一种支撑辊轴承测量装置及方法

摘要

本发明提供一种支撑辊轴承测量装置及方法，包括支座、支撑臂、测量表、操作面板及PLC；两块侧板焊接在底板上，侧板之间连接一背板，带有连接法兰的支撑臂后端固定在背板上，背板上端装有操作面板，支撑臂上方的测量表铰接在背板上端，测量表和操作面板均与PLC连接。先用标准环确定零位，并将该位置设定为初始位置。转动装到支撑臂上的轴承，操作面板根据传递的数值找出轴承圆跳动值，对圆跳动值＞5um的轴承，重新进行加工；对圆跳动值≤5um的轴承，将各检测点的平均值作为直径值，将标注在轴承端面的轴承编号与直径值建立对应关系，根据事先输入的轴承梯度曲线进行轴承配组。本发明可提高配组效率和准确率，减少测量误差，提高测量精度一倍以上。

权利要求

1.一种支撑辊轴承测量的方法，其特征在于，测量装置包括支座、支撑臂、测量表、操作面板及PLC；支座由底板、侧板和背板组成，两块“L”形侧板焊接在底板上，两块侧板之间通过螺栓连接一背板，带有连接法兰的圆筒形支撑臂后端通过螺栓固定在背板上，支撑臂上方设有测量表，测量表铰接在背板上端，背板上端还装有操作面板，测量表和操作面板均与PLC连接；

具体测量过程和步骤为：

(1)将轴承检测标准环装在支撑臂上，使测量表的指针与轴承检测标准环接触，将此时的位置设定为零位，并将信号传递到PLC中，操作面板进行记录并储存在检测程序中，将该位置设定为初始位置；

(2)撤下轴承检测标准环，将轴承装到支撑臂上，使测量表的指针与轴承接触，转动轴承，测量表显示出不同点的跳动值，将数值传递到操作面板，根据传递的数值自动找出最大值与最小值，其差值即为轴承圆跳动值，并在操作面板屏幕上进行显示；

(3)对于圆跳动值＞5um的轴承，将其卸下后按不合格重新进行加工处理；

(4)对于圆跳动值≤5um的轴承，人工按动操作面板上的计算按钮，系统自动计算出其各检测点的平均值，并将平均值作为直径值显示在操作面板屏幕上；人工将标注在轴承端面的轴承编号输入进去，使编号与直径值建立对应关系，然后按“保存”按钮进行保存处理；

(5)按步骤(2)～(4)依次测量不同的轴承，并将测量结果进行保存；

(6)根据轧制的品种，事先输入需要的轴承梯度曲线，并进行编号处理；

(7)选择需要的梯度编号，调出其曲线值，选择“轴承配组”按钮，则符合要求的轴承自动显示在操作面板的屏幕上；

(8)将顺序编号写在轴承上，作为实际配组的依据。

说明书

一种支撑辊轴承测量装置及方法

技术领域

[0001] 本发明属于机械技术领域，特别涉及一种二十辊森吉米尔轧机支撑辊轴承的测量装置及其测量方法。

背景技术

[0002] 在钢铁产品中，有些产品如硅钢、不锈钢，因其产品精度高，轧制过程加工硬化明显，边部裂口控制难度大，因此需要采用二十辊森吉米尔轧机进行轧制。二十辊轧机采用20辊多层塔系配辊。由于轧制力大，板形控制要求高，对支撑辊轴承的耐磨性、表面精度、直径梯率配置等要求十分严格，因此支撑辊轴承的测量精度就显得尤为重要。

发明内容

[0003] 本发明旨在提供一种测量结果自动记录，提高配组效率，减少测量误差，既可测量轴承圆度也能进行自动配组的支撑辊轴承测量装置及方法。

[0004] 为达此目的，本发明采取了如下技术解决方案：

[0005] 一种支撑辊轴承测量装置，其特征在于，包括支座、支撑臂、测量表、操作面板及PLC；支座由底板、侧板和背板组成，两块“L”形侧板焊接在底板上，两块侧板之间通过螺栓连接一背板，带有连接法兰的圆筒形支撑臂后端通过螺栓固定在背板上，支撑臂上方设有测量表，测量表铰接在背板上端，背板上端还装有操作面板，测量表和操作面板均与PLC连接。

[0006] 一种支撑辊轴承测量方法，其具体测量过程和步骤为：

[0007] (1)将轴承检测标准环装在支撑臂上，使测量表的指针与轴承检测标准环接触，将此时的位置设定为零位，并将信号传递到PLC中，操作面板进行记录并储存在检测程序中，将该位置设定为初始位置；

[0008] (2)撤下轴承检测标准环，将轴承装到支撑臂上，使测量表的指针与轴承接触，转动轴承，测量表显示出不同点的跳动值，将数值传递到操作面板，根据传递的数值自动找出最大值与最小值，其差值即为轴承圆跳动值，并在操作面板屏幕上进行显示；

[0009] (3)对于圆跳动值＞5um的轴承，将其卸下后按不合格重新进行加工处理；

[0010] (4)对于圆跳动值≤5um的轴承，人工按动操作面板上的计算按钮，系统自动计算出其各检测点的平均值，并将平均值作为直径值显示在操作面板屏幕上；人工将标注在轴承端面的轴承编号输入进去，使编号与直径值建立对应关系，然后按“保存”按钮进行保存处理；

[0011] (5)按步骤(2)～(4)依次测量不同的轴承，并将测量结果进行保存；

[0012] (6)根据轧制的品种，事先输入需要的轴承梯度曲线，并进行编号处理；

[0013] (7)选择需要的梯度编号，调出其曲线值，选择“轴承配组”按钮，则符合要求的轴承自动显示在操作面板的屏幕上；

[0014] (8)将顺序编号写在轴承上，作为实际配组的依据。

[0015] 本发明的有益效果为：

[0016] 1、本发明既可以测量轴承圆度，也可以进行自动配组。

[0017] 2、测量结果自动记录，自动配组，提高配组效率，缩短配组时间，配组时间由4小时缩短为0.5小时，配组准确率达到100％，杜绝人工失误造成的配组不合格现象。

[0018] 3、采用标准环进行零位标定，将绝对值转为相对值，减少测量误差，测量时将绝对值改为相对值，测量精度提高一倍以上。

[0019] 4、本发明测量装置结构简单，体积小，操作灵活，设备投资约5万元。

附图说明

[0020] 图1是轴承测量装置结构示意图。

[0021] 图中：底板1、背板2、侧板3、操作面板4、连接法兰5、测量表6、支撑臂7。

具体实施方式

[0022] 本发明支撑辊轴承测量装置主要由操作面板4、测量表6、支撑臂7、支座及PLC所组成。支座包括底板1、背板2和侧板3，两块“L”形侧板3焊接在底板1上，两块侧板3之间通过螺栓连接一背板2，背板2上端装有操作面板4，支撑臂7为圆筒形，圆筒后端带有连接法兰5，连接法兰5通过螺栓固定在背板2上，在支撑臂7的上方设有测量表6，测量表6铰接在背板2的上端，测量表6与操作面板4均与PLC连接。

[0023] 本发明支撑辊轴承测量方法的具体过程和步骤为：

[0024] 1、将轴承检测标准环装在支撑臂上，使测量表的指针与轴承检测标准环接触，将此时的位置设定为零位，并将信号传递到PLC中，操作面板进行记录并储存在检测程序中，将该位置设定为初始位置。

[0025] 2、撤下轴承检测标准环，将轴承装到支撑臂上，使测量表的指针与轴承接触，转动轴承，测量表显示出不同点的跳动值，将数值传递到操作面板，根据传递的数值自动找出最大值与最小值，其差值即为轴承圆跳动值，并在操作面板屏幕上进行显示。

[0026] 3、对于圆跳动值＞5um的轴承，将其卸下后按不合格重新进行加工处理。

[0027] 4、对于圆跳动值≤5um的轴承，人工按动操作面板上的计算按钮，系统自动计算出其各检测点的平均值，并将平均值作为直径值显示在操作面板屏幕上；人工将标注在轴承端面的轴承编号输入进去，使编号与直径值建立对应关系，然后按“保存”按钮进行保存处理。

[0028] 5、按步骤2～4依次测量不同的轴承，并将测量结果进行保存。

[0029] 6、根据轧制的品种，事先输入需要的轴承梯度曲线，并进行编号处理。

[0030] 7、选择需要的梯度编号，调出其曲线值，选择“轴承配组”按钮，则符合要求的轴承自动显示在操作面板的屏幕上。

[0031] 8、将顺序编号写在轴承上，作为实际配组的依据。

[0032] 另外，每次测量配组工作结束后，用标准环进行零位调整，以减少下次使用时调零时间。配组前参考磨削记录，尽量将直径最大与最小的轴承分开，避免由于组内差值过大，造成配组不顺利。为防止轴承号输入错误造成的损失，可采用条码扫描的方式对轴承编号进行管理。