本发明提供一种管道降压装置，包括内芯筒体和外壳，所述内芯筒体的一端为开口端；内芯筒体的另一端为封闭端；所述外壳的两端都为开口端；所述内芯筒体和外壳内径不同；所述内芯筒体同轴插入外壳内部；内芯筒体的开口端和高压管道对接；内芯筒体开口端的外壁和外壳的一端密封设置；内芯筒体封闭端设置有支撑架，所述支撑架与外壳的另一端固连；所述内芯筒体的筒壁上径向设置有多个节流喷嘴。本发明降压能力强，单级降压可达35MPa。且其流量(压力)控制精度高，调整方便，根据流量及进出口压差，确定节流喷嘴的安装数量，可保证其流量控制精度优于5％，对于不同的工况，仅需调整喷嘴数量即可，方便快捷。
1.一种管道降压装置，其特征在于：包括内芯筒体和外壳，所述内芯筒体的一端为开口端；内芯筒体的另一端为封闭端；所述外壳的两端都为开口端；
所述内芯筒体和外壳内径不同；所述内芯筒体同轴插入外壳内部；
内芯筒体开口端的外壁和外壳的一端密封设置；内芯筒体封闭端设置有支撑架，所述支撑架与外壳的另一端固连；
所述内芯筒体的筒壁上设置有多个螺纹孔，所述节流喷嘴通过螺纹孔安装于内芯筒体上；
节流喷嘴的数量n根据入口压力Pi，出口压力Piz以及流体质量流量Qm计算得到；
2.根据权利要求1所述的管道降压装置，其特征在于：所述多个螺纹孔的孔径大小相同，各螺纹孔间隔均匀，相邻螺纹孔之间的距离大于40mm。
3.根据权利要求1或2所述的管道降压装置，其特征在于：所述螺纹孔末端设置有密封圈。
4.根据权利要求1或2所述的管道降压装置，其特征在于：所述节流喷嘴为M12内六螺钉，所述M12内六螺钉的轴向中心具有节流孔，所述节流孔的入口处有倒角，所述节流孔的直径为4mm，长为27mm，入口倒角为1mm。
5.根据权利要求1或2所述的管道降压装置，其特征在于：所述内芯筒体的开口端设置有高压对接法兰，通过高压对接法兰和高压管道对接。
6.根据权利要求5所述的管道降压装置，其特征在于：所述高压对接法兰焊接在内芯筒体上。
7.根据权利要求1或2所述的管道降压装置，其特征在于：所述内芯筒体开口端的外壁设置有低压端密封法兰，所述外壳的一端通过法兰与低压端密封法兰连接；所述外壳的另一端设置有低压对接法兰。
8.根据权利要求7所述的管道降压装置，其特征在于：所述低压端密封法兰焊接在内芯筒体上，所述法兰及低压对接法兰分别焊接在外壳的两端。
一种管道降压装置
技术领域
[0001] 本发明属于流体输送领域，涉及一种管道节流降压装置，具体涉及一种适用于流体输送管的流体节流降压装置。
背景技术
[0002] 在液体火箭发动机试验领域，经常会有大流量高压流体需要进行降压输送，同时还必须根据上游设备的出口参数，提供符合要求的压力、流量环境。
[0003] 传统的节流降压方法是在管道中安装孔板等节流元件，主要存在以下几个问题：1、单级孔板降压能力有限；对于液体工质，单个孔板前后压降一般小于5MPa，故对于高压流体，往往需要多级孔板，导致降压管路长、高压密封面多。2、压力、流量控制不准确；由于孔板自身的流量系数受被压比影响较大，入口压力与流量对应偏离经验公式，流量控制精度往往低于10％。3、流量不可调节；对与单个节流元件，其流量仅与入口压力有关，为了匹配一定的压力和流量只能更换节流元件，存在较大浪费且费时费力。
发明内容
[0004] 为了满足高压大流量流体的降压输送，本发明提供一种管道降压装置，其可以对压力高达35Mpa，流量大于300kg/s的流体进行降压输送，同时可以根据上游设备提供符合要求的压力或流量环境。
[0005] 本发明的技术解决方案是：
[0006] 提供一种管道降压装置，其特别之处在于：包括内芯筒体和外壳，上述内芯筒体的一端为开口端；内芯筒体的另一端为封闭端；上述外壳的两端都为开口端；内芯筒体和外壳的内径不同；上述内芯筒体同轴插入外壳内部；内芯筒体的开口端和高压管道对接，该端内芯筒体的外壁和外壳的一端密封设置；内芯筒体的封闭端设置有支撑架，上述支撑架与外壳的另一端固连；上述内芯筒体的筒壁上径向设置有多个节流喷嘴。
[0007] 内芯筒体通过内芯支撑架与外壳固定，能够有效防止内芯悬臂结构的振动；高压流体进入内芯后，通过节流喷嘴喷出，降低流体压力。
[0008] 为了便于安装节流喷嘴同时能够调节节流喷嘴的数量，上述内芯筒体的筒壁上设置有螺纹孔，上述节流喷嘴通过螺纹孔安装于内芯筒体上，根据实际需控制的流量，安装节流喷嘴，不需要安装的位置可安装相同外形尺寸的封堵螺钉即可。
[0009] 上述螺纹孔孔径大小相同，各螺纹孔间隔均匀，相邻螺纹孔之间的距离大于40mm，保证各孔流动状态下流场不会相互干扰。
[0010] 为了提高节流效率，上述节流喷嘴为M12内六螺钉，在M12内六螺钉的轴向中心钻节流孔，节流孔入口处具有倒角，上述节流孔的直径为4mm，长为27mm，入口倒角为1mm。为了保证流量系数的一致性，节流孔的加工误差需小于1％。该细长节流孔流量系数稳定，节流效率高，进出口承受压力差高达35MPa，同时尺寸较小，能够单级降压35MPa。
[0011] 上述内芯筒体的开口端焊接有高压对接法兰，通过高压对接法兰和高压管道对接。
[0012] 上述内芯筒体开口端的外壁焊接有低压端密封法兰，焊接在外壳的一端的法兰与低压端密封法兰连接；上述外壳的另一端焊接有低压对接法兰。
[0013] 该管道降压装置的内芯筒体上径向均匀分布细长孔型节流喷嘴，高压流体进入内芯筒体后，通过节流喷嘴喷出，当进出口压力之比超过10，流出过程会产生气蚀，流体压力迅速下降，出口压力低于0.2MPa，当气蚀产生后，其流量系数稳定，通过改变节流喷嘴的数量(用封堵螺钉替换)，可以在保证相同入口压力的条件下，适应不同的流量。
[0014] 本发明的优点在于：
[0015] 1、本发明降压能力强，单级降压可达35MPa。
[0016] 2、本发明的流量(压力)控制精度高，调整方便，根据流量及进出口压差，确定节流喷嘴的安装数量，可保证其流量控制精度优于5％，对于不同的工况，仅需调整喷嘴数量即可，方便快捷。
[0017] 3、本发明内部结构紧凑，与原管道通过法兰连接，安装简便，仅一处高压密封，可靠性高。
附图说明
[0018] 图1为本发明的结构示意图；
[0019] 图2为节流喷嘴结构示意图。
[0020] 图中附图标记为：1-高压对接法兰，2-内芯筒体，3-低压端密封法兰，4-节流喷嘴，5-外壳，6-内芯支撑架，7-低压对接法兰，8-喷嘴密封圈。
具体实施方式
[0021] 以下结合附图对本发明做进一步的描述。
[0022] 如图1所示，内芯筒体2插入到外壳5内部，内芯筒体2和外壳5之间构成低压腔，内芯筒体2的开口端焊接高压对接法兰1，通过该高压对接法兰1和高压管道连接；低压端密封法兰3焊接在该端内芯筒体的外壁上，外壳5的一端与低压端密封法兰3通过法兰连接；内芯筒体2的封闭端通过内芯支撑架6与外壳5固定，能够有效防止内芯悬臂结构的振动，外壳5的另一端焊接低压对接法兰7。
[0023] 内芯筒体2的筒壁上径向开设螺纹孔，各螺纹孔的周向均匀，孔与孔间隔均匀，相邻螺纹孔之间的距离大于40mm，保证各孔流动状态下流场不会相互干扰。
[0024] 节流喷嘴4通过螺纹孔安装于内芯筒体2上，螺纹孔末端通过密封圈8进行密封(见图2)，保证流体不通过螺纹进入低压腔。
[0025] 如图2所示，节流喷嘴4为M12内六螺钉，中心钻细长节流孔，直径为4mm，长为27mm，入口倒角为1mm，经液流试验，确定该细长节流孔的流量系数为0.71±0.02。为了保证流量系数的一致性，节流孔的加工误差需小于1％。该细长节流孔流量系数稳定，节流效率高，进出口能承受较高压力差(高达35MPa)，同时尺寸较小，能够单级降压35MPa。
[0026] 节流喷嘴与内芯筒体通过螺纹连接，在本实施例中最多可安装120个节流喷嘴，根据实际需要控制的流量，安装节流喷嘴，不需要安装的位置可安装相同外形尺寸的封堵螺钉即可。
[0027] 节流喷嘴的数量n可以根据入口压力Pi，出口压力Piz以及流体质量流量Qm计算得到。
[0028] 当 时，按公式(1)计算
[0029]
[0030] 式中：C为节流喷嘴的流量系数；
[0031] A为节流孔面积；
[0032] ρ为流体密度；
[0033] 当 可按公式(2)计算，
[0034]
