一种测量闭式齿轮泵实际端面间隙的方法

摘要

本发明创造属装配工艺领域。解决了闭式齿轮泵装配后封闭腔体内部齿轮端面实际间隙的测量方法。提供一种测量闭式齿轮泵装配后端面间隙的方法，用于准确控制实际供油量，兼顾齿轮泵的工作安全性。具体包括步骤：测量自由态下的端面间隙——选取垫片——预装泵组——测量轴端转动扭矩。

权利要求

1.一种测量闭式齿轮泵实际端面间隙的方法，其特征在于：包括如下步骤：

1)测量自由态下的端面间隙

将主动齿轮轴(2)、从动齿轮(3)装入供油泵壳体(1)的齿槽内；用千分表测量自由状态下的端面间隙(A)，即从动齿轮(3)上端面与供油泵壳体端面之间的高度差；

2)选取垫片

根据步骤1)中得到的端面间隙(A)，在垫片组别中选择相应厚度的垫片(4)，所述的相应厚度(H)为：厚度(H)＝端面间隙(A)-0.04±0.005mm，该垫片组中垫片之间厚度差为

0.01mm；

3)预装泵组

将选好的垫片(4)、主动齿轮轴(2)、从动齿轮(3)装入供油泵壳体(1)的齿槽内，使得选好的垫片装配到步骤1)中的端面间隙处，再将各级泵壳体及齿轮(8)、泵盖依次装配到一起，在轴孔内插入工艺轴(7)形成泵壳体组，将组装好的泵壳体组整体送入大壳体(6)内，用扭矩扳手按20N·m拧紧紧固螺母；

4)测量轴端转动扭矩

将扭矩输入转接头(5)通过外花键与泵壳体组的输入端联接，用扭矩扳手驱动扭矩输入转接头(5)给泵壳体组输入扭矩(F)使泵壳体组刚好能够转动，记录此时的扭矩值，根据该扭矩值更换垫片或得出实际间隙：(1)扭矩值大于0.12N·m，并分解泵壳体组，更换厚度小的垫片，重新执行工步3)；

(2)扭矩值小于0.08N·m，并分解泵壳体组，更换厚度大的垫片，重新执行工步3)；

(3)扭矩值在0.08～0.12N·m范围以内，将此时所选的垫片厚度作为装配后的实际端面间隙。

2.根据权利要求1所述的一种测量闭式齿轮泵实际端面间隙的方法，其特征在于：所述的垫片为异形垫片。

说明书

一种测量闭式齿轮泵实际端面间隙的方法

技术领域：

[0001] 本发明创造属装配工艺领域。解决了闭式齿轮泵装配后封闭腔体内部齿轮端面实际间隙的测量方法。背景技术：

[0002] 根据齿轮泵流量的实际测量结果，发现自由状态下相同端面间隙的齿轮泵供油流量差异较大，而齿轮与壳体的端面间隙是影响供油量的主要因素。传统装配工艺仅在装前测量自由状态下齿轮泵的端面间隙，为了提高齿轮泵的流量同时保证其安全可靠的工作，需要判断齿轮泵装配压紧后泵体配合状态的变化情况，寻找实际端面间隙的装配测量方法。

[0003] 经查询、检索中国国家知识产权局网站、GOOGLE专利检索系统及其他相关网站，尚未发现与本发明内容相似的相关文献和报导。

发明内容

[0004] (1)发明目的

[0005] 提供一种测量闭式齿轮泵装配后端面间隙的方法，用于准确控制实际供油量，兼顾齿轮泵的工作安全性。

[0006] (2)发明技术方案

[0007] 研究的泵壳体组由6级齿轮泵组成，1级供油泵、5级回油泵。其中供油泵与4级回油泵通过六个台阶长螺栓串联装配在一起，另外1级回油泵单独安装。参见附图3，其中最后1级回油泵未画出。

[0008] 本发明创造的操作步骤：(装配步骤)

[0009] 为准确判断并控制齿轮泵的实际端面间隙，通过加工制造出与泵壳体内腔的轮廓形状相同的一组垫片(按厚度分组，每组厚度差为0.01mm)，装入泵体内按要求紧固，以泵组装配后的转动扭矩大小判定齿轮泵实际端面配合状态。垫片形状与装配位置见图2、3所示。

[0010] 步骤：测量自由态下的端面间隙——选取垫片——预装泵组——测量轴端转动扭矩

[0011] 1)测量自由态下的端面间隙

[0012] 将主动齿轮轴2、从动齿轮3装入供油泵壳体1的齿槽内；用千分表测量自由状态下的端面间隙A，见图1。记录多次测量结果的平均值。

[0013] 2)选取垫片

[0014] 根据工步1)中得到的端面间隙A，在一些垫片组别中选择相应厚度的垫片4，厚度H＝(A－0.04)±0.005mm。垫片组别中垫片之间厚度差为0.01mm。

[0015] 3)预装泵组

[0016] 将选好的垫片装配到自由状态下测量泵端面间隙的部位，然后将泵盖、各级泵壳体及齿轮依次装到一起，在轴孔内插入工艺轴7，将泵组整体送入大壳体6内，参见附图3。用扭矩扳手按20N·m拧紧紧固螺母。

[0017] 4)测量轴端转动扭矩

[0018] 扭矩输入转接头5通过外花键与泵组的输入端联接，用扭矩扳手驱动扭矩输入转接头5给泵组输入扭矩F使泵组转动，记录泵组开始顺利转动时的扭矩值。根据该扭矩值判断垫片厚度是否合适：

[0019] (1)实际转动扭矩值大于0.12N·m，更换厚度小的垫片；

[0020] (2)实际转动扭矩值小于0.08N·m，更换厚度大的垫片；

[0021] (3)实际转动扭矩值在0.08～0.12N·m范围以内，说明所选垫片厚度准确反映了装配后的实际端面间隙。

[0022] 当实际转动扭矩值为上述(1)、(2)情况时，按要求在组别中重新选取垫片，分解泵组并重新执行工步3)、4)至实际转动扭矩值符合第(3)条情况。

[0023] 特别提示

[0024] 如果在垫片组别范围内更换垫片，无法满足装配后轴端转动扭矩值控制要求，按实际情况修配泵壳体。实际转动扭矩值过大时，修理泵壳体齿槽底面；实际转动扭矩值过小时，修理泵壳体齿槽上端面。

[0025] 分解预装泵组，取下垫片，然后正式装配泵组。按要求测量泵流量、泵前压力。

[0026] (3)有益效果

[0027] 使用该方法能够准确测量装配后闭式齿轮泵的实际端面间隙，并依此调整控制闭式齿轮泵的供油量，同时兼顾安全性，并通过流量试验以及装机试验得到证明。在闭式齿轮泵制造技术领域有很好的应用价值。

附图说明

[0028] 图1：自由状态下端面间隙测量示意图；

[0029] 图2：垫片形状示意图；

[0030] 图3：垫片装配位置示意图；

[0031] 图4：垫片装配到闭式齿轮泵后示意图；

[0032] 1-供油泵壳体、2-主动齿轮轴、3-从动齿轮、4-垫片、5-扭矩输入转接头、6-大壳体、7-工艺轴、8-各级泵壳体及齿轮、F-输入扭矩。

具体实施方式

[0033] 下面对本发明作进一步详细说明。装配调整过程：

[0034] 1)测量自由态下的端面间隙

[0035] 将主动齿轮轴(2)、从动齿轮(3)装入供油泵壳体(1)的齿槽内；用千分表测量自由状态下的端面间隙(A)，测量该端面间隙的大小；记录测量结果的平均值，测点及数据见表1。

[0036] 表1自由态下端面间隙实际值(mm)

[0037]

[0038] 按表1中数据计算，自由态下端面间隙的平均值为0.066mm。

[0039] 2)选取垫片

[0040] 用工步1)中得到的端面间隙A计算垫片4厚度，H＝(0.066－0.04)±0.005。在组别中选择0.03mm厚的垫片。

[0041] 3)预装泵组

[0042] 将选好的垫片装配到步骤1)中的端面间隙处，然后将泵盖、各级泵壳体及齿轮依次装到一起，在轴孔内插入工艺轴(7)，将组装好的泵壳体组整体送入大壳体(6)内，用扭矩扳手按20N·m拧紧紧固螺母。

[0043] 4)轴端转动扭矩测量

[0044] 扭矩输入转接头(5)通过外花键与泵壳体组的输入端联接，用扭矩扳手驱动所述扭矩输入转接头(5)给泵壳体组输入扭矩(F)使泵壳体组转动，记录泵壳体组刚好能够顺利转动时的扭矩值，根据该扭矩值更换垫片或得出实际间隙：

[0045] (1)扭矩值大于0.12N·m，更换厚度小的垫片，并分解泵壳体组，重新执行工步3)；

[0046] (2)扭矩值小于0.08N·m，更换厚度大的垫片，并分解泵壳体组，重新执行工步3)；

[0047] (3)扭矩值在0.08～0.12N·m范围以内，将此时所选的垫片厚度作为装配后的实际端面间隙。

[0048] 实测泵组顺利转动时的扭矩值为0.16N·m。

[0049] 其中所选的垫片为异形垫片。

[0050] 修配(该工步此处不执行)以及正式组装泵组……，按要求测量泵流量、泵前压力。