一种内螺旋溜槽下料井

摘要

本发明公开一种内螺旋溜槽下料井，包括槽体，所述槽体内设置下料井，下料井上端设置进料管；所述下料井内设置螺旋溜槽，螺旋溜槽的平面展开坡度为5～15°；所述螺旋溜槽内设置减速板；所述减速板为平板，固定在螺旋溜槽的侧壁上。本发明的优点是：本发明的下料井不会产生大量泡沫，从而增加了槽内的有效容积，提高了沉降效果。

权利要求

1.一种内螺旋溜槽下料井，包括槽体，其特征在于：为减少碱性物料在进料过程中对液面的过度冲击，减少泡沫量，减少对槽内液体的干扰，所述槽体内设置下料井，下料井上端设置进料管；所述下料井内设置螺旋溜槽，螺旋溜槽的平面展开坡度为5～15°；所述螺旋溜槽内设置减速板；所述减速板为平板，固定在螺旋溜槽的侧壁上；螺旋溜槽为敞开式，底部为平板型或半圆形。

2.根据权利要求1所述的内螺旋溜槽下料井，其特征在于：所述减速板为分段设置。

3.根据权利要求1所述的内螺旋溜槽下料井，其特征在于：螺旋溜槽的进口、出口均沿下料井的切线方向设置。

4.根据权利要求1所述的内螺旋溜槽下料井，其特征在于：所述减速板倾斜设置。

说明书

一种内螺旋溜槽下料井

技术领域

[0001] 本发明属于氧化铝生产技术领域，涉及氧化铝生产过程种子沉降槽、种分母液沉降槽内部下料井的结构形式。

背景技术

[0002] 在氧化铝生产的过程中，种子分解料浆、种分母液等含有固体颗粒的料浆通常采用沉降槽来进行固液分离操作，这类沉降槽内通常没有下料井或下料井为普通圆筒式结构，由于进料料浆含有一定的碱性，在料浆进入槽内或下料井后会跌入槽内与槽内液面撞击，产生大量泡沫，从而减少了槽内的有效容积，同时造成沉降区液体剧烈波动，影响沉降效果.

发明内容

[0003] 本发明目的是减少碱性物料在沉降槽内进料过程中对液面的过度冲击，减少泡沫量，减少对槽内液体的干扰。

[0004] 为达到以上目的，本发明是这样实现的：

[0005] 一种内螺旋溜槽下料井，包括槽体，所述槽体内设置下料井，下料井上端设置进料管；所述下料井内设置螺旋溜槽，螺旋溜槽的平面展开坡度为5～15°；所述螺旋溜槽内设置减速板；所述减速板为平板，固定在螺旋溜槽的侧壁上。

[0006] 螺旋溜槽为敞开式，底部为平板型或半圆形。

[0007] 所述减速板为分段设置。

[0008] 螺旋溜槽的进口、出口的均沿下料井的切线方向设置。

[0009] 所述减速板倾斜设置。

[0010] 本发明的优点是：

[0011] 在槽顶中心处增加下料井，内部装有螺旋溜槽，料浆从下料井进口沿切向方向进入溜槽入口，通过螺旋溜槽旋转流下，最后从下料井底部沿切线方向进入槽内液面。溜槽内部配有减速板，不仅可以减低进料料浆流速；而且由于减速板为平面状，能够显著减少固体颗粒在减速板上的沉积，而敞开式的溜槽设置可保证随时清理固体颗粒堆积造成的堵塞、便于维护清理，并且可以保证在槽内液面在任意高度时出料。本发明的下料井不会产生大量泡沫，从而增加了槽内的有效容积，提高了沉降效果。

附图说明

[0012] 图1为本发明的结构示意图；

[0013] 图2为图1的俯视图；

[0014] 图3为图2的A-A视图。

具体实施方式

[0015] 下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。但本发明的保护范围不受实施例所限。

[0016] 如图1-图3所示，本发明，包括槽体4，所述槽体4内设置下料井1，下料井1上端设置进料管5；所述下料井1内设置螺旋溜槽2，溜槽2的平面展开坡度(即螺旋角度)为5～15°，该角度是针对种子分解料浆、种分母液等含有固体颗粒的料浆设置的，该角度太小影响工作效率，太大则易产生过量的泡沫，影响沉降效果；所述螺旋溜槽2内设置减速板3；所述减速板3为平板，固定在螺旋溜槽2的侧壁上。

[0017] 螺旋溜槽2为敞开式，底部为平板型或半圆形。

[0018] 所述减速板3为分段设置，具体可设置成等距离；或自上端开始逐步加长减速板的长度；可根据情况进行调整。

[0019] 螺旋溜槽2的进口、出口的均沿下料井1的切线方向设置；该设置可保证在进口、出口端不会产生固体颗粒的堆积；

[0020] 所述减速板3倾斜设置，减速板的安装倾斜方向与溜槽内流体流向接近垂直，这样可以减少流体流动时产生的加速度，从而降低了浆料的流速，减少料浆对槽内液面的冲击。

[0021] 实施本发明时，首先需要将内螺旋溜槽下料井安装在槽顶中心处，然后从下料井进口处安装能连至槽壁的进料连接管，之后正常使用即可。