一种降低烧结返矿率的采用预烧结的超厚料层烧结方法

摘要

本发明公开一种降低烧结返矿率的采用预烧结的超厚料层烧结方法，优化点火温度以及配置适宜数量的保温罩并通入高氧量的热风，可以有效的提高上下层烧结矿表面的点火质量，延长表面烧结矿的矿化时间，降低烧结矿的冷脆现象。而通过对上层烧结混合料的合理配煤和调水，以及降低布料器的辊数，使上层烧结混合料透气性变好。同时根据上层混合料的特性，抑制了料层燃料和粒度的偏析，不至于料层燃烧太快，通过综合的技术措施，可以使上层烧结矿以及整个烧结料层的返矿率得到有效降低。

权利要求

1.一种降低烧结返矿率的采用预烧结的超厚料层烧结方法，其特征在于，在烧结带式焙烧机上配置有第一、二次混合布料器和第一、二次点火器；整个烧结生产采用一套抽风系统；先进行首次布料，通过底料布料器铺底料后，再通过混合料布料器布烧结混合料，点火烧结，在预烧结后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，烧结抽风负压保持不变，对第二次布料层进行点火烧结，第二次布料层完成点火时，首次布料层的混合料正在进行烧结，在烧结机机尾处，首次布料层和第二次布料层都已完成烧结；首次布料厚度在600-

900mm，点火温度控制在1150-1250℃，在点火后配置2-4个保温罩，在保温罩通入氧气体积百分含量为17％-21％，温度为120-250℃的热风；第二次布料的烧结混合料进入单独专门设置的混煤机，在混煤机中又加入燃料和水后再进行第二次混合布料，此时烧结混合料的水分重量百分比为7.6％-7.9％，烧结混合料的重量百分比含碳量要比第一次布料时混合料的含碳量高0.05-0.15个百分点，为1.9％～2.8％；烧结混合料预烧结8-40min后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，第二次布料采用泥辊加多辊布料器的方式，布料厚度在200-650mm，进行第二次点火烧结，点火温度控制在1210-1310℃，点火后配置4-7个保温罩，在保温罩通入氧气体积百分含量为17％-21％，温度为120-250℃的热风，首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥950mm。

2.根据权利要求1所述的一种降低烧结返矿率的采用预烧结的超厚料层烧结方法，其特征在于，在第二次布料时，多辊布料器的辊数要≤6个。

说明书

一种降低烧结返矿率的采用预烧结的超厚料层烧结方法

技术领域

[0001] 本发明涉及铁矿石的烧结生产方法，特别是涉及到一种降低烧结返矿率的采用预烧结的超厚料层烧结方法。

背景技术

[0002] 在炼铁生产中，返矿率是一个重要的生产指标，直接反应了烧结的生产状态。返矿率低，生产状态好，烧结矿产量高，质量好。返矿率高，生产状态差，烧结矿产量低，质量差。

[0003] 在目前常规的烧结生产中，为降低烧结矿的返矿率，主要采取的措施有：(1)优化配矿，提高烧结矿转鼓强度；(2)提高料层亚铁含量，一定程度上提高烧结强度；(3)降低烧结漏风率，提高料层透气性；(4)提高工艺参数稳定性，加强技术管理；(5)提高料层厚度，降低返矿率。其中通过优化配矿，提高亚铁含量，降低漏风率等都为通常方法，也能起到一定的效果。而通过大量研究表明，提高料层厚度，是降低返矿率，提高烧结矿产量和质量的有效方法。

[0004] 但是在烧结面积不变的条件下，烧结机的料层厚度也不是能无限制提高的，其受设备规模，抽风机能力，原料条件，烧结矿质量等众多因素制约。国内外曾有研究表明，仅靠单纯的提高烧结混合料的料层厚度，而不采取相应的工艺措施，在料层厚度达到一定程度后，烧结机的产能和质量都会急剧下降，得不偿失。所以，国内外目前的烧结料层厚度在采取各种技术措施下，通常也只在800mm左右，而超过900mm超厚料层烧结成为世界性的冶金难题。

[0005] 所以要从提高料层厚度方面降低烧结矿的返矿率，必须采取创新性的方法，才能从根本上解决问题。

发明内容

[0006] 本发明所要解决的技术问题是为了降低烧结返矿率，提高烧结矿的产量和质量，本发明通过调整点火温度，根据预烧结工艺实际生产情况，合理配置保温罩数量，优化配煤和配水，对上层料层的偏析进行抑制等一系列措施，可以有效的降低上层烧结矿的返矿率，并同时降低烧结矿的总返矿率。

[0007] 本发明目的是通过下面的技术方案实现的：

[0008] 一种降低烧结返矿率的采用预烧结的超厚料层烧结方法，其特征在于，在烧结带式焙烧机上配置有第一、二次混合布料器和第一、二次点火器；整个烧结生产采用一套抽风系统；先进行首次布料，通过底料布料器铺底料后，再通过混合料布料器布烧结混合料，点火烧结，在预烧结后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，烧结抽风负压保持不变，对第二次布料层进行点火烧结，第二次布料层完成点火时，首次布料层的混合料正在进行烧结，在烧结机机尾处，首次布料层和第二次布料层都已完成烧结；首次布料厚度在600-900mm，点火温度控制在1150-1250℃，在点火后配置2-4个保温罩，在保温罩通入氧气体积百分含量为17％-21％，温度为120-250℃的热风；第二次布料的烧结混合料进入单独专门设置的混煤机，在混煤机中又加入燃料和水后再进行第二次混合布料，此时烧结混合料的水分重量百分比为7.6％-7.9％，烧结混合料的重量百分比含碳量要比第一次布料时混合料的含碳量高0.05-0.15个百分点，为1.9％～2.8％；烧结混合料预烧结8-40min后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，第二次布料采用泥辊加多辊布料器的方式，布料厚度在200-650mm，进行第二次点火烧结，点火温度控制在1210-1310℃，点火后配置4-7个保温罩，在保温罩通入氧气体积百分含量为17％-21％，温度为120-250℃的热风，首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥950mm。

[0009] 在第二次布料时，多辊布料器的辊数要≤6个。

[0010] 通过工业生产验证，优化点火温度以及配置适宜数量的保温罩并通入高氧量的热风，可以有效的提高上下层烧结矿表面的点火质量，延长表面烧结矿的矿化时间，降低烧结矿的冷脆现象。而通过对上层烧结混合料的合理配煤和调水，以及降低布料器的辊数，使上层烧结混合料透气性变好。同时根据上层混合料的特性，抑制了料层燃料和粒度的偏析，不至于料层燃烧太快，通过综合的技术措施，可以使上层烧结矿以及整个烧结料层的返矿率得到有效降低。

附图说明

[0011] 图1为本发明采用预烧结的超厚料层烧结方法工艺流程图；

[0012] 其中1混合料布料器a，2为点火器a，3为首次布料层，4为混合料布料器b，5为点火器b，6为第二次布料层，7为一次点火后保温罩a，8为二次点火后保温罩b。

具体实施方式

[0013] 下面结合具体实施例进行说明：

[0014] 实施例1：

[0015] 本发明的具体工艺流程如图1，在原有的烧结带式焙烧机布料器1和点火器1的基础上，再增设一套混合料布料器2和点火器2，整个烧结生产采用一套抽风系统，先进行首次布料，首次布料厚度在700mm，混合料中含有重量百分比为2.7％的焦粉，含水量为7.2％，点火温度控制在1150℃，在点火后配置2个保温罩，在保温罩通入氧气体积百分含量为18％，温度为120℃的热风；

[0016] 用于第二次布料的烧结混合料进入单独设置的混煤机，在混煤机中再加入燃料和水后进入第二次布料系统，此时烧结混合料的水分重量百分比为7.6％，焦粉的重量百分比为2.75％，在下层烧结混合料预先烧结10min后，在首次布料层3的表面进行第二次布烧结混合料，第二次布料采用泥辊加5辊布料器的方式，布料厚度在250mm，烧结抽风负压保持不变，进行第二次点火烧结，点火温度控制在1310℃，点火后配置4个保温罩，在保温罩通入氧气体积百分含量为19％，温度为150℃的热风，首次布料层3的厚度和第二次布料层6的厚度之和950mm，在烧结机机尾处，首次布料层和第二次布料层都已完成烧结。

[0017] 在此工艺下，主要生产结果如表1

[0018] 表1生产结果对比

[0019]  总返矿率％ 上层烧结矿返矿率％
常规烧结 25.5 28.1
使用本发明后 23.2 24.7

[0020] 通过表1中生产数据知，在使用本发明后，不仅上层烧结矿的返矿率由28.1％下降到了24.7％，总返矿率也由25.5％下降到了23.2％。

[0021] 实施例2：

[0022] 本发明的具体工艺流程如图1，在原有的烧结带式焙烧机布料器1和点火器1的基础上，再增设一套混合料布料器2和点火器2，整个烧结生产采用一套抽风系统，先进行首次布料，首次布料厚度在800mm，混合料中含有重量百分比为2.4％的焦粉，含水量为7.1％，点火温度控制在1200℃，在点火后配置3个保温罩，在保温罩通入氧气体积百分含量为19％，温度为150℃的热风；

[0023] 用于第二次布料的烧结混合料进入单独设置的混煤机，在混煤机中再加入燃料和水后进入第二次布料系统，此时烧结混合料的水分重量百分比为7.8％，焦粉的重量百分比为2.5％，在下层烧结混合料预先烧结15min后，在首次布料层3的表面进行第二次布烧结混合料，第二次布料采用泥辊加6辊布料器的方式，布料厚度在250mm，烧结抽风负压保持不变，进行第二次点火烧结，点火温度控制在1260℃，点火后配置5个保温罩，在保温罩通入氧气体积百分含量为20％，温度为200℃的热风，首次布料层3的厚度和第二次布料层6的厚度之和1050mm，在烧结机机尾处，首次布料层和第二次布料层都已完成烧结。

[0024] 在此工艺下，主要生产结果如表2

[0025] 表2生产结果对比

[0026]  总返矿率％ 上层烧结矿返矿率％
基准 23.2 25.7
使用本发明后 18.9 21.4

[0027] 通过表2中生产数据知，在使用本发明后，不仅上层烧结矿的返矿率由25.7％下降到了21.4％，总返矿率也由23.2％下降到了18.9％。

[0028] 实施例3：

[0029] 本发明的具体工艺流程如图1，在原有的烧结带式焙烧机布料器1和点火器1的基础上，再增设一套混合料布料器2和点火器2，整个烧结生产采用一套抽风系统，先进行首次布料，首次布料厚度在850mm，混合料中含有重量百分比为2.4％的焦粉，含水量为7.3％，点火温度控制在1250℃，在点火后配置4个保温罩，在保温罩通入氧气体积百分含量为20％，温度为200℃的热风；

[0030] 用于第二次布料的烧结混合料进入单独设置的混煤机，在混煤机中再加入燃料和水后进入第二次布料系统，此时烧结混合料的水分重量百分比为7.9％，焦粉的重量百分比为2.55％，在下层烧结混合料预先烧结15min后，在首次布料层3的表面进行第二次布烧结混合料，第二次布料采用泥辊加5辊布料器的方式，布料厚度在300mm，烧结抽风负压保持不变，进行第二次点火烧结，点火温度控制在1210℃，点火后配置6个保温罩，在保温罩通入氧气体积百分含量为21％，温度为250℃的热风，首次布料层3的厚度和第二次布料层6的厚度之和1150mm，在烧结机机尾处，首次布料层和第二次布料层都已完成烧结。

[0031] 在此工艺下，主要生产结果如表3

[0032] 表3生产结果对比

[0033]  总返矿率％ 上层烧结矿返矿率％
基准 23.4 24.7
使用本发明后 18.2 20.5

[0034] 通过表3中生产数据知，在使用本发明后，不仅上层烧结矿的返矿率由24.7％下降到了20.5％，总返矿率也由23.4％下降到了18.2％。