一种圆柱及其侧面非规则三头螺旋槽的塑料成型模具

摘要

本发明提供了一种圆柱及其侧面非规则三头螺旋槽的塑料成型模具，包括定模和与所述定模相对合的动模；定模包括上模座和定腔板，上模座与成型设备连接，上模座与定腔板平行且经拉板导柱连接；在定腔板上设置有斜导柱、浇道及两个竖直设置的定型腔；动模包括下模座、动腔板、支承板和推出机构，下模座与成型设备的移动板连接，下模座与上模座平行，动腔板与定腔板配合设置；在动腔板上设置有动型芯、滑块及拉料杆，滑块、动型芯及定型腔共同构成用于注塑以形成工件的型腔。本发明通过改变滑块结构，采用点浇口，并实现一模两件，结构简单，操作方便，易保证制品精度且外观质量好，降低人工劳动强度，提高工作效率，具有工业应用前景。

权利要求

1.一种圆柱及其侧面非规则三头螺旋槽的塑料成型模具，其特征在于，包括定模和与所述定模相对合的动模；

所述定模包括上模座和定腔板，所述上模座与成型设备连接，所述上模座与所述定腔板互相平行，且经拉板导柱连接；在所述定腔板上设置有斜导柱、浇道及两个竖直设置的定型腔；在所述上模座上安装有浇口套，所述浇口套经由浇道与浇口和所述定型腔连通；

所述动模包括下模座、动腔板、支承板和推出机构，所述下模座与成型设备的移动板连接，所述下模座与所述上模座平行，所述动腔板与所述定腔板配合设置；在动腔板上设置有动型芯、滑块及拉料杆，所述滑块、动型芯及定型腔共同构成用于注塑以形成工件的型腔，所述动型芯设置在所述支承板上；

所述滑块由三瓣子滑块拼合而成，每瓣子滑块包括滑块座，在所述滑块座上设置有向一侧伸出的合模沿，所述合模沿由120°圆弧面及合模斜面构成，在120°圆弧面上设置有与成型工件侧面非规则螺旋槽相对应的螺旋凸起；在所述滑块座的上表面开有V型槽，以便所述斜导柱拨动并压紧所述滑块；在所述滑块座上合模沿的下方开有与所述合模沿伸出方向一致的盲孔，用以容纳分离所述子滑块与成型工件的弹簧；三瓣子滑块共同拼合形成圆柱形空腔，在圆柱形空腔的内壁上具有与成型工件侧面非规则螺旋槽相对应的螺旋凸起；

在所述支承板与下模座之间设置有垫铁，以形成所述推出机构的运动空间，所述动腔板、支承板、垫铁与下模座固定连接；所述推出机构具有推杆，所述推杆穿过所述动型芯并到达型腔的底部，用以推出注塑的成型工件；所述拉料杆位于所述浇口套的正下方，以脱出流道凝料。

2.根据权利要求1所述的塑料成型模具，其特征在于，所述子滑块还包括滑块盖板，在所述滑块座上开有竖直的通孔，所述滑块座经由通孔与所述滑块盖板固定连接。

3.根据权利要求1所述的塑料成型模具，其特征在于，所述推出机构包括推杆、复位杆及推固板，所述推杆和复位杆相互平行，其各自的一端分别固定在所述推固板上，且与所述推固板垂直，所述推杆到达型腔的底部。

4.根据权利要求3所述的塑料成型模具，其特征在于，在所述推固板的下方固定连接有防止所述推杆和复位杆脱落的推盖板。

5.根据权利要求1所述的塑料成型模具，其特征在于，所述支承板设置在动模内背面，所述支承板与所述下模座平行，且所述动型芯设置于其上；所述动腔板、支承板、垫铁与下模座采用紧固连接。

说明书

一种圆柱及其侧面非规则三头螺旋槽的塑料成型模具

技术领域

[0001] 本发明涉及一种圆柱及螺旋槽成型模具，具体地说是涉及一种圆柱及其侧面非规则三头螺旋槽的塑料成型模具。

背景技术

[0002] 圆柱侧面的螺旋槽可实现多种功能，如满足特定传动轨迹，产品表面特殊花纹及散热等，广泛应用于包装装置、机动车零部件、产品模具等。在加工侧面带有螺旋槽的圆柱时，常用的模具为一模一件，生产效率低下，而且螺旋槽的精度难以保证。现有的模具结构复杂，仅型腔成型部分的滑块在加工时，就需要粗车、线切割、焊接、精车，淬火前进行车加工，成型后再进行淬火，工序繁琐，还会产生变型误差；此外，还需要对滑块进行电火花加工，进行电火花加工时，电极不易找正，成功率低，导致模具精度难以控制，从而使生产出的零件带有凝料，需要机加工车去零件上的凝料，费工费力，还影响工件的外观质量。

发明内容

[0003] 本发明的目的就是提供一种圆柱及其侧面非规则三头螺旋槽的塑料成型模具，以解决现有模具所生产的工件毛刺严重，工序多，效率低、质量差等问题。

[0004] 本发明的目的是这样实现的：

[0005] 一种圆柱及其侧面非规则三头螺旋槽的塑料成型模具，包括定模和与所述定模相对合的动模；

[0006] 所述定模包括上模座和定腔板，所述上模座与成型设备连接，所述上模座与所述定腔板互相平行，且经拉板导柱连接；在所述定腔板上设置有斜导柱、浇道及两个竖直设置的定型腔；在所述上模座上安装有浇口套，所述浇口套经浇道与浇口和所述定型腔连通；

[0007] 所述动模包括下模座、动腔板、支承板和推出机构，所述下模座与成型设备的移动板连接，所述下模座与所述上模座平行，所述动腔板与所述定腔板配合设置；在动腔板上设置有动型芯、滑块及拉料杆，所述滑块、动型芯及定型腔共同构成用于注塑以形成工件的型腔，所述动型芯设置在所述支承板上，在所述滑块的上表面开有V型槽，以便所述斜导柱拨动并压紧所述滑块；在所述支承板与下模座之间设置有垫铁，以形成所述推出机构的运动空间，所述动腔板、支承板、垫铁与下模座固定连接；所述推出机构具有推杆，所述推杆穿过所述动型芯并到达型腔的底部，用以推出注塑的成型工件；所述拉料杆位于所述浇口套的正下方，以脱出流道凝料。

[0008] 所述滑块由三瓣子滑块拼合而成，每瓣子滑块包括滑块座，在所述滑块座上设置有向一侧伸出的合模沿，所述合模沿由120°圆弧面及合模斜面构成，在120°圆弧面上设置有与成型工件侧面非规则螺旋槽相对应的螺旋凸起；在所述滑块座的上表面开有V型槽，以便所述斜导柱拨动并压紧所述滑块；在所述滑块座上合模沿的下方开有与所述合模沿伸出方向一致的盲孔，用以容纳分离所述子滑块与成型工件的弹簧；三瓣子滑块共同拼合形成圆柱形空腔，在圆柱形空腔的内壁上具有与成型工件侧面非规则螺旋槽相对应的螺旋凸起。

[0009] 所述子滑块还包括滑块盖板，在所述滑块座上开有竖直的通孔，所述滑块座经由通孔与所述滑块盖板固定连接。

[0010] 所述推出机构包括推杆、复位杆及推固板，所述推杆和复位杆相互平行，其各自的一端分别固定在所述推固板上，且与所述推固板垂直，所述推杆到达型腔的底部，以便于推出工件；复位杆处于合模状态时与动腔板上端平齐，以便于合模时推固板复位。

[0011] 在所述推固板的下方固定连接有防止所述推杆和复位杆脱落的推盖板。

[0012] 所述支承板设置在动模内背面，所述支承板与所述下模座平行，且所述动型芯设置于其上；所述动腔板、支承板、垫铁与下模座采用螺钉紧固连接。

[0013] 本发明通过改变滑块结构，由三瓣滑块拼合形成圆柱形空腔，在圆柱形空腔的内壁上具有与成型工件侧面非规则螺旋槽相对应的螺旋凸起，使滑块、动型芯及型腔共同形成用于注塑以形成工件的型腔，且为一模两腔，同时采用点交口，所得到的成型工件尺寸精准，外形美观，浇口自动断离，无需人工去浇口，省工省力，易于实现自动化操作。

[0014] 本发明结构简单，操作方便，适于数控铣，避免了电火花加工，成型后的产品后续加工工序少，易保证制品精度且外观质量好，降低人工劳动强度，提高工作效率，减少生产成本，具有工业应用前景。

附图说明

[0015] 图1是本发明的结构示意图。

[0016] 图2是定腔板与动腔板分离后的动模俯视示意图。

[0017] 图3是滑块的结构示意图。

[0018] 图4是单瓣滑块的结构示意图。

[0019] 图5是带浇口的一模两件的结构示意图。

[0020] 图6是成型工件的立体结构示意图。

[0021] 图7是成型工件的平面结构示意图，图中I-I为分型面。

[0022] 图中，1、浇口套，2、第一螺钉，3、上模座，4、斜导柱，5、滑块，6、第二螺钉，7、动腔板，8、弹簧，9、滑块盖板，10、复位杆，11、支承板，12、推固板，13、推盖板，14、第三螺钉，15、下模座，16、第四螺钉，17、垫铁，18、推杆，19、拉板导柱，20、导柱，21、动型芯，22、导套，23、拉料杆，24、定腔板。

具体实施方式

[0023] 如图1 5所示，本发明主要包括定模与动模，其中，定模包括上模座3和定腔板24；~
动模包括下模座15、动腔板6、支承板11、垫铁17与推出机构。

[0024] 在定模中，上模座3与成型设备连接，定腔板24与上模座3平行设置，且两者通过拉板导柱19连接，以在完成注塑后，通过拉板导柱19使上模座3与定腔板24分离。在定腔板24上设置有斜导柱4、浇道以及两个竖直对称设置的定型腔，斜导柱4的下端呈V型，其经第一螺钉2固定连接在定腔板24上。斜导柱4拨动并压紧滑块5，保证成型工件的形状和尺寸的精确度。在上模座3的中央安装有浇口套1，浇口套1经由浇道与浇口和定型腔连通，以将熔融的塑料从注塑机的喷嘴注入到模具内部。为保证产品外观无明显浇口痕迹且可以自动化操作，提高生产率，采用点浇口，并在一个模具内设置两个型腔，实现一模两件。

[0025] 在动模中，下模座15与成型设备的移动板连接，下模座15平行于上模座3，在上模座3与下模座15之间设置有与其平行的定腔板24与动腔板6。动腔板6与定腔板24配合设置，在定腔板24上设置有导套22，在动腔板6上设置有导柱20，导柱20与导套22共同构成模具的导向装置，以保证动腔板6与定腔板24以准确的位置对合与分离。在动模内背面还设置有支承板11，支承板11与下模座15平行，在支承板11与下模座15之间还设置有垫铁17，以使支承板11与下模座15之间形成推出机构的运动空间。支承板11、下模座15、垫铁17及动腔板6经由第三螺钉14固定连接。在动腔板6上设置有动型芯21、滑块5及拉料杆23，动型芯21为两个，对称设置在支承板11上。支承板11可防止动型芯21、导柱20等零件脱出，增强这些零件的稳定性并承受动型芯21传递来的成型压力。根据产品的结构，为保证内外孔同心度，动型芯21采用整体式结构，且为了提高模具的使用寿命，采用SKD61制成动型芯21，也可采用其他材料制备动型芯21。

[0026] 在动型芯21的外周设置有滑块5，滑块5由三瓣子滑块拼合而成。每瓣子滑块包括滑块座和滑块盖板9，在滑块座上设置有向一侧伸出的合模沿，合模沿由120°圆弧面及合模斜面构成，在120°圆弧面上设置有与成型工件侧面非规则螺旋槽相对应的螺旋凸起；在滑块座上表面开有V型槽，以便与V型槽相对应的斜导柱4拨动并压紧滑块；在滑块座上合模沿的下方开有与合模沿伸出方向一致的盲孔，用于容纳弹簧8，以在注塑完成后，在斜导柱4的拨动作用下，使滑块5脱出成型工件；在滑块座上开有四个竖直的通孔，以采用第二螺钉6连接滑块座与滑块盖板9，便于钳工安装操作。三瓣子滑块的合模沿拼合形成圆柱形空腔，在圆柱形空腔的内壁上具有与成型工件侧面非规则螺旋槽相对应的螺旋凸起，以在注塑后形成圆柱形及其侧面的非规则螺旋槽。这种形式的滑块结构简单，在斜导柱4的作用下可实现压紧与拨动，保证注塑制品的精度。动型芯21、滑块5以及定型腔共同构成用于注塑工件的型腔，以得到成型工件。

[0027] 在注塑完成后，则需要通过拉料杆23及推出机构将注塑的成型工件从模具内推出，拉料杆23位于浇口套1的正下方，用以脱出流道凝料；推出机构包括推杆18、复位杆10以及推固板12，推杆18和复位杆10相互平行，其各自的一端分别固定在推固板12上，且与推固板12垂直，推杆18的另一端穿过动型芯21到达型腔底部，以便于推出注塑的成型工件。推杆18可在滑块5与成型工件分离后将动型芯21上的成型工件推出，复位杆10则可在动模、定模合模时，使推固板12和推盖板13复位。为了便于合模时推固板12复位，复位杆10在合模状态时与动腔板6上端平齐。在推固板12的下方还设置有推盖板13，用于防止推杆18和复位杆10脱落，且推盖板13与推固板12经第四螺钉16固定连接。

[0028] 本发明的工作过程是：在定模、动模合模完成，经注射、保压、冷却后，首先，沿上模座3与定腔板24分型面定距分离，并且在拉料杆23的作用下，流道凝料脱离浇口套1；继续开模，拉板导柱19止动，定腔板24与动腔板6分离，在斜导柱4的拨动作用下，滑块5从成型工件的螺旋槽中脱出，其分型面为图7中的I-I处；之后，动模、定模分开，塑件收缩并留在动型芯21上，而后在推出机构的作用下，推杆18推动成型工件，使成型工件脱离动型芯21；最后，定模、动模合模，复位杆10使推出机构复位，分型面合拢，进入下一个工件的注塑。采用本发明所制得的产品为侧面带有非规则三头螺旋槽的圆柱，其结构如图6和图7所示。