一种自卸车前置伸缩式套筒液压缸

摘要

一种自卸车前置伸缩式套筒液压缸，涉及液压缸技术领域，其包括缸筒总成和外罩焊合件，该外罩焊合件的前端具有开口，外罩焊合件的后端设置有端盖，且外罩焊合件的外侧壁靠近前端的位置设置有上铰轴；所述缸筒总成由开口插入外罩焊合件内，且缸筒总成的端部穿过端盖后由位于端盖外的大螺母锁紧；该缸筒总成的外侧壁设置有支撑圈，所述支撑圈等分设置有至少三个支撑钉。本发明制造成本低，维修工时短。

权利要求

1.一种自卸车前置伸缩式套筒液压缸，包括缸筒总成(1)和外罩焊合件(3)，该外罩焊合件(3)的前端具有开口，外罩焊合件(3)的后端设置有端盖(5)，且外罩焊合件(3)的外侧壁靠近前端的位置设置有上铰轴(4)；

所述缸筒总成(1)由开口插入外罩焊合件(3)内，且缸筒总成(1)的端部穿过端盖(5)后由位于端盖(5)外的大螺母(6)锁紧；该缸筒总成(1)的外侧壁设置有支撑圈(2)，其特征在于：所述支撑圈(2)等分设置有至少三个支撑钉(7)；

所述支撑钉(7)为波珠螺丝，该波珠螺丝包括螺丝本体(74)，所述螺丝本体(74)的中部设置有凹槽(73)，该凹槽(73)内安装有弹簧(72)，所述弹簧(72)上靠近所述凹槽(73)端口的一端设置有钢球(71)；

所述缸筒总成(1)的外侧壁还设置有轴承，且轴承位于各支撑钉(7)的前方。

2.根据权利要求1所述的自卸车前置伸缩式套筒液压缸，其特征在于：所述支撑钉(7)由非金属高强度耐磨材料制成。

3.根据权利要求2所述的自卸车前置伸缩式套筒液压缸，其特征在于：所述非金属高强度耐磨材料为尼龙66、陶瓷复合材料、碳化硅、氮化硅、增韧氧化锆或者增韧三氧化二铝。

4.根据权利要求2所述的自卸车前置伸缩式套筒液压缸，其特征在于：所述非金属高强度耐磨材料的邵氏硬度D＞83。

说明书

一种自卸车前置伸缩式套筒液压缸

技术领域

[0001] 本发明涉及液压缸技术领域，具体来讲是一种自卸车前置伸缩式套筒液压缸。

背景技术

[0002] 目前，自卸车举升方式大多采用前置伸缩式套筒液压缸，参见图1-4所示，该前置伸缩式套筒液压缸包括缸筒总成1和外罩焊合件3，其中，外罩焊合件3的前端具有开口，外罩焊合件3的后端设置有端盖5，且外罩焊合件3的外侧壁靠近前端的位置设置有上铰轴4；所述缸筒总成1由开口插入外罩焊合件3内，且缸筒总成1的端部穿过端盖5后由位于端盖5外的大螺母6锁紧；该缸筒总成1的外侧壁设置有支撑圈2。缸筒总成1上的支撑圈2对外罩焊合件3要起到导向、定位和支撑的作用，在自卸车行进过程和发动机怠速时，油缸容易晃动，由于都是钢件，外罩焊合件3和支撑圈2会相互碰撞发出异响，从而引起客户的抱怨，甚至于客户直接退车。

[0003] 为了解决上述问题，国外个别厂家对前置伸缩式套筒液压缸进行了相应改进，参见图5所示，具体是在支撑圈2上套入一个环形橡胶圈，由于橡胶圈略高于支撑圈2，因此当油缸晃动时，外罩焊合件3先与橡胶圈接触，不会产生异响。

[0004] 但是，在支撑圈2上开环形槽并套装环形橡胶圈的制造成本高。另外，外罩焊合件3长时间做往复运动，橡胶圈磨损后维修困难，必须要将油缸总成从自卸车上拆卸，再将大螺母6松开，取下外罩焊合件3后，才能更换橡胶圈。造成维修工时长，费用高。

发明内容

[0005] 针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种自卸车前置伸缩式套筒液压缸，制造成本低，维修工时短。

[0006] 为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：一种自卸车前置伸缩式套筒液压缸，包括缸筒总成和外罩焊合件，该外罩焊合件的前端具有开口，外罩焊合件的后端设置有端盖，且外罩焊合件的外侧壁靠近前端的位置设置有上铰轴；所述缸筒总成由开口插入外罩焊合件内，且缸筒总成的端部穿过端盖后由位于端盖外的大螺母锁紧；该缸筒总成的外侧壁设置有支撑圈，所述支撑圈等分设置有至少三个支撑钉。

[0007] 进一步改进在于：所述支撑钉由非金属高强度耐磨材料制成。

[0008] 进一步改进在于：所述非金属高强度耐磨材料为尼龙66、陶瓷复合材料、碳化硅、氮化硅、增韧氧化锆或者增韧三氧化二铝。

[0009] 进一步改进在于：所述非金属高强度耐磨材料的邵氏硬度D＞83。

[0010] 进一步改进在于：所述支撑钉为波珠螺丝，该波珠螺丝包括螺丝本体，所述螺丝本体的中部设置有凹槽，该凹槽内安装有弹簧，所述弹簧上靠近所述凹槽端口的一端设置有钢球。

[0011] 进一步改进在于：所述缸筒总成的外侧壁还设置有轴承，且轴承位于各支撑钉的前方。

[0012] 本发明的有益效果在于：

[0013] 1、本发明中，在支撑圈等分设置有至少三个支撑钉，支撑钉略高于支撑圈，油缸晃动时，外罩焊合件与支撑钉先接触，不会发生异响。而支撑钉的制造成本低，如果出现售后不用拆卸油缸就可以直接更换，维修工时短，费用低。

[0014] 2、本发明中，支撑钉由非金属高强度耐磨材料制成，具体的，非金属高强度耐磨材料为尼龙66、陶瓷复合材料、碳化硅(SiC)、氮化硅(Si3N4)、增韧氧化锆(Y2O3+ZrO2)、增韧三氧化二铝(Al2O3/ZrO2)。其包括以下特点：(1)密度大，强度可达130Mpa，能有效抵御物料的冲击力和剪切应力。(2)由于陶瓷耐磨料采用无定向刚纤维和定向网状增强措施，通过耦合进一步改善韧性，所以断裂韧性强，可有效防止冲击力造成的破损和剥落。(3)环境相容性好。

[0015] 3、本发明中，支撑钉为波珠螺丝，该波珠螺丝包括螺丝本体，所述螺丝本体的中部设置有凹槽，该凹槽内安装有弹簧，所述弹簧上靠近所述凹槽端口的一端设置有钢球。通过将波珠螺丝设置为弹簧和钢球结构，从而实现了波珠螺丝在缸筒总成的压力下，能够自动的伸缩，避免了缸筒总成因间隙而产生晃动或噪音。另外，由于波珠螺丝与缸筒总成之间的摩擦关系为滚动摩擦，相对于现有的滑动摩擦而言，其有效了减小了与缸筒总成之间的摩擦力，降低了缸筒总成的磨损度。

[0016] 4、本发明中，缸筒总成的外侧壁还设置有轴承，且轴承位于各支撑钉的前方，进一步便于缸筒总成运动。

附图说明

[0017] 图1为现有技术中国内自卸车前置伸缩式套筒液压缸的结构示意图；

[0018] 图2为图1中缸筒总成的结构示意图；

[0019] 图3为图1中外罩焊合件的结构示意图；

[0020] 图4为图1中大螺母的结构示意图；

[0021] 图5为现有技术中国外自卸车前置伸缩式套筒液压缸的结构示意图；

[0022] 图6为本发明中自卸车前置伸缩式套筒液压缸的结构示意图；

[0023] 图7为本发明实施例一中支撑钉的结构示意图。

[0024] 图8为本发明实施例二中波珠螺丝的结构示意图。

[0025] 附图标记：

[0026] 1-缸筒总成；2-支撑圈；3-外罩焊合件；4-上铰轴；5-端盖；6-大螺母；7-支撑钉；71-钢球；72-弹簧；73-凹槽；74-螺丝本体。

具体实施方式

[0027] 以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细说明。

[0028] 实施例一

[0029] 参见图6和图7所示，本发明实施例一提供一种自卸车前置伸缩式套筒液压缸，包括缸筒总成1和外罩焊合件3，该外罩焊合件3的前端具有开口，外罩焊合件3的后端设置有端盖5，且外罩焊合件3的外侧壁靠近前端的位置设置有上铰轴4；缸筒总成1由开口插入外罩焊合件3内，且缸筒总成1的端部穿过端盖5后由位于端盖5外的大螺母6锁紧；该缸筒总成1的外侧壁设置有支撑圈2，支撑圈2等分设置有至少三个支撑钉7。支撑钉7略高于支撑圈，油缸晃动时，外罩焊合件3与支撑钉7先接触，不会发生异响。而支撑钉7的制造成本低，如果出现售后不用拆卸油缸就可以直接更换，维修工时短，费用低。

[0030] 支撑钉7由非金属高强度耐磨材料制成。具体的，非金属高强度耐磨材料的邵氏硬度D＞83。非金属高强度耐磨材料可以为尼龙66、陶瓷复合材料、碳化硅(SiC)、氮化硅(Si3N4)、增韧氧化锆(Y2O3+ZrO2)、增韧三氧化二铝(Al2O3/ZrO2)。其包括以下特点：(1)密度大，强度可达130Mpa，能有效抵御物料的冲击力和剪切应力。(2)由于陶瓷耐磨料采用无定向刚纤维和定向网状增强措施，通过耦合进一步改善韧性，所以断裂韧性强，可有效防止冲击力造成的破损和剥落。(3)环境相容性好。

[0031] 实施例二

[0032] 参见图6和图8所示，本发明实施例二与实施例一的结构基本相同，其区别点在于：支撑钉7为波珠螺丝，该波珠螺丝包括螺丝本体74，螺丝本体74的中部设置有凹槽73，该凹槽73内安装有弹簧72，弹簧72上靠近凹槽73端口的一端设置有钢球71。通过将波珠螺丝设置为弹簧72和钢球71结构，从而实现了波珠螺丝在缸筒总成1的压力下，能够自动的伸缩，避免了缸筒总成1因间隙而产生晃动或噪音。另外，由于波珠螺丝与缸筒总成1之间的摩擦关系为滚动摩擦，相对于现有的滑动摩擦而言，其有效了减小了与缸筒总成之间的摩擦力，降低了缸筒总成1的磨损度。

[0033] 优选的，缸筒总成1的外侧壁还设置有轴承，且轴承位于各支撑钉7的前方，进一步便于缸筒总成运动。

[0034] 本发明不仅局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本发明相同或相近似的技术方案，均在其保护范围之内。