一种光电管用多壁厚多规格精密方管生产工艺

摘要

本发明公开了一种光电管用多壁厚多规格精密方管生产工艺，包括以下步骤：步骤1、定制工艺设计，选用特种管坯，采用模拉变形工艺得到设定要求的方管；步骤2、对管坯进行真空热处理；步骤3、真空热处理完成后，对得到的方管进行精密磨削；步骤4、对步骤3得到的方管进行检测，合格后计量包装。本发明的光电管用多壁厚多规格精密方管生产工艺，通过采用模拉变形、真空处理、精密磨削等工艺，同传统冲压生产工艺相比，贵重合金材料节约70%以上，工效提高500%以上，光电管器件的品质一致性得到了有效提高，为大批量生产提供了保证和工作稳定性，制造的产品经济效益高。

权利要求

1.一种光电管用多壁厚多规格精密方管生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、定制工艺设计，选用特种管坯，采用模拉变形工艺得到设定要求的方管；

步骤2、步骤1完成后，对管坯进行真空热处理；

步骤3、真空热处理完成后，对得到的方管进行精密磨削，得到符合要求的方管；

步骤4、对步骤3得到的方管进行检测，合格后计量包装；

其中，模拉变形工艺采用1道次空拔和1道次衬拉相结合的变形工艺；步骤1中，依据方管产品的外形尺寸A、B和D，其中A和B分别代表长和宽，D代表壁厚，选用的特种管坯的尺寸

2 2 2

为Φ×D0，其中Φ为直径，D0为壁厚，Φ=A+B。

2.如权利要求1所述的光电管用多壁厚多规格精密方管生产工艺，其特征在于，根据方管产品的壁厚D的大小，将特种管坯的壁厚D0精密磨削成与D的相同的大小。

3.如权利要求1所述的光电管用多壁厚多规格精密方管生产工艺，其特征在于，步骤2中，真空热处理具体工艺为：将方管置于真空热处理炉内，在不大于20Pa真空度下加热至

700-900℃，升温速率控制在120℃/h，保温时间为0.5-2h，然后随炉冷却至70℃时，取出空冷。

说明书

一种光电管用多壁厚多规格精密方管生产工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及光电子器件外壳用方管生产技术领域，特别涉及一种光电管用多壁厚多规格精密方管生产工艺。

背景技术

[0002] 在目前光电子器件外壳制造用的方管中，由于壳体的工作温度变化频繁且温度梯度较大，不能有效保证壳体的热稳定性和安全性，导致壳体不能够完全适应工作环境的变化。同时，现有方管都是通过冲压工艺生产，此方法已逐渐不能适应现代工业对方管性能和生产的要求，特别是一些特种合金方管的制造，传统冲压工艺废品率较高，贵重金属材料浪费较严重，工作效率较低，得到的产品的品质一致性较差，这些缺点导致了国内生产的光电方管普遍水平低，较高品次和高品次的产品几乎全被国外日、美等国家垄断，导致了企业对这些品次的产品需求往往受制于人。

发明内容

[0003] 本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种光电管用多壁厚多规格精密方管生产工艺，以解决上述存在的问题。

[0004] 本发明采用的技术方案如下：一种光电管用多壁厚多规格精密方管生产工艺，包括以下步骤：

[0005] 步骤1、定制工艺设计，选用特种管坯，采用模拉变形工艺得到设定要求的方管；

[0006] 步骤2、步骤1完成后，对管坯进行真空热处理；

[0007] 步骤3、真空热处理完成后，对得到的方管进行精密磨削，得到符合要求的方管；

[0008] 步骤4、对步骤3得到的方管进行检测，合格后计量包装。

[0009] 进一步，模拉成形工艺采用无切削的压力加工方式，不破坏基体材料而获得精确的方管基体，采用此工艺后，可使不同规格、不同壁厚的精密方管生产变得更加简易，方便和经济，解决了传统冲压工艺不能生产的问题。

[0010] 进一步，步骤1中，依据方管产品的外形尺寸A、B和D，其中A和B分别代表长和宽，D代表壁厚，选用的特种管坯的尺寸为Φ和D0，其中Φ为直径，D0为壁厚，Φ2=A2+B2。根据以上计算方法选取特种管坯，不仅能够减少模拉变形工艺中的加工量和能耗，还能够尽量保持管坯的基体材料的金相组织，进而使得到的精密方管的物理性能更加稳定，与现有的复杂繁多的工艺选取计算方法相比，极大地简化了传统工艺上的计算步骤，大大缩短了计算量，使得复杂的加工形状的方管变得简易。

[0011] 进一步，根据方管产品的壁厚D的大小，将特种管坯的壁厚D0精密磨削成与D的相同的大小。

[0012] 为了进一步保证成品管的品质，在步骤2中，真空热处理具体工艺为：将方管置于真空热处理炉内，在不大于20Pa真空度下加热至700-900℃，升温速率控制在120℃/h，保温时间为0.5-2h，然后随炉冷却至70℃时，取出空冷。

[0013] 综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

[0014] 1、采用1道次空拔和1道次衬拉相结合的模拉变形工艺，使得不同规格、不同壁厚的精密方管生产变得更加简易，方便和经济，解决了传统冲压工艺不能生产的问题；

[0015] 2、特殊的真空处理，保证了精密方管材料的物理特性，消除了因拉拔加工而产生的应力，成品方管无氧化、无脱碳等缺陷，表面清洁度高，自动化程度高，真空处理后，进行精密磨削，使得多壁厚精密方管生产更加方便和可控，保证了产品的精密度和批量准确性；

[0016] 3、创造性地提出了一种新的根据方管产品尺寸来选取合适管坯的计算方法，该方法不仅能够减少模拉变形工艺中的加工量和能耗，还能够尽量保持管坯的基体材料的金相组织，使得到的精密方管的物理性能更加稳定，与现有的复杂繁多的工艺选取计算方法相比，极大地简化了传统工艺上的计算步骤，大大缩短了计算量，使得复杂的加工形状的方管变得简易；

[0017] 4、本发明的光电管用多壁厚多规格精密方管生产工艺同传统冲压生产工艺相比，贵重合金材料的节约在70%以上，工作效率至少提高了500%，光电管器件的品质一致性得到了有效提高，为大批量生产提供了保证和工作稳定性，得到的产品的经济效益高，正常生产情况下，利润率达50%以上。

具体实施方式

[0018] 下面结合实施例，对本发明作详细的说明。

[0019] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合优选实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体优选实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0020] 实施例一

[0021] 一种光电管用方管8.0mm×8.0mm，壁厚1.0mm的精密方管生产工艺，包括以下步骤：

[0022] 步骤1、定制工艺设计，选用特种管坯，依据方管产品的外形尺寸A、B和D，其中A和B分别代表长和宽，D代表壁厚，选用的特种管坯的尺寸为Φ和D0，其中Φ为直径，D0为壁厚，Φ2=A2+B2，对特种管坯进行圆管定径定壁后，再进行热挤压，然后再多次冷轧后达到形成成品方管要求的尺寸，然后进行1道次空拔，周边压缩系数η值为1.08，1道次空拔结束后，进行1道次模拉变形，周边压缩系数η值为1.12，得到设定要求的方管；

[0023] 步骤2、步骤1完成后，对方管进行真空热处理，将方管置于真空热处理炉内于２０Pa真空度下加热至700℃，升温速率控制在120℃/h，保温时间为2h，然后随炉冷却至７0℃时，取出空冷，得到真空处理后的方管；

[0024] 步骤3、真空热处理完成后，对得到的方管进行精密磨削，根据方管产品的壁厚D的大小，将特种管坯的壁厚D0精密磨削成与D的相同的大小，得到符合尺寸要求的方管；

[0025] 步骤4、清洗成品方管，对成品方管进行检测，合格后计量包装。

[0026] 实施例二

[0027] 一种光电管用方管10.0mm×10.0mm，壁厚1.0mm的精密方管生产工艺，包括以下步骤：

[0028] 步骤1、定制工艺设计，选用特种管坯，依据方管产品的外形尺寸A、B和D，其中A和B分别代表长和宽，D代表壁厚，选用的特种管坯的尺寸为Φ和D0，其中Φ为直径，D0为壁厚，Φ2=A2+B2，对特种管坯进行圆管定径定壁后，再进行热挤压，然后再多次冷轧后达到形成成品方管要求的尺寸，然后进行1道次空拔，周边压缩系数η值为1.16，1道次空拔结束后，进行1道次模拉变形，周边压缩系数η值为1.15，得到设定要求的方管；

[0029] 步骤2、步骤1完成后，对方管进行真空热处理，将方管置于真空热处理炉内于13Pa真空度下加热至750℃，升温速率控制在120℃/h，保温时间为0.5h，然后随炉冷却至70℃时，取出空冷，得到真空处理后的方管；

[0030] 步骤3、真空热处理完成后，对得到的方管进行精密磨削，根据方管产品的壁厚D的大小，将特种管坯的壁厚D0精密磨削成与D的相同的大小，得到符合尺寸要求的方管；

[0031] 步骤4、清洗成品方管，对成品方管进行检测，合格后计量包装。

[0032] 实施例三

[0033] 一种光电管用方管13.0mm×13.0mm，壁厚0.7mm的精密方管生产工艺，包括以下步骤：

[0034] 步骤1、定制工艺设计，选用特种管坯，依据方管产品的外形尺寸A、B和D，其中A和B分别代表长和宽，D代表壁厚，选用的特种管坯的尺寸为Φ和D0，其中Φ为直径，D0为壁厚，2 2 2
Φ=A +B ，对特种管坯进行圆管定径定壁，热挤压后再多次冷轧后达到形成成品方管要求的尺寸，然后进行1道次空拔，周边压缩系数η值为1.08，1道次空拔结束后，进行第2道次模拉变形，延伸系数为1.170，周边压缩系数η值为1.13，得到设定要求的方管；

[0035] 步骤2、步骤1完成后，对方管进行真空热处理，将方管置于真空热处理炉内于10Pa真空度下加热至830℃，升温速率控制在110℃/h，保温时间为1h，然后随炉冷却至70℃时，取出空冷，得到真空处理后的方管；

[0036] 步骤3、真空热处理完成后，对得到的方管进行精密磨削，根据方管产品的壁厚D的大小，将特种管坯的壁厚D0精密磨削成与D的相同的大小，得到符合尺寸要求的方管；

[0037] 步骤4、清洗成品方管，对成品方管进行检测，合格后计量包装。

[0038] 实施例四

[0039] 一种光电管用外径20.0mm×20.0mm，壁厚2.0mm的精密方管生产工艺，包括以下步骤：

[0040] 步骤1、定制工艺设计，选用特种管坯，依据方管产品的外形尺寸A、B和D，其中A和B分别代表长和宽，D代表壁厚，选用的特种管坯的尺寸为Φ和D0，其中Φ为直径，D0为壁厚，Φ2=A2+B2，对特种管坯进行圆管定径定壁，热挤压后再多次冷轧后达到形成成品方管要求的尺寸，然后进行1道次空拔，周边压缩系数η值为1.12，1道次空拔结束后，进行1道次衬拉变形，延伸系数为1.30，周边压缩系数η值为1.20，得到设定要求的方管；

[0041] 步骤2、步骤1完成后，对方管进行真空热处理，将方管置于真空热处理炉内于8Pa真空度下，在氩气等惰性保护性气体中加热至900℃，升温速率控制在130℃/h，保温时间为1h，然后随炉冷却至70℃时，取出空冷，得到真空处理后的方管；

[0042] 步骤3、真空热处理完成后，对得到的方管进行精密磨削，根据方管产品的壁厚D的大小，将特种管坯的壁厚D0精密磨削成与D的相同的大小，得到符合尺寸要求的方管；

[0043] 步骤4、清洗成品方管，对成品方管进行检测，合格后计量包装。

[0044] 上述实施例得到的成品方管经检测，成品方管尺寸精度高，达到0.05mm，优于现有生产工艺达到的0.15mm精度，成品方管平面度好，具有高的硬度和耐磨性，其高温热稳定性好，在较低温度下也仍然具有足够的抗弯强度和韧性，有效保证了光电子器件外壳的热稳定性和安全性，成品率高，可达到88%。

[0045] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。