可调节式两用型热风循环毛条烘房

摘要

本发明提供一种可调节式两用型热风循环毛条烘房，包括房体、热风入口、回风口、热风换热器和推送装置，房体内设有隔网，推送装置包括底部车框、左边框、右边框和分隔件，分隔件包括左固位板、右固位板和若干定位杆，左固位板的顶部设有长条形凹槽一，长条形凹槽一内设有若干左支板，相邻的左支板间形成有间隙一，定位杆的一端设于间隙一内，定位杆的另一端设于间隙二内，底部车框内设有若干交错设置的加强筋，加强筋上设有支撑网，底部车架的设有走轮。该推送车能够直接置于烘房中，从而在使用烘房对竹片烘干时，不需要在将成捆的竹片排放在烘房内，也不需要在完成烘干后再将成捆的竹片搬运至推车上，从而节省了搬运过程，实现省时省力的目的。

权利要求

1.一种可调节式两用型热风循环毛条烘房，其特征在于：包括房体、热风入口、回风口、热风换热器和推送装置，房体的侧部设有热风入口，房体的顶部设有回风口，回风口通过管道连通热风换热器的入口一，热风换热器的出口一为回风口，热风换热器的入口二通过管道连通燃烧机的出口，热风换热器的出口二通过循环热风机连通房体的热风入口；房体内设有隔网，隔网将房体分为用于烘干本色毛条的本色烘干室和用于烘房碳化毛条的碳化烘干室，本色烘干室与碳化烘干室内分别设有推送装置，推送装置包括底部车框、左边框、右边框和分隔件，分隔件包括左固位板、右固位板和若干定位杆，左固位板排列设置在左边框内，左固位板的顶部设有长条形凹槽一，长条形凹槽一内设有若干左支板，左固位板的顶部设有左侧调节条形孔，左侧调节条形孔内穿过用于固定左支板的左调节螺栓，相邻的左支板间形成有间隙一，右固位板排列设置在右边框内，右固位板的顶部设有长条形凹槽二，长条形凹槽二内设有若干右支板，右固位板的顶部设有右侧调节条形孔，右侧调节条形孔内穿过用于固定右支板的右调节螺栓，相邻的右支板间形成有间隙二，定位杆的一端设于间隙一内，定位杆的另一端设于间隙二内，底部车框内设有若干交错设置的加强筋，加强筋上设有支撑网，底部车框设有走轮。

2.如权利要求1所述的可调节式两用型热风循环毛条烘房，其特征在于：左边框的两侧设有条形孔一，左固位板的两端分别穿过条形孔一并通过左定位螺栓连接左边框。

3.如权利要求1或2所述的可调节式两用型热风循环毛条烘房，其特征在于：右边框的两侧设有条形孔二，右固位板的两端分别穿过条形孔二并通过右定位螺栓连接右边框。

4.如权利要求1或2所述的可调节式两用型热风循环毛条烘房，其特征在于：支撑网与定位杆均采用金属制成。

说明书

可调节式两用型热风循环毛条烘房

技术领域

[0001] 本发明涉及一种可调节式两用型热风循环毛条烘房。

背景技术

[0002] 在对竹片进行加工的过程中，需要使用烘房对竹片进行烘干。现有的方式是，在烘房内的支架上铺放金属网后，将竹片排放在金属网上进行烘干。这种方式下，在推车运送竹片后，需要人工搬运并摆放竹片，完成烘干后，需要人工再搬运竹片到推车上，移送到下一工序。费时费力，效率低，人员数量需求较大。

[0003] 上述问题是在对竹片进行加工的过程中应当予以考虑并解决的问题。

发明内容

[0004] 本发明的目的是提供一种可调节式两用型热风循环毛条烘房解决现有技术中存在的在推车运送竹片后，需要人工搬运并摆放竹片，完成烘干后，需要人工再搬运竹片到推车上，移送到下一工序。费时费力，效率低，人员数量需求较大的问题。

[0005] 本发明的技术解决方案是：

[0006] 一种可调节式两用型热风循环毛条烘房，包括房体、热风入口、回风口、热风换热器和推送装置，房体的侧部设有热风入口，房体的顶部设有回风口，回风口通过管道连通热风换热器的入口一，热风换热器的出口一为回风口，热风换热器的入口二通过管道连通燃烧机的出口，热风换热器的出口二通过循环热风机连通房体的热风入口；房体内设有隔网，隔网将房体分为用于烘干本色毛条的本色烘干室和用于烘房碳化毛条的碳化烘干室，本色烘干室与碳化烘干室内分别设有推送装置，推送装置包括底部车框、左边框、右边框和分隔件，分隔件包括左固位板、右固位板和若干定位杆，左固位板排列设置在左边框内，左固位板的顶部设有长条形凹槽一，长条形凹槽一内设有若干左支板，左固位板的顶部设有左侧调节条形孔，左侧调节条形孔内穿过用于固定左支板的左调节螺栓，相邻的左支板间形成有间隙一，右固位板排列设置在右边框内，右固位板的顶部设有长条形凹槽二，长条形凹槽二内设有若干右支板，右固位板的顶部设有右侧调节条形孔，右侧调节条形孔内穿过用于固定右支板的右调节螺栓，相邻的右支板间形成有间隙二，定位杆的一端设于间隙一内，定位杆的另一端设于间隙二内，底部车框内设有若干交错设置的加强筋，加强筋上设有支撑网，底部车框设有走轮。

[0007] 进一步地，左边框的两侧设有条形孔一，左固位板的两端分别穿过条形孔一并通过左定位螺栓连接左边框。

[0008] 进一步地，右边框的两侧设有条形孔二，右固位板的两端分别穿过条形孔二并通过右定位螺栓连接右边框。

[0009] 进一步地，支撑网与定位杆均采用金属制成。

[0010] 本发明的有益效果是：该种可调节式两用型热风循环毛条烘房，能够直接置于烘房中，从而在使用烘房对竹片烘干时，不需要在将成捆的竹片排放在烘房内，也不需要在完成烘干后再将成捆的竹片搬运至推车上，从而节省了搬运过程，实现省时省力的目的。

附图说明

[0011] 图1是本发明实施例可调节式两用型热风循环毛条烘房的结构示意图；

[0012] 图2是实施例中推送装置的结构示意图；

[0013] 图3是实施例中左边框与左支板的结构示意图；

[0014] 其中：1-底部车框，2-左边框，3-右边框，4-左固位板，5-定位杆，6-左支板，7-走轮，8-条形孔一，9-左定位螺栓，10-条形孔二，11-房体，12-排气口，13-隔网，14-本色烘干室，15-碳化烘干室，16-热风换热器，17-燃烧机，18-循环热风机；

[0015] 41-长条形凹槽一，42-左侧调节条形孔，43-左调节螺栓。

具体实施方式

[0016] 下面结合附图详细说明本发明的优选实施例。实施例

[0017] 一种可调节式两用型热风循环毛条烘房，如图1，包括房体11、热风入口、回风口12、热风换热器16和推送装置，房体11的侧部设有热风入口，房体11的顶部设有回风口12，回风口12通过管道连通热风换热器16的入口一，热风换热器16的出口一为排气口，热风换热器16的入口二通过管道连通燃烧机17的出口，热风换热器16的出口二通过循环热风机18连通房体11的热风入口，房体内设有隔网13，隔网13将房体分为用于烘干本色毛条的本色烘干室14和用于烘房碳化毛条的碳化烘干室15，本色烘干室14与碳化烘干室15内分别设有推送装置，如图2，推送装置包括底部车框1、左边框2、右边框3和分隔件，分隔件包括左固位板4、右固位板和若干定位杆5，左固位板4排列设置在左边框2内，如图3，左固位板4的顶部设有长条形凹槽一41，长条形凹槽一41内设有若干左支板6，左固位板4的顶部设有左侧调节条形孔42，左侧调节条形孔42内穿过用于固定左支板6的左调节螺栓43，相邻的左支板6间形成有间隙一，右固位板排列设置在右边框3内，右固位板的顶部设有长条形凹槽二，长条形凹槽二内设有若干右支板，右固位板的顶部设有右侧调节条形孔，右侧调节条形孔内穿过用于固定右支板的右调节螺栓，相邻的右支板间形成有间隙二，定位杆5的一端设于间隙一内，定位杆5的另一端设于间隙二内，底部车框1内设有若干交错设置的加强筋，加强筋上设有支撑网，底部车框设有走轮7。

[0018] 该种可调节式两用型热风循环毛条烘房，能够直接置于烘房中，从而在使用烘房对竹片烘干时，不需要在将成捆的竹片排放在烘房内，也不需要在完成烘干后再将成捆的竹片搬运至推车上，从而节省了搬运过程，实现省时省力的目的。

[0019] 该种可调节式两用型热风循环毛条烘房，设置分隔件，能够对排放的毛条进行分隔定位，使毛条间形成通风间隙，进而保证烘干的均匀性。具体在使用时，通过将毛条竖放在支撑网上，在完成一排的毛条放置后，将定位杆5放置在间隙一与间隙二内，继续进行成排的毛条竖放，反复使用定位杆5对毛条进行定位即可。该种可调节式两用型热风循环毛条烘房，结构设计合理，成本低，能够保证烘干的均匀性，保证后续加工的顺利进行，从而保证生产效益的提高。

[0020] 该种可调节式两用型热风循环毛条烘房，通过回风口12连通热风换热器16，从而通过热风换热器16，能够对热能进行回收利用，实现对热能的充分利用，提高能源的使用率，达到节能高效的目的。

[0021] 通过在房体11内设置隔网13，从而能够实现本色毛条与碳化毛条的同时烘干，能够保证后续加工中，混用的本色毛条与碳化毛条的干燥程度的一致，通过隔网13的设置，便于在不需要本色毛条与碳化毛条混用时分隔本色毛条与碳化毛条。

[0022] 该种可调节式两用型热风循环毛条烘房，通过将左支板6设置在长条形凹槽一41内，可以实现左支板6在长条形凹槽一41内的位置调节，在将左支板6移至要求位置时，使用左调节螺栓43进行固定即可。同理可以实现右支板的调节，从而可以实现对定位杆5的位置调节。

[0023] 如图1，左边框2的两侧设有条形孔一8，左固位板4的两端分别穿过条形孔一8并通过左定位螺栓9连接左边框2。右边框3的两侧设有条形孔二，右固位板的两端分别穿过条形孔二并通过右定位螺栓连接右边框3。

[0024] 通过设置条形孔一8、条形孔二，能够实现左固位板4、右固位板在左边框2、右边框3内的位置调节，从而实现左固位板4、右固位板的高度的调节，更方便使用。通过使用左定位螺栓9、右定位螺栓对左固位板4、右固位板进行固定，能够方便高度调节的同时，还可以实现对左固位板4、右固位板的更换。