心连线的中点。

[0015] 未加载控制电流时，若射流冲击点位于喷嘴射流检验板中直角坐标系XOY的原点，则表示喷嘴和两个接收孔对中；若射流冲击点不在喷嘴射流检验板中直角坐标系XOY的原点，则表示产生了零偏故障。零偏故障的产生可能是由于力矩马达安装时位置偏差，也可能是因为喷嘴的安装位置或角度出现偏差。

[0016] 力矩马达多次加载控制电流之后，若零偏值不变，则表示没有产生零偏漂移；若零偏值变化，则表示产生了零偏漂移故障。零偏漂移故障的产生可能是由于外界环境的影响，也可能是由于力矩马达内部发生了老化或其它故障，降低了力矩马达的稳定性和使用寿命。

[0017] 若未加载控制电流时，射流冲击点位于喷嘴射流检验板中直角坐标系XOY的原点或X轴上，且力矩马达加载持续变化的控制电流后，喷嘴射流检验板上射流冲击点的移动轨迹与Y轴重合或平行，则表示对中检验合格。若喷嘴射流检验板上射流冲击点的移动轨迹与Y轴相交，可能是由于力矩马达安装时没有与喷嘴射流检验板对正，也可能是因为力矩马达内部出现了故障，降低了力矩马达的精准度。

[0018] 若对中检验合格，则测量力矩马达底板的四个侧面与相对应的沉台侧面之间的距离，确定力矩马达底板在喷嘴对中测试基座的沉台上的相对安装位置，并通过传感器测量力矩马达底板上的安装孔及沉台安装孔中螺钉的锁紧力矩，之后在伺服阀装配时，根据测得的数据对伺服阀各部件之间的相对位置及螺钉的锁紧力矩进行调整。由于即使通过螺钉将力矩马达固定安装在喷嘴对中测试基座上，力矩马达底板在喷嘴对中测试基座的沉台上安装的位置仍会有微小的偏差，并会影响螺钉的锁紧力矩，而螺钉的锁紧力矩会对伺服阀装配时的精确度和使用寿命等有影响，因此，在对中检验合格后，记录相关数据，以便在伺服阀装配时作为参照，提高装配的精确度及伺服阀的使用寿命。

[0019] 所述的射流管伺服阀的射流前置级由喷嘴和接收器组成，喷嘴安装在射流管的前端，射流管安装在力矩马达的衔铁组件上，接收器压装在阀套上，接收器上设有两个接收孔。本发明用喷嘴射流检验板代替接收器及阀套，采用可视化的手段，将射流冲击点的位置及其偏移轨迹，直观地显示在喷嘴射流检验板上，以判定喷嘴和两个接收孔是否对中，以及伺服阀是否发生零偏漂移故障。

[0020] 与现有技术相比，本发明具有以下特点：

[0021] 1)能够使射流管伺服阀在组装前即可提前检测出是否发生零偏或零偏漂移故障，以便及时发现问题，并将数据返回给伺服阀制造人员进行改进，从而减少了伺服阀组装过程及使用过程中出现零偏或零偏漂移故障的可能；

[0022] 2)根据对中检验的不同结果，判断伺服阀可能出现的故障原因，便于进一步进行针对性地检测及改进，提高了工作效率；

[0023] 3)对中检验方法简单，检验准确度高，通过设置喷嘴与接收孔的对中检验工序，提高了成品合格率，优化了生产过程，且可采用本发明检测方法对伺服阀进行定期检测，提前消除隐患，提高伺服阀的使用寿命。

附图说明

[0024] 图1为实施例1中对中检验装置的整体结构示意图；

[0025] 图2为实施例1中力矩马达底板的结构示意图，其中，2-A为力矩马达底板改造前的结构示意图，2-B为力矩马达底板改造后的结构示意图；

[0026] 图3为实施例1中射流管伺服阀的喷嘴及接收孔结构示意图；

[0027] 图4为实施例1中射流管伺服阀的两个接收孔流量接收面积曲线图；

[0028] 图5为实施例1-3中对中检验后喷嘴射流检验板上射流冲击点及其偏移轨迹的结果示意图，其中5-A为实施例1中对中检验后射流冲击点及其偏移轨迹的结果，5-B为实施例2中对中检验后射流冲击点及其偏移轨迹的结果，5-C为实施例3中对中检验后射流冲击点及其偏移轨迹的结果；

[0029] 图中标记说明：

[0030] 1—力矩马达、2—力矩马达底板、3—喷嘴对中测试基座、4—喷嘴射流检验板、5—喷嘴、6—射流冲击柱、7—接收孔、8—沉台、9—通孔。

具体实施方式

[0031] 下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

[0032] 实施例1：

[0033] 一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，该方法具体包括以下步骤：

[0034] (1)对中检验装置的搭建。如图1-2所示，将2-A中力矩马达1的力矩马达底板2中两个弧形侧面加工为平面，使四个侧面均为平面，并在相邻侧面的相交处设置半径为2.5mm的圆角进行过渡，改造后的结构如2-B所示。之后将力矩马达底板2安装在喷嘴对中测试基座3上，四个平面侧面便于记录力矩马达1在喷嘴对中测试基座3上的安装位置。其中，喷嘴对中测试基座3为力矩马达1安装用金属固定测试台，喷嘴对中测试基座3上设有与力矩马达底板2相适配的下凹的沉台8，该沉台8的深度为1.5mm，其底面上设有4个与力矩马达底板2上的安装孔相对应的沉台安装孔，将力矩马达底板2安装在喷嘴对中测试基座3上，并在力矩马达底板2上的安装孔及沉台安装孔中设置螺钉，将力矩马达1固定安装在喷嘴对中测试基座3上。喷嘴对中测试基座3中沿竖直方向开设有供喷嘴5及射流冲击柱6通过的圆形的通孔9，同时在喷嘴对中测试基座3下方对应设置喷嘴射流检验板4，喷嘴射流检验板4和力矩马达1的相对位置与伺服阀中两个接收孔7和力矩马达1的相对位置一致，喷嘴射流检验板4上设有直角坐标系XOY，Y轴同时通过两个接收孔7的中心，X轴通过两个接收孔7中心连线的中点；

[0035] (2)根据未加载控制电流时，从伺服阀的喷嘴5发射的射流冲击柱6在喷嘴射流检验板4上的射流冲击点位置，以及力矩马达1加载控制电流后，射流冲击柱6在喷嘴射流检验板4上射流冲击点位置的偏移轨迹，判定喷嘴5和伺服阀的两个接收孔7是否对中，以及伺服阀是否发生零偏漂移故障。

[0036] 如图3所示，射流管伺服阀的射流前置级由喷嘴5和接收器组成，喷嘴5安装在射流管的前端，射流管安装在力矩马达1的衔铁组件上，接收器压装在阀套上，接收器上设有两个接收孔7。无输入信号时，射流管伺服阀处于零位状态，喷嘴5与两个接收孔7处于对称位置状态，喷嘴5喷出的射流冲击柱6均等地进入两个接收孔7，射流动能在接收孔7内转化为压力势能，滑阀两端的压力相等，滑阀不会移动；有输入信号时，射流管偏离中间位置，使其中一个接收孔7接受的射流动能多于另一个接收孔7，因而在滑阀两端形成压差，使滑阀产生位移。理论上，当没有施加控制电流时，射流冲击点位于喷嘴射流检验板4中直角坐标系XOY的原点，且施加控制电流后，射流冲击点沿Y轴方向运动。在实际生产过程中，由于存在安装误差，在无输入信号时，喷嘴5与两个接收孔7的中心仍然存在偏差，即喷嘴5与接收孔7的对中偏差，对中偏差是导致射流管伺服阀零偏的重要原因之一。

[0037] 如图4所示，喷嘴5半径为0.15mm，接收孔7半径为0.21mm，当喷嘴5位于零位时，两个接收孔7流量面积相等，为0.275mm2。此时进入两个接收孔7的流量相等，因此滑阀两端的压力相等。可见，喷嘴5零位的位置是解决零偏现象的关键，若零位时喷嘴5的中心不在两个接收孔7的中点，两个接收孔7的流量接收面积不相等，则滑阀两端压力不等，滑阀偏离零位，射流管伺服阀产生零偏现象。

[0038] 对中检验后射流冲击点及其偏移轨迹的结果如图5所示。由(5-A)可以看出，未加载控制电流时，射流冲击点位于喷嘴射流检验板4中直角坐标系XOY的原点，表示喷嘴5和两个接收孔7对中，且力矩马达1加载持续变化的控制电流后，喷嘴射流检验板4上射流冲击点的移动轨迹与Y轴重合，表示对中检验合格。然后测量力矩马达底板2的四个侧面与相对应的沉台8侧面之间的距离，确定力矩马达底板2在喷嘴对中测试基座3的沉台8上的相对安装位置，并通过传感器测量力矩马达底板2上的安装孔及沉台安装孔中螺钉的锁紧力矩，之后在伺服阀装配时，根据测得的数据对伺服阀各部件之间的相对位置及螺钉的锁紧力矩进行调整。

[0039] 实施例2：

[0040] 一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，该方法具体包括以下步骤：

[0041] (1)将力矩马达1的力矩马达底板2中两个弧形侧面加工为平面，使四个侧面均为平面，并在相邻侧面的相交处设置半径2.5mm圆角进行过渡，之后将力矩马达底板2安装在喷嘴对中测试基座3上，四个平面侧面便于记录力矩马达1在喷嘴对中测试基座3上的安装位置。其中，喷嘴对中测试基座3为力矩马达1安装用金属固定测试台，喷嘴对中测试基座3上设有与力矩马达底板2相适配的下凹的沉台8，该沉台8的深度为1.5mm，其底面上设有4个与力矩马达底板2上的安装孔相对应的沉台安装孔，将力矩马达底板2安装在喷嘴对中测试基座3上，并在力矩马达底板2上的安装孔及沉台安装孔中设置螺钉，将力矩马达1固定安装在喷嘴对中测试基座3上。喷嘴对中测试基座3中沿竖直方向开设有供喷嘴5及射流冲击柱6通过的圆形的通孔9，同时在喷嘴对中测试基座3下方对应设置喷嘴射流检验板4，喷嘴射流检验板4和力矩马达1的相对位置与伺服阀中两个接收孔7和力矩马达1的相对位置一致，喷嘴射流检验板4上设有直角坐标系XOY，Y轴同时通过两个接收孔7的中心，X轴通过两个接收孔7中心连线的中点；

[0042] (2)根据未加载控制电流时，从伺服阀的喷嘴5发射的射流冲击柱6在喷嘴射流检验板4上的射流冲击点位置，以及力矩马达1加载控制电流后，射流冲击柱6在喷嘴射流检验板4上射流冲击点位置的偏移轨迹，判定喷嘴5和伺服阀的两个接收孔7是否对中，以及伺服阀是否发生零偏漂移故障。

[0043] 对中检验后射流冲击点及其偏移轨迹的结果如图5所示。由(5-B)可以看出，未加载控制电流时，射流冲击点不在喷嘴射流检验板4中直角坐标系XOY的原点，但在X轴上，表示产生了零偏故障。力矩马达1加载持续变化的控制电流后，喷嘴射流检验板4上射流冲击点的移动轨迹与Y轴平行，表示对中检验合格。然后测量力矩马达底板2的四个侧面与相对应的沉台8侧面之间的距离，确定力矩马达底板2在喷嘴对中测试基座3的沉台8上的相对安装位置，并通过传感器测量力矩马达底板2上的安装孔及沉台安装孔中螺钉的锁紧力矩，之后在伺服阀装配时，根据测得的数据对伺服阀各部件之间的相对位置及螺钉的锁紧力矩进行调整。

[0044] 实施例3：

[0045] 一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，该方法具体包括以下步骤：

[0046] (1)将力矩马达1的力矩马达底板2中两个弧形侧面加工为平面，使四个侧面均为平面，并在相邻侧面的相交处设置半径2.5mm圆角进行过渡，之后将力矩马达底板2安装在喷嘴对中测试基座3上，四个平面侧面便于记录力矩马达1在喷嘴对中测试基座3上的安装位置。其中，喷嘴对中测试基座3为力矩马达1安装用金属固定测试台，喷嘴对中测试基座3上设有与力矩马达底板2相适配的下凹的沉台8，该沉台8的深度为1.5mm，其底面上设有4个与力矩马达底板2上的安装孔相对应的沉台安装孔，将力矩马达底板2安装在喷嘴对中测试基座3上，并在力矩马达底板2上的安装孔及沉台安装孔中设置螺钉，将力矩马达1固定安装在喷嘴对中测试基座3上。喷嘴对中测试基座3中沿竖直方向开设有供喷嘴5及射流冲击柱6通过的圆形的通孔9，同时在喷嘴对中测试基座3下方对应设置喷嘴射流检验板4，喷嘴射流检验板4和力矩马达1的相对位置与伺服阀中两个接收孔7和力矩马达1的相对位置一致，喷嘴射流检验板4上设有直角坐标系XOY，Y轴同时通过两个接收孔7的中心，X轴通过两个接收孔7中心连线的中点；

[0047] (2)根据未加载控制电流时，从伺服阀的喷嘴5发射的射流冲击柱6在喷嘴射流检验板4上的射流冲击点位置，以及力矩马达1加载控制电流后，射流冲击柱6在喷嘴射流检验板4上射流冲击点位置的偏移轨迹，判定喷嘴5和伺服阀的两个接收孔7是否对中，以及伺服阀是否发生零偏漂移故障。

[0048] 对中检验后射流冲击点及其偏移轨迹的结果如图5所示。由(5-C)可以看出，未加载控制电流时，射流冲击点位于喷嘴射流检验板4中直角坐标系XOY的原点，表示喷嘴5和两个接收孔7对中，力矩马达1加载持续变化的控制电流后，喷嘴射流检验板4上射流冲击点的移动轨迹与Y轴相交，表示对中检验不合格。

[0049] 实施例4：

[0050] 一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，该方法具体包括以下步骤：

[0051] (1)将力矩马达1的力矩马达底板2中两个弧形侧面加工为平面，使四个侧面均为平面，并在相邻侧面的相交处设置半径2.5mm圆角进行过渡，之后将力矩马达底板2安装在喷嘴对中测试基座3上，四个平面侧面便于记录力矩马达1在喷嘴对中测试基座3上的安装位置。其中，喷嘴对中测试基座3为力矩马达1安装用金属固定测试台，喷嘴对中测试基座3上设有与力矩马达底板2相适配的下凹的沉台8，该沉台8的深度为1.5mm，其底面上设有4个与力矩马达底板2上的安装孔相对应的沉台安装孔，将力矩马达底板2安装在喷嘴对中测试基座3上，并在力矩马达底板2上的安装孔及沉台安装孔中设置螺钉，将力矩马达1固定安装在喷嘴对中测试基座3上。喷嘴对中测试基座3中沿竖直方向开设有供喷嘴5及射流冲击柱6通过的圆形的通孔9，同时在喷嘴对中测试基座3下方对应设置喷嘴射流检验板4，喷嘴射流检验板4和力矩马达1的相对位置与伺服阀中两个接收孔7和力矩马达1的相对位置一致，喷嘴射流检验板4上设有直角坐标系XOY，Y轴同时通过两个接收孔7的中心，X轴通过两个接收孔7中心连线的中点；

[0052] (2)根据未加载控制电流时，从伺服阀的喷嘴5发射的射流冲击柱6在喷嘴射流检验板4上的射流冲击点位置，以及力矩马达1加载控制电流后，射流冲击柱6在喷嘴射流检验板4上射流冲击点位置的偏移轨迹，判定喷嘴5和伺服阀的两个接收孔7是否对中，以及伺服阀是否发生零偏漂移故障。

[0053] 未加载控制电流时，射流冲击点不在喷嘴射流检验板4中直角坐标系XOY的原点，表示产生了零偏故障。力矩马达1多次加载控制电流之后，零偏值不变，表示没有产生零偏漂移。

[0054] 实施例5：

[0055] 一种射流管伺服阀喷嘴与接收孔对中检验方法，该方法具体包括以下步骤：

[0056] (1)将力矩马达1的力矩马达底板2中两个弧形侧面加工为平面，使四个侧面均为平面，并在相邻侧面的相交处设置半径2.5mm圆角进行过渡，之后将力矩马达底板2安装在喷嘴对中测试基座3上，四个平面侧面便于记录力矩马达1在喷嘴对中测试基座3上的安装位置。其中，喷嘴对中测试基座3为力矩马达1安装用金属固定测试台，喷嘴对中测试基座3上设有与力矩马达底板2相适配的下凹的沉台8，该沉台8的深度为1.5mm，其底面上设有4个与力矩马达底板2上的安装孔相对应的沉台安装孔，将力矩马达底板2安装在喷嘴对中测试基座3上，并在力矩马达底板2上的安装孔及沉台安装孔中设置螺钉，将力矩马达1固定安装在喷嘴对中测试基座3上。喷嘴对中测试基座3中沿竖直方向开设有供喷嘴5及射流冲击柱6通过的圆形的通孔9，同时在喷嘴对中测试基座3下方对应设置喷嘴射流检验板4，喷嘴射流检验板4和力矩马达1的相对位置与伺服阀中两个接收孔7和力矩马达1的相对位置一致，喷嘴射流检验板4上设有直角坐标系XOY，Y轴同时通过两个接收孔7的中心，X轴通过两个接收孔7中心连线的中点；

[0057] (2)根据未加载控制电流时，从伺服阀的喷嘴5发射的射流冲击柱6在喷嘴射流检验板4上的射流冲击点位置，以及力矩马达1加载控制电流后，射流冲击柱6在喷嘴射流检验板4上射流冲击点位置的偏移轨迹，判定喷嘴5和伺服阀的两个接收孔7是否对中，以及伺服阀是否发生零偏漂移故障。

[0058] 未加载控制电流时，射流冲击点不在喷嘴射流检验板4中直角坐标系XOY的原点，表示产生了零偏故障。力矩马达1多次加载控制电流之后，零偏值变化，表示产生了零偏漂移故障。

[0059] 上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。