纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法

摘要

本发明属于高分子材料领域，公开了一种纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法。具体为：将纳米石墨经十二烷基硫酸钠处理后，负载到石墨烯纳米带上，形成纳米复合材料；然后将纳米复合材料分散于聚乙烯基体中，制得纳米复合材料‑聚乙烯母料；母料与聚乙烯粒料按1:1质量比混合熔融，经压片切割制得复合薄膜。本发明采用纳米石墨负载石墨烯纳米带来改性聚乙烯，纳米石墨负载石墨烯纳米带与聚乙烯基体间的紧密结合使复合材料薄膜具有优异的抗静电性能，而且纳米石墨和石墨烯纳米带的协同效应大大提升了复合材料薄膜的力学性能，使其能应用在日益发达的电子产业如手机、电脑领域乃至高端电子精密材料上面包装领域，具有广泛的应用前景。

权利要求

1.一种纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法，其特征在于：将纳米石墨经十二烷基硫酸钠处理后，负载到石墨烯纳米带上，形成纳米复合材料；然后将纳米复合材料分散于聚乙烯基体中，制得纳米复合材料-聚乙烯母料；母料与聚乙烯粒料按1:1质量比混合熔融，经压片切割制得复合薄膜；所述的纳米复合材料中，纳米石墨和石墨烯纳米带的质量比为1:4；所述的复合薄膜中，纳米复合材料占聚乙烯基体质量的0.2 1.5%；其制备方~法具体步骤为：

纳米复合材料的制备：将纳米石墨加入去离子水中，然后加入十二烷基硫酸钠，超声1 h，形成均匀分散液；将石墨烯纳米带加入分散液中，超声2 h形成稳定分散液，分散液经无水乙醇和去离子水洗涤、冷冻干燥后制得纳米复合材料；

（2）复合薄膜的制备：将纳米复合材料分散于二甲苯中形成分散液，超声形成均匀分散的纳米溶液；然后加入聚乙烯，升温搅拌至糊状液体，将糊状液体倒入无水乙醇中进行搅拌絮凝，过滤并干燥，得到母料；随后将母料与聚乙烯粒料混合，经熔融、挤出造粒，压片切割制得复合薄膜。

2.根据权利要求1所述的纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法，其特征在于：所述的纳米石墨其粒径为30 100 nm。

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3.根据权利要求1所述的纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法，其特征在于：所述的石墨烯纳米带的制备方法为：将多壁碳纳米管经纵向氧化切割法制得氧化石墨烯纳米带，氧化石墨烯纳米带再经水合肼还原后得到石墨烯纳米带。

4.根据权利要求3所述的纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法，其特征在于：所述的多壁碳纳米管的管径为40 80 nm。

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5.根据权利要求3所述的纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法，其特征在于：水合肼还原的温度为100℃，反应时间为6 h。

6.根据权利要求1所述的纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法，其特征在于：所述的聚乙烯基体的熔融指数值为1.0 3.0 g/10 min。

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7.根据权利要求1所述的纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法，其特征在于：步骤（2）中纳米溶液中纳米复合材料的浓度为0.002 mg·mL-1；升温搅拌的温度为80℃；母料与粒料的质量比为1:1，熔融温度为140℃。

8.一种如权利要求1-7任一项所述的方法制得的纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜。

说明书

纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法

技术领域

[0001] 本发明属于高分子材料领域，具体涉及一种纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法。

背景技术

[0002] 聚乙烯（PE）是一种热塑性树脂，其结构简单，并且由于其具有良好的热封性、耐冲击性、一定的透明性和阻隔性，被广泛应用于复合包装。随着社会的不断进步，我们对聚乙烯薄膜的应用需求越来越大，范围越来越广。所以单纯的聚乙烯薄膜已经远远不能满足社会发展的需要。在一定的环境下传统聚乙烯薄膜因力学性能达不到要求易出现断裂破损的现象；而且由于聚合物本质的特点，容易积累静电甚至产生火灾等严重事故；这些都限制了聚乙烯薄膜在未来高科技产业中的应用，因此提高聚乙烯薄膜的力学性能和抗静电性能成为了研究重点。

[0003] 对聚乙烯薄膜进行改性可以通过在聚合物中添加填料来达到目的，但是常规普通的填料改性效果不明显。所以申请人尝试添加纳米级的填料，因为只有当填料粒子减小至纳米级尺寸，材料的物性才会发生突变。石墨烯纳米带（GNRs）除了具有石墨烯优良的物理、化学以及机械性能外，由于自身较高的长径比，对水等小分子物质稳定，以及具有高比表面积、低缺陷、形态可调等特点，在基体中更易形成骨架，对于提高基体力学性能具有显著的帮助。纳米石墨（CNPs）具有优异的耐高温、导热性好、导电性好、耐腐蚀性极高等优点，可以提高材料的耐磨、抗压或传导性能。由于其优异的吸附性，一方面可以填补石墨烯纳米带的边缘缺陷，另一方面易使石墨烯纳米带更易搭接成3D网络，两者协同作用更能提升聚合物薄膜的力学性能和抗静电性能。

[0004] 本发明采用纵向氧化切割多壁碳纳米管（MWNTs）法制得氧化石墨烯纳米带（GONRs），并利用水合肼还原GONRs得到石墨烯纳米带（GNRs）；采用十二烷基硫酸钠处理纳米石墨（CNPs）改善其分散性，以LDPE树脂为基体，在双螺杆挤出机中熔融挤出造粒，最后利用平板硫化机经压片切割制备出GNRs75%-CNPs/ LDPE复合材料薄膜，对其性能进行研究，经过处理的CNPs不会在基体中因为粒径小、比表面积大而形成较大的团聚体，可以均匀分散和负载到CNRs上，构建出以CNRs为骨架的3D网络，发挥纳米增强相的独特作用，使制备出的GNRs75%-CNPs/ LDPE复合材料薄膜具有优异的力学性能和抗静电性能。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种高纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法。本发明通过高分散性的纳米石墨负载到石墨烯纳米带上搭接成3D网络结构，与聚乙烯基体间的紧密结合使得复合材料薄膜具有优异的抗静电性能和力学性能。

[0006] 为实现本发明的目的，采用如下技术方案：

[0007] 一种纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法：将纳米石墨经十二烷基硫酸钠处理后，负载到石墨烯纳米带上，形成纳米复合材料；然后将纳米复合材料分散于聚乙烯基体中，制得纳米复合材料-聚乙烯母料；母料与聚乙烯粒料按1:1质量比混合熔融，经压片切割制得复合薄膜；所述的纳米复合材料中，纳米石墨和石墨烯纳米带的质量比为1:4；所述的复合薄膜中，纳米复合材料占聚乙烯基体质量的0.2 1.5%。
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[0008] 所述的纳米石墨其粒径为30 100 nm。~

[0009] 所述的石墨烯纳米带的制备方法为：将多壁碳纳米管经纵向氧化切割法制得氧化石墨烯纳米带，氧化石墨烯纳米带再经水合肼还原后得到石墨烯纳米带；所述的多壁碳纳米管的管径为40 80 nm，优选范围为：40 60 nm；水合肼还原的温度为100℃，反应时间为6 ~ ~h。

[0010] 所述的聚乙烯基体的熔融指数值为1.0 3.0 g/10 min；优选范围为1.5 2.0 g/10 ~ ~min。

[0011] 所述的纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法，具体步骤为：

[0012] （1）纳米复合材料的制备：将纳米石墨加入去离子水中，然后加入十二烷基硫酸钠，超声1 h，形成均匀分散液；将石墨烯纳米带加入分散液中，超声2 h形成稳定分散液，分散液经无水乙醇和去离子水洗涤、冷冻干燥后制得纳米复合材料；

[0013] （2）复合薄膜的制备：将纳米复合材料分散于二甲苯中形成分散液，超声形成均匀分散的纳米溶液；然后加入聚乙烯，升温搅拌至糊状液体，将糊状液体倒入无水乙醇中进行搅拌絮凝，过滤并干燥，得到母料；随后将母料与聚乙烯粒料混合，经熔融、挤出造粒，压片切割制得复合薄膜。

[0014] 步骤（2）中纳米溶液中纳米复合材料的浓度为0.002 mg·mL-1；升温搅拌的温度为80℃；母料与粒料的质量比为1:1，熔融温度为140℃。

[0015] 经本发明制备出的复合材料薄膜有优异的抗静电性能、力学性能；在实际生产中可以应用于精密电子包装和电子器材方面薄膜材料，特别是适用于如集成电路板以及手机电脑等电子产品中，紧跟现代高科技技术发展的潮流步伐。

[0016] 本发明的有益效果在于：

[0017] 1）利用十二烷基硫酸钠处理纳米石墨，充分改善了纳米石墨的分散性，众所周知，纳米石墨粒径小、比表面积大、结构稳定性和导电性优异，但是其在基体中的分散性有待提高；本发明经过十二烷基硫酸钠处理后使纳米石墨可以充分均匀地负载在石墨烯纳米带上，使两者可以充分搭接出3D网络，为复合材料薄膜的优异抗静电性和力学性能提供了基础；

[0018] 2）本发明制备方法科学合理、工序简单、操作性强，解决了纳米石墨在基体中容易团聚的现象，而且两种纳米材料复合协同改善聚乙烯薄膜的性能，为今后复合材料薄膜的改性提供了新的研究方向；制备出的复合材料薄膜具有优异的抗静电性能、力学性能；在实际生产中可以应用于精密电子包装和电子器材方面薄膜材料，特别是适用于如集成电路板以及手机电脑等电子产品中，紧跟现代高科技技术发展的潮流步伐。

附图说明

[0019] 图1中经十二烷基硫酸钠处理前后的纳米石墨在二甲苯中的分散图（溶液浓度为0.5 mg·mL-1，静置15d后)；

[0020] 图2为纳米石墨（A）与纳米复合材料（B）的场发射透射电镜图（TEM）；

[0021] 图3为本发明所制得的复合材料薄膜试样的淬断面喷金后的扫描电镜分析图（SEM）；

[0022] 图4为纯聚乙烯薄膜以及添加不同含量纳米填料时聚乙烯复合材料薄膜的体积电阻变化曲线；

[0023] 图5为纯聚乙烯薄膜以及添加不同含量纳米填料时聚乙烯复合材料薄膜的拉伸强度；纯LDPE（1）、0.2 wt％（2）、0.4wt％（3）、0.5 wt％（4）、0.6 wt％（5）和0.8 wt％（6）GNRs75%-CNPs/LDPE复合材料膜的拉伸强度。

具体实施方式

[0024] 为进一步公开而不是限制本发明，以下结合实例对本发明作进一步的详细说明。

[0025] 一种纳米石墨负载石墨烯纳米带改性聚乙烯薄膜的方法，具体步骤为：

[0026] （1）GONRs的制备：首先将180 mL浓H2SO4缓慢地加入到圆底烧瓶中搅拌，再将20 mL H3PO4慢慢滴入，在一定转速下混合均匀，将1 g MWCNTs缓慢加入并搅拌30 min至均匀，再将6 g KMnO4缓慢加入到以上混合液中；将上述反应体系在50℃的油浴中搅拌反应24 h后降温至室温，然后将其倒入含10 mL H2O2的500 mL去离子水中冰浴搅拌1 h，此时溶液变成墨绿色说明反应充分，然后加入适量HCl离心至中性，最后在冷冻干燥机中干燥得到GONRs；

[0027] （2）石墨烯纳米带（GNRs）的制备：100 mg GONRs溶于100 mL去离子水中，100W超声1 h形成均匀分散液，加入1 g水合肼，于100℃下还原6 h；得到的黑色糊状产物用无水乙醇和去离子水洗涤多次以除去剩余的水合肼，最后在冷冻干燥机中干燥得到GNRs；

[0028] （3）GNRs75%-CNPs复合纳米材料的制备：将100 mg 纳米石墨（CNPs）加入70mL去离子水中，缓慢加入0.0237 g十二烷基硫酸钠，100W超声1 h形成均匀分散液；然后将400 mg GNRs加入上述分散液，100W超声2 h后形成稳定分散液，利用无水乙醇和去离子水洗涤多次，冷冻干燥得到GNRs75%-CNPs复合纳米材料；

[0029] （4）GNRs75%-CNPs/LDPE复合薄膜的制备：取5 g LDPE置于圆底烧瓶中， 加入30 mL二甲苯，升温至80℃并搅拌至糊状；将0.05 g GNRs75%-CNPs溶于10mL二甲苯后，缓慢倒入圆底烧瓶中，并在一定转速下搅拌均匀；将混合液缓慢的倒入大量的无水乙醇中搅拌絮凝，过滤并干燥，得到GNRs75%-CNPs/LDPE母料；

[0030] （5）随后将所得GNRs75%-CNPs/LDPE母料与LDPE粒料按1:1加入双螺杆挤出机中在140℃下融熔挤出造粒，最后利用平板硫化机经压片切割制备出厚度为0.5 mm不同含量的GNRs75%-CNPs/LDPE复合材料薄膜。

[0031] 对比例1

[0032] 取5 g LDPE加入30 mL二甲苯并搅拌至糊状液体，将混合液缓慢的倒入大量的无水乙醇中搅拌絮凝，过滤并干燥，得到母料，随后将所得母料与LDPE粒料按1:1比例加入双螺杆挤出机中在140℃下融熔挤出造粒，最后利用平板硫化机经压片切割制备出厚度为0.5 mm LDPE薄膜。

[0033] 实施例1

[0034] 取5 g LDPE置于圆底烧瓶中，加入30 mL二甲苯，升温至80℃并搅拌至糊状；将0.05 g GNRs75%-CNPs溶于10mL二甲苯中，缓慢倒入圆底烧瓶中，搅拌均匀；将混合液缓慢的倒入大量的无水乙醇中搅拌絮凝，过滤并干燥，得到GNRs75%-CNPs/LDPE母料，随后将所得GNRs75%-CNPs/LDPE母料与LDPE粒料按1:1加入双螺杆挤出机中在140℃下融熔挤出造粒，最后利用平板硫化机经压片切割制备出0.5wt%GNRs75%-CNPs/LDPE复合材料薄膜。

[0035] 实施例2

[0036] 取12.5 g LDPE置于圆底烧瓶中，加入60 mL二甲苯，升温至80℃并搅拌至糊状；将0.05 g GNRs75%-CNPs溶于10mL二甲苯中，缓慢倒入圆底烧瓶中，搅拌均匀；将混合液缓慢的倒入大量的无水乙醇中搅拌絮凝，过滤并干燥，得到GNRs75%-CNPs/LDPE母料，随后将所得GNRs75%-CNPs/LDPE母料与LDPE粒料按1:1加入双螺杆挤出机中在140℃下融熔挤出造粒，最后利用平板硫化机经压片切割制备出0.2wt%GNRs75%-CNPs/LDPE复合材料薄膜。

[0037] 实施例3

[0038] 取6.25 g LDPE置于圆底烧瓶中，加入40 mL二甲苯中，升温至80℃并搅拌至糊状，将0.05 g GNRs75%-CNPs溶于10mL二甲苯中，缓慢倒入圆底烧瓶中，搅拌均匀；将混合液缓慢的倒入大量的无水乙醇中搅拌絮凝，过滤并干燥，得到GNRs75%-CNPs/LDPE母料，随后将所得GNRs75%-CNPs/LDPE母料与LDPE粒料按1:1加入双螺杆挤出机中在140℃下融熔挤出造粒，最后利用平板硫化机经压片切割制备出0.4wt%GNRs75%-CNPs/LDPE复合材料薄膜。

[0039] 实施例4

[0040] 取4.17 g LDPE置于圆底烧瓶中，加入30 mL二甲苯中，升温至80℃并搅拌至糊状，将0.05 g GNRs75%-CNPs溶于10mL二甲苯中，缓慢倒入圆底烧瓶中，搅拌均匀；将混合液缓慢的倒入大量的无水乙醇中搅拌絮凝，过滤并干燥，得到GNRs75%-CNPs/LDPE母料，随后将所得GNRs75%-CNPs/LDPE母料与LDPE粒料按1:1加入双螺杆挤出机中在140℃下融熔挤出造粒，最后利用平板硫化机经压片切割制备出0.6wt%GNRs75%-CNPs/LDPE复合材料薄膜。

[0041] 实施例5

[0042] 取3.125 g LDPE置于圆底烧瓶中，加入30 mL二甲苯中，升温至80℃并搅拌至糊状，将0.05 g GNRs75%-CNPs溶于10mL二甲苯中，缓慢倒入圆底烧瓶中，搅拌均匀；将混合液缓慢的倒入大量的无水乙醇中搅拌絮凝，过滤并干燥，得到GNRs75%-CNPs/LDPE母料，随后将所得GNRs75%-CNPs/LDPE母料与LDPE粒料按1:1加入双螺杆挤出机中在140℃下融熔挤出造粒，最后利用平板硫化机经压片切割制备出0.8wt%GNRs75%-CNPs/LDPE复合材料薄膜。

[0043] 实施例6

[0044] 取2.5 g LDPE置于圆底烧瓶中，加入30 mL二甲苯中，升温至80℃并搅拌至糊状，将0.05 g GNRs75%-CNPs溶于10mL二甲苯中，缓慢倒入圆底烧瓶中，搅拌均匀；将混合液缓慢的倒入大量的无水乙醇中搅拌絮凝，过滤并干燥，得到GNRs75%-CNPs/LDPE母料，随后将所得GNRs75%-CNPs/LDPE母料与LDPE粒料按1:1加入双螺杆挤出机中在140℃下融熔挤出造粒，最后利用平板硫化机经压片切割制备出1.0wt%GNRs75%-CNPs/LDPE复合材料薄膜。

[0045] 实施例7

[0046] 取1.7 g LDPE置于圆底烧瓶中，加入30 mL二甲苯中，升温至80℃并搅拌至糊状，将0.05 g GNRs75%-CNPs溶于10mL二甲苯中，缓慢倒入圆底烧瓶中，搅拌均匀；将混合液缓慢的倒入大量的无水乙醇中搅拌絮凝，过滤并干燥，得到GNRs75%-CNPs/LDPE母料，随后将所得GNRs75%-CNPs/LDPE母料与LDPE粒料按1:1加入双螺杆挤出机中在140℃下融熔挤出造粒，最后利用平板硫化机经压片切割制备出1.5wt%GNRs75%-CNPs/LDPE复合材料薄膜。